【प्रतिदिन एक प्रश्न】12.21 छिद्रों में होने वाले क्षय को रोकने के उपाय (उत्तर देने पर +3 अंक; सही उत्तर देने पर और +3-8 अंक)

दरार-क्षय, दरारों या अंतरालों की उपस्थिति के कारण होता है; यह दरारों के भीतर या उनके आसपास ही होता है। जहाँ छिद्रण-क्षय होता है, वहाँ का छिद्र इतना चौड़ा होना आवश्यक है कि क्षयकारी घोल उसमें प्रवेश सके; लेकिन वह इतना संकीर्ण भी होना चाहिए कि घोल वहाँ स्थिर रह सके। दरारों में होने वाला संक्षार आमतौर पर धातु की सतह एवं गैस्केट, वाशर, सपाटी पर जमे अवशेषों आदि के संपर्क में आने वाली जगहों पर, साथ ही धातुओं के आपस में जुड़ने वाली जगहों पर भी होता है। आम तौर पर माना जाता है कि दरारों में होने वाला संक्षारण, दरार के अंदर एवं बाहर के ऑक्सीजन सांद्रता में अंतर के कारण होता है। चूँकि दरार के अंदर ऑक्सीजन की मात्रा कम होती है, इसलिए ऑक्सीजन की अपचयन प्रक्रिया मुख्य रूप से दरार के बाहरी धातु सतह पर ही होती है। इसके परिणामस्वरूप दरार के अंदर की धातु घुल जाती है, जिससे अतिरिक्त M+ आयन उत्पन्न होते हैं। विद्युत संतुलन बनाए रखने हेतु, C- जैसे हानिकारक आयन बाहर से दरार के अंदर आ जाते हैं। इसके परिणामस्वरूप दरार के अंदर धातु क्लोराइडों की सांद्रता बढ़ जाती है। धातु क्लोराइडों के जलविघटन से मुक्त अम्ल (H+Cl-) उत्पन्न होता है, जिससे धातु के घुलने की गति तेज हो जाती है। इस प्रकार यह एक स्व-उत्प्रेरित प्रक्रिया बन जाती है। दरारों में होने वाला क्षय अक्सर एक लंबी अवधि तक चलता है; लेकिन एक बार जब यह शुरू हो जाता है, तो यह लगातार तेज़ गति से बढ़ता रहता है। धीमी गति से अपचय होने वाली धातुएँ, हैलोजन आयनों वाले वातावरण में आसानी से छिद्रण क्षय का शिकार हो जाती हैं। दरारों के कारण होने वाले संक्षारण को रोकने हेतु मुख्य उपाय यह है कि ऐसी सामग्रियों का चयन किया जाए, जो दरारों के कारण होने ； उचित संरक्षणात्मक डिज़ाइन किया जाना आवश ； विद्युत-रासायनिक संरक्षण एवं क्षारण-रोधी पदार्थों का उपयोग किया जात

दरारों में होने वाले क्षय को रोकने के उपाय कौन-कौन से हैं? उत्तर: कई धातु घटकों को स्क्रू, रिवेट, वेल्डिंग आदि विधियों से आपस में जोड़ा जाता है। इन जोड़ों या वेल्डिंग स्थलों में दोषों के कारण संकीर्ण दरारें हो सकती हैं। इस दरार की चौड़ाई (आमतौर पर 0.025 से 0.1 मिमी) इतनी होती है कि इलेक्ट्रोलाइट घोल उसमें प्रवेश कर सके; इससे दरार के अंदर का धातु एवं बाहर का धातु आपस में जुड़कर एक शॉर्ट-सर्किट वाली विद्युत-प्रणाली बना देते हैं, एवं दरार के अंदर तीव्र क्षय होता है। जब धातु किसी माध्यम में, किसी दरार वाली जगह पर, या किसी अन्य पदार्थ से ढकी हुई सतह पर होती है, तो वहाँ गंभीर स्थानीय क्षय होता है। ऐसे क्षय को “दरार-क्षय” कहा जाता है। दरारों में होने वाले क्षय का कारण, न केवल दरारों में धातु आयनों की सांद्रता या ऑक्सीजन की सांद्रता में अंतर होना है, बल्कि इसका मुख्य कारण तो इस क्षय की “स्व-उत्प्रेरक प्रक्रिया” ही है। इस प्रक्रिया में दरारों में मौजूद धातु यौगिक जल-अपघटन के कारण विघटित हो जाते हैं, जिससे pH स्तर तेजी से गिर जाता है एवं धातु का विघटन तेज हो जाता है। प्रभावित करने वाले कारक: (1) दरार की चौड़ाई: दरार इतनी चौड़ी होनी चाहिए कि तरल पदार्थ उसमें जा सके; लेकिन इतनी ही संकीर्ण भी होनी चाहिए कि तरल पदार्थ वहीं रुक सके। (2) माध्यम: ऐसा क्षय कई प्रकार के माध्यमों में हो सकता है; लेकिन CL− युक्त माध्यमों में यह सबसे अधिक गंभीर रूप लेता है। (3) धातु सामग्री: ऐसा क्षय, उन धातुओं या मिश्रधातुओं में आसानी से होता है, जिन पर निष्क्रियकरण परत या ऑक्सीकरण फिल्म मौजूद होती है।

दरारों को छोड़कर। सबसे महत्वपूर्ण बात यह है कि संरचनात्मक डिज़ाइन के स्तर पर ही ऐसी खाली जगहों को रोका जाए। ऊष्मा-आदान उपकरणों में पाइपों एवं पाइप-बोर्डों के बीच की खाली जगहों, फ्लैंजों, गैस्केटों, बोल्टों एवं रिवेटों के बीच की खाली जगहों को रोकने हेतु उचित उपाय किए जाने आवश्यक हैं। नियमित रूप से सफाई करें, एवं समुद्री जल जैसे वातावरण में पानी की गति को ≥1.5 मीटर/सेकंड बनाए रखें; ताकि स्टील की सतह पर गंदगी (जिसमें समुद्री जीव भी शामिल हैं) जम न सके। दरारों से होने वाले क्षय का सामना करने हेतु, उच्च-क्रोमियम, मोलिब्डेनम या उच्च-क्रोमियम/मोलिब्डेनम/नाइट्रोजन युक्त स्टेनल साथ ही, यह भी देखा जा सकता है कि दरारों के कारण होने वाले क्षय को दूर करने हेतु, उपयुक्त सामग्री का चयन करना, बिंदुओं पर होने वाले क्षय को दूर करने की तुलना में अधिक कठिन है; इसके अलावा, इसकी आर्थिक लागत भी अधिक होत

जहाँ तक संभव हो, उपकरणों में एक ही प्रकार की सामग्री का उपयोग किया जाना चाहिए, एवं उन्हें रंग से ढककर संरक्ष

दरारों में जंग: क्लोराइड आयनों जैसे पदार्थों की उपस्थिति में, स्टील की संरचना में मौजूद दरारों या अवक्षेपों एवं स्टील के बीच बनी दरारों में, घोल के अम्लीकरण (क्लोराइड आयनों की सांद्रता में वृद्धि, pH मान में कमी) एवं ऑक्सीजन की कमी के कारण प्रतिरोधक परत नष्ट हो जाती है; जिससे बिंदुओं के रूप में या घावों के रूप में जंग लग जाती है। रोकथाम: 1. संरचनात्मक दृष्टि से, ऐसी संरचनाओं का डिज़ाइन किया जाना चाहिए जिससे कोई दरारें न बनें। रिवेटिंग या बोल्ट से जोड़ने के बजाय वेल्डिंग का उपयोग करें। फ्लैंज, गैस्केट एवं बोल्टों के जुड़ने हेतु गैर-अवशोषी पैडों का उपयोग किया जाता है। 2. सामग्री चुनने के संदर्भ में, उच्च क्रोमियम/मोलिब्डेनम वाला स्टील, या फिर उच्च क्रोमियम/मोलिब्डेनम/नाइट्रोजन वाला स्टील ही चुनना चाहिए। खासकर जब तापमान अधिक हो, तो अच्छी गुणवत्ता वाली सामग्री ही चुननी आ 3. क्षारक-रोधी पदार्थ – यदि संभव हो, तो माध्यम में क्षारक-रोधी पदार्थ मिलाएं। 4. अन्य उपायों में, कैथोड पर संरक्षणात्मक परत लगाना, कैथोड संरक्षण, एवं क्षयकारी पदार्थों के प्रवाह दर में वृद्धि करना आदि, कुछ विशेष परिस्थितियों में क्षय को धीमा करने में प्रभावी होते हैं।

दरारों में होने वाले क्षय को रोकने के उपाय कौन-कौन से हैं? दरारों के कारण होने वाला क्षय, मुख्य रूप से दरारों की उपस्थिति के कारण माध्यम में विद्युत-रासायनिक असमानताओं के कारण होता है। दरारों से होने वाले क्षय को रोकने हेतु, ऐसी सामग्रियों का ही उपयोग किया जाता है जो दरारों से होने ； उचित संरक्षणात्मक डिज़ाइन किया जाना आवश ； विद्युत-रासायनिक संरक्षण एवं क्षारण-रोधी पदार्थों का उपयोग किया जात

1. दरारों को दूर करने हेतु सबसे महत्वपूर्ण उपाय यह है कि संरचनात्मक डिज़ाइन के स्तर पर ही दरारों के उत्पन्न होने को रोका जाए। हीट एक्सचेंज उपकरणों में पाइपों एवं पाइप-बोर्डों के बीच की दरारों, फ्लैंजों, गैस्केटों, बोल्टों एवं रिवेटों के बीच की दरारों को रोकने हेतु उचित उपाय किए जाने आवश्यक हैं।； 2. विद्युत-रासायनिक संरक्षण विधि, कैथोडिक संरक्षण ； 3. एंटी-कोरोसिव पदार्थ युक्त पेंट। ； 4. उपयुक्त सामग्री का ही उपयोग करें। ； 5. जमे हुए अवशेषों को समय पर हटाना। ； 6. दरारों को भरने हेतु ठोस सामग्री का उपयोग किया जाता ； 7. गैप फिलर के रूप में एस्बेस्टोस, कागज जैसी नमी अवशोषित करने वाली सामग्रियों का उपयोग नहीं करना चाहिए; बल्कि पॉलीटेट्राफ्लोरोएथिली ；

कई धातु घटकों को वेल्डिंग के माध्यम से आपस में जोड़ा जाता है; ऐसे जोड़ों या वेल्डिंग स्थलों पर छोटी-छोटी दरारें हो सकती हैं। इस दरार की चौड़ाई (आमतौर पर 0.025–0.1 मिमी) इतनी होती है कि इलेक्ट्रोलाइट घोल उसमें प्रवेश कर सके। इससे दरार के अंदर का धातु एवं बाहर का धातु आपस में जुड़ जाते हैं, जिससे एक शॉर्ट-सर्किट वाली विद्युत-प्रणाली बन जाती है। दरार के अंदर तीव्र क्षय होता है; ऐसे स्थानीय क्षय को “दरार-क्षय” कहा जाता है।

1. दरारों को दूर करें। सबसे महत्वपूर्ण बात यह है कि संरचनात्मक डिज़ाइन के स्तर पर ही ऐसी खाली जगहों को रोका जाए। ऊष्मा-आदान उपकरणों में पाइपों एवं पाइप-बोर्डों के बीच की खाली जगहों, फ्लैंजों, गैस्केटों, बोल्टों एवं रिवेटों के बीच की खाली जगहों को रोकने हेतु उचित उपाय किए जाने आवश्यक हैं। 2. नियमित रूप से सफाई करें, एवं समुद्री जल जैसे वातावरण में पानी की गति को ≥1.5 मीटर/सेकंड बनाए रखें; ताकि स्टील की सतह पर गंदगी (जिसमें समुद्री जीव भी शामिल हैं) जम न सके। 3. दरारों के कारण होने वाले क्षय का सामना करने हेतु, उच्च-क्रोमियम, मोलिब्डेनम या उच्च-क्रोमियम/मोलिब्डेनम/नाइट्रोजन युक्त स्टील का उ

दरारों में होने वाले क्षय को रोकने के उपाय कौन-कौन से हैं? इस प्रकार के क्षय को रोकने हेतु प्रभावी उपाय यह है कि मिश्रधातु में क्रोमियम एवं मोलिब्डेनम जैसे तत्वों की मात्रा बढ़ाई जाए, खासकर मोलिब्डेनम की मात्रा।

दरारों को दूर करें। सबसे महत्वपूर्ण बात यह है कि संरचनात्मक डिज़ाइन के दौरान ही ऐसी खाली जगहों को रोका जाए। ऊष्मा-आदान उपकरणों में पाइपों एवं पाइप-बोर्डों के बीच की खाली जगहों, फ्लैंजों, गैस्केटों, बोल्टों एवं रिवेटों के बीच की खाली जगहों को रोकने हेतु उचित उपाय किए जाने आवश्यक हैं।

रोकथाम के उपाय: दरारों को दूर करें। 1. सबसे महत्वपूर्ण बात यह है कि संरचनात्मक डिज़ाइन के दौरान ही ऐसी जगहों पर खाली जगहें न रहें। उपकरणों के जुड़ने वाले हिस्सों में, फ्लैंज, गैस्केट, बोल्ट एवं रिवेटों के बीच की खाली जगहों को रोकने हेतु उचित उपाय किए जाने आवश्यक हैं। 2. नियमित रूप से सफाई करें, एवं समुद्री जल जैसे वातावरण में पानी की गति को ≥1.5 मीटर/सेकंड बनाए रखें; ताकि स्टील की सतह पर गंदगी (जिसमें समुद्री जीव भी शामिल हैं) जम न सके। 3. दरारों के कारण होने वाले क्षय का सामना करने हेतु, उच्च-क्रोमियम, मोलिब्डेनम या उच्च-क्रोमियम/मोलिब्डेनम/नाइट्रोजन युक्त स्टील का उ

उत्तर: ऐसी सामग्री का चयन करें, जो दरारों में होने वाले क्षय का सामना क； उचित संरक्षणात्मक डिज़ाइन किया जाना आवश ； विद्युत-रासायनिक संरक्षण एवं क्षारण-रोधी पदार्थों का उपयोग किया जात

1. उचित डिज़ाइन करें, ताकि कोई खाली जगह न रहे। उदाहरण के लिए: वेल्डिंग, रिवेटिंग की तुलना ； वेल्डिंग, सोल्डरिंग की तुलना में बेहतर है ； वेल्डिंग के दौरान गुणवत्ता को अवश्य सुनिश्चित किया जाना चाहिए; ； स्क्रू जोड़ने हेतु, कम सल्फर वाले रबर वाले गैस्केट, घने भराव सामग्री का उपयोग किया जा सकता है; साथ ही, जोड़ने वाली सतहों की सुरक्षा हेतु कोटिंग भी लगाई जा सकती है। इसके अलावा, डिज़ाइन करते समय जलजमाव वाले क्षेत्रों से बचना ； रखरखाव के दौरान, नियमित रूप से सफाई करनी आवश्यक है, ताकि गंदगी आदि हट सके।   2. जब डिज़ाइन में दरारों से बचना संभव न हो, तो कैथोडिक संरक्षण का उपयोग किया जा सकता है। उदाहरण के लिए, समुद्री जल में, जिंक या मैग्नीशियम के ध्रुवों का उपयोग किया जाता है। लेकिन इस विधि का उपयोग करते समय, हाइड्रोजन-क्रैकिंग की समस्या का ध्यान रखना आवश्यक ह   3. चूँकि एंटी-कोरोसिव पदार्थों के लिए दरारों में पहुँचना कठिन होता है, इसलिए जोड़ों पर ऐसी पेंट लगाई जा सकती है जिसमें एंटी-कोरोसिव पदार्थ मौजूद हो। उदाहरण के लिए, इस्पात के लिए PbCrO4 युक्त पेंट एवं एल्यूमीनियम के लिए ZnCrO4 युक्त पेंट उपयोग में आता है। ； धातु की पट्टियों को अलग करने हेतु, गैस-आधारित संरक्षक पदार्थ से लेपित पैकेजिंग कागज का उपयोग किया जा सकता है।   4. उपयुक्त सामग्रियों का उपयोग करना आवश्यक है; कुछ महत्वपूर्ण घटकों के लिए, ऐसी सामग्रियों का उपयोग किया जा सकता है जो दरारों में होने वाले क्षय का विरोध करने में सक्षम हों, जैसे कि उच्च क्रोमियम/मोलिब्डेनम युक्त स्टील।
5. यदि बिना दरारों वाली संरचना का उपयोग संभव न हो, तो संरचना को ऐसे ढंग से डिज़ाइन किया जाना चाहिए कि अवक्षेपों को आसानी से हटाया जा सके; इसके लिए दरारों को ठोस पदार्थों से भरा भी जा सकता है। उदाहरण के लिए, समुद्री जल में उपयोग होने वाले स्टेनलेस स्टील के उपकरणों में, दरारों को भरने हेतु सीसा-टिन मिश्रण का उपयोग किया जा सकता है।

दरारों में होने वाले क्षय को रोकने के उपाय कौन-कौन से हैं? दरारों के कारण होने वाले संक्षारण को रोकने का प्रभावी तरीका, मिश्रधातु में क्रोमियम एवं मोलिब्डेनम जैसे तत्वों की मात्रा बढ़ाना है; खासकर मोलिब्डेनम की मात्रा।

रोकथाम के उपाय: ① तरल पदार्थ को पूरी तरह निकाल देना चाहिए, ताकि गंदगी जमने से बचा जा सके; ② हीट एक्सचेंजर की पाइप-प्लेटों को आपस में जोड़ने हेतु “फिल-वेल्डिंग” तकनीक का उपयोग किया जाना चाहिए, ताकि पाइपों एवं प्लेटों के बीच की दरारों में जंग न लगे; ③ कंटेनरों को ऐसी संरचना में बनाना चाहिए, जिससे अंदर कोई छोटे छिद्र या दरारें न रहें।

दरारों के कारण होने वाले संक्षारण को रोकने हेतु मुख्य उपाय यह है कि ऐसी सामग्रियों का चयन किया जाए, जो दरारों के कारण होने； उचित संरक्षणात्मक डिज़ाइन किया जाना आवश ； विद्युत-रासायनिक संरक्षण एवं क्षारण-रोधी पदार्थों का उपयोग किया जात

दरारों में होने वाला संक्षारण, दरारों के अंदर एवं बाहर मौजूद पदार्थों के आपस में आवागमन में होने वाली कठिनाइयों के कारण होता ह इसके लिए, दरार की चौड़ाई पर्याप्त रूप से कम होनी चाहिए। इसका विकास भी एक बंद क्षेत्र में होने वाली स्व-उत्प्रेरित प्रक्रिया है। उदाहरण के लिए, समुद्री जल जैसे माध्यमों में मौजूद स्टील के घटकों में, दरारों में जंग लगने की प्रक्रिया की शुरुआत में, दरारों के अंदर एवं बाहर स्थित धातु की सतहों पर ऑक्सीजन के अपचयन के रूप में ऋणात्मक अभिक्रियाएँ होती हैं। चूँकि दरारों में मौजूद ऑक्सीजन जल्दी ही समाप्त हो जाती है, एवं वहाँ ऑक्सीजन की पूर्ति करना बहुत कठिन है; इसलिए दरारों में ऑक्सीजन-अपचयन संबंधी अभिक्रियाएँ धीरे-धीरे रुक जाती हैं। इस प्रकार दरारों के अंदर एवं बाहर ऑक्सीजन की सांद्रता में अंतर उत्पन्न हो जाता है, जिससे ऑक्सी दरारों के बाहर होने वाली ऑक्सीजन-अपचयन इलेक्ट्रोड प्रतिक्रियाओं के कारण, दरारों के भीतर मौजूद धातु एनोडों का विघटन होता है। दरारों के अंदर धातु का विघटन होने से अतिरिक्त धातु धनायन (Me+) उत्पन्न होते हैं; इसके कारण दरारों के बाहर मौजूद क्लोराइड आयन भी दरारों के अंदर आ जाते हैं, ताकि विद्युत संतुलन बना रह सके। इसके परिणामस्वरूप धातु आयनों का जलविघटन होता है, जिससे दरारों में अम्लता बढ़ जाती है; और इससे धातु का एनोडिक विघटन और तेज हो जाता है (चित्र देखें)। 　बिंदु-क्षय एवं दरार-क्षय की तुलना: बिंदु-क्षय एवं दरार-क्षय दोनों में क्षय होने की प्रक्रिया समान है; लेकिन इनके उत्पन्न होने के कारण एवं प्रक्रियाएँ अलग-अलग हैं। पहला कारण, सामग्री की निष्क्रिय अवस्था या सुरक्षा परतों का स्थानीय रूप से क्षतिग्रस्त होना है; इसके कारण बिंदु-अपघटन होता है। दूसरा कारण, माध्यम की विद्युत-रासायनिक असमानताएँ हैं; ऐसी स्थितियों में अपघटन शुरू होते ही “बंद बैटरी” के प्रभाव से ही होता है। इलेक्ट्रोड विभव के हिसाब से, स्लिट करोसियन के विकास हेतु आवश्यक इलेक्ट्रोड विभव, पॉइंट करोसियन की तुलना में कम होता है। माध्यम के हिसाब से, दरार-अपघटन ऐसे घोलों में भी होता है जिनमें क्लोराइड आयन नहीं होते; जबकि बिंदु-अपघटन तो विशेष प्रकार के सक्रिय ऋणायनों की उपस्थिति में ही होता है। 　　घोल में क्लोराइड आयनों की सांद्रता, दोनों प्रकार के क्षय प्रक्रियाओं पर बहुत ही प्रभाव डालती है। आम तौर पर, क्लोराइड आयनों की सांद्रता जितनी अधिक होती है, बिंदु-क्षय एवं दरारों में होने वाले क्षय की संभावना भी उतनी ही अधिक हो जाती है; साथ ही, इन क्षय प्रक्रियाओं की गति भी तेज हो जाती है। अन्य हैलोजन आयनों का भी ऐसा ही प्रभाव होता है। आम तौर पर, जितना अधिक विलयन का तापमान होता है, उतनी ही अधिक संभावना होती है कि वहाँ पॉइंट क्रॉस्टिंग एवं स्लिट क्रॉस्टिंग जैसी समस्याए 　　रोकथाम के उपाय: सामग्री की जंग-प्रतिरोधक क्षमता को बढ़ाने हेतु महत्वपूर्ण उपायों में उचित मिश्रधातु तत्वों को जोड़ना शामिल है (जैसे स्टेनलेस स्टील में मोलिब्डेनम जोड़ना), पैलेटाइजेशन एवं उचित थर्मल उपचार करना, ताकि धातु सामग्री में मौजूद अशुद्धियों की मात्रा कम हो सके। दरारों के कारण होने वाले संक्षारण को रोकने हेतु मुख्य उपाय यह है कि संरचना में ऐसी दरारें एवं ऐसी आकृतियाँ न हों जिनसे सतह पर अवक्षेप बन सकें। जहाँ भी संभव हो, रिवेटिंग के बजाय वेल्डिंग का उपयोग किया जाना चाहिए; साथ ही, वॉशर्स बनाने हेतु गैर-आर्द्रता-संवेदनशील सामग्रियों का ही उपयोग किया जाना विद्युत-रासायनिक संरक्षण, पॉइंट करोसियन एवं स्लिट करोसियन दोनों को रोकने में प्रभावी है। जंग-प्रतिरोधी एवं दरार-प्रतिरोधी गुणों वाली उपयुक्त धातु सामग्रियों का उपयोग करना भी जंग एवं दरार-संबंधी क्षय को रोकने हेतु एक प्रभावी उपाय है।

केवल लेखक ही “क्रेविस कोरोजन” (Crevice Corrosion) को देख सकता है। यह ऐसी स्थिति में होता है, जब किसी संकीर्ण दरार या अंतराल के कारण उस दरार के भीतर या उसके आसपास क्षय होता है। जहाँ छिद्रण-क्षय होता है, वहाँ का छिद्र इतना चौड़ा होना आवश्यक है कि क्षयकारी घोल उसमें प्रवेश सके; लेकिन वह इतना संकीर्ण भी होना चाहिए कि घोल वहाँ स्थिर रह सके। दरारों में होने वाला संक्षार आमतौर पर धातु की सतह एवं गैस्केट, वाशर, सपाटी पर जमे अवशेषों आदि के संपर्क में आने वाली जगहों पर, साथ ही धातुओं के आपस में जुड़ने वाली जगहों पर भी होता है। आम तौर पर माना जाता है कि दरारों में होने वाला संक्षारण, दरार के अंदर एवं बाहर के ऑक्सीजन सांद्रता में अंतर के कारण होता है। चूँकि दरार के अंदर ऑक्सीजन की मात्रा कम होती है, इसलिए ऑक्सीजन की अपचयन प्रक्रिया मुख्य रूप से दरार के बाहरी धातु सतह पर ही होती है। इसके परिणामस्वरूप दरार के अंदर की धातु घुल जाती है, जिससे अतिरिक्त M+ आयन उत्पन्न होते हैं। विद्युत संतुलन बनाए रखने हेतु, C- जैसे हानिकारक आयन बाहर से दरार के अंदर आ जाते हैं। इसके परिणामस्वरूप दरार के अंदर धातु क्लोराइडों की सांद्रता बढ़ जाती है। धातु क्लोराइडों के जलविघटन से मुक्त अम्ल (H+Cl-) उत्पन्न होता है, जिससे धातु के घुलने की गति तेज हो जाती है। इस प्रकार यह एक स्व-उत्प्रेरित प्रक्रिया बन जाती है। दरारों में होने वाला क्षय अक्सर एक लंबी अवधि तक चलता है; लेकिन एक बार जब यह शुरू हो जाता है, तो यह लगातार तेज़ गति से बढ़ता रहता है। धीमी गति से अपचय होने वाली धातुएँ, हैलोजन आयनों वाले वातावरण में आसानी से छिद्रण क्षय का शिकार हो जाती हैं। दरारों के कारण होने वाले संक्षारण को रोकने हेतु मुख्य उपाय यह है कि ऐसी सामग्रियों का चयन किया जाए, जो दरारों के कारण होने ； उचित संरक्षणात्मक डिज़ाइन किया जाना आवश ； विद्युत-रासायनिक संरक्षण एवं क्षारण-रोधी पदार्थों का उपयोग किया जात