क्या हीलियम लीकेज परीक्षण के लिए 100% RT परीक्षण का उपयोग किया जा सकता है?
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इस पोस्ट को अंतिम बार amछोटेसियान द्वारा 2015-12-22 11:17 पर संपादित किया गया। यहाँ एक DN25 आकार की पाइपलाइन प्रणाली है; इसमें हाइड्रोजन युक्त रेडियोधर्मी अपशिष्ट गैस है। इस पाइपलाइन का डिज़ाइन दबाव 0.7 मेगापास्कल है, जबकि डिज़ाइन तापमान 50 डिग्री है। पहले हीलियम गैस का उपयोग करके लीकेज जाँच की जाती थी। अब पाइपलाइनों में कुछ बदलाव हुए हैं; लगभग 5 मीटर लंबी पाइपलाइनों को बदलने की आवश्यकता है। इस 5 मीटर लंबे पाइप में समकेंद्रित, भिन्न व्यास वाले कनेक्शन (DN25X15), (DN15X8) एवं वाल्व हैं; इनको वेल्डिंग द्वारा ही जोड़ा गया है। क्या इस पाइपलाइन की जाँच हेतु 100% RT परीक्षण का उपयोग, हीलियम लीकेज परीक्षण के स्थान पर किया जा सकता है? कृपया, सभी विद्वानों से मार्गदर्शन प्राप्त करने की अनुरोध है। बहुत-बहु
धन्यवाद! कृपया बताइए, ऐसा क्यों नहीं हो सकता? मुझे हीलियम के बारे में ज्यादा जानकारी नहीं है, कृपया मुझे मार्गदर्शन दें।
नाइट्रोजन-हाइड्रोजन विधि से लीकेज की जाँच करके गैस-रोधकता में सुधार किया जा सकता है।
http://www.cjkj88.com/
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मुझे लगता है कि यह संभव नहीं है। अमोनिया की जाँच, दक्षता परीक्षण है; जबकि डिटेक्शन जैसी प्रक्रियाएँ मजबूती सुनिश्चित कर सकती हैं, लेकिन दक्षता की गारंटी नहीं दे सकतीं। मैं निर्माण का काम नहीं करता, बस एक सुझाव दे रहा हूँ… सभी लोग इस पर चर्चा करें।
क्या पोस्ट करने वाला व्यक्ति, विभिन्न प्रकार की जाँचों एवं निरीक्षणों के उद्देश्यों एवं विधियों के बारे में विस्तार से बता सक
(1) बाहरी जाँच: 1. कम आवर्धन वाले दूरबीन या नंगी आँखों से वेल्डिंग सतह पर कोई दोष है या नहीं, जैसे – किनारों पर दरारें, अशुद्धियाँ, छिद्र आदि। 2. वेल्डिंग जाँच उपकरण का उपयोग करके वेल्डिंग स्थल पर मौजूद अतिरिक्त ऊँचाई, वेल्डिंग स्थल पर बनने वाले गड्ढे, आदि की जाँच क 3. जाँचें कि वेल्डेड भागों में कोई विकृति तो नहीं है। उदाहरण के लिए, बड़े ऊर्ध्वाधर बेलनाकार भंडारण टैंकों की वेल्डिंग संबंधी जाँच में, जोड़ने वाली वेल्डिंगों पर होने वाली खाँचों की गहराई 0.5 मिमी से अधिक नहीं होनी चाहिए। ； कटे हुए किनारों की निरंतर लंबाई 100 मिमी से अधिक नहीं होनी चाहिए; वेल्डिंग के दोनों ओर कटे हुए किनारों की कुल लंबाई, उस वेल्डिंग की लंबाई का 10% से अधिक नहीं होनी चाहिए। कटे हुए किनारों की गहराई की जाँच हेतु, वेल्डिंग जाँच उपकरण को वेल्डिंग की एक ओर स्थित मूल सामग्री से चिपकाकर ही जाँच की जानी चाहिए। (II) घनत्व परीक्षण
1. तरल पदार्थ भरकर लीकेज जाँच: उन कंटेनरों, उपकरणों एवं पाइपलाइनों के लिए, जिन पर कोई दबाव नहीं होता, तरल पदार्थ भरकर जाँच की जा सकती है। इस विधि में, कंटेनरों, उपकरणों एवं पाइपलाइनों की वेल्डिंग सतहों पर कोई लीकेज तो नहीं है, इसकी जाँच की जाती है; ऐसा करके वेल्डिंग की घनत्व की जाँच की जाती है। 2. वायुरोधकता परीक्षण: कंप्रेस्ड गैस को निर्धारित परीक्षण दबाव पर कंटेनर या पाइपलाइनों में भरा जाता है। वेल्डिंग स्थलों पर साबुन का घोल लगाकर यह जाँचा जाता है कि कहीं वहाँ से बुलबुले तो नहीं निकल रहे हैं। 3. अमोनिया परीक्षण: वेल्डिंग की एक सतह पर अमोनिया गैस भेजी जाती है, जबकि दूसरी सतह पर फेनोल्फ्थेल-अल्कोहल/पानी के घोल से भिगोया गया टेस्ट पेपर लगाया जाता है। यदि कहीं से लीकेज होता है, तो टेस्ट पेपर लाल रंग का हो जाता है। 4. केरोसीन से लीकेज जाँचना: वेल्डिंग की सतह पर चूने के पाउडर का घोल लगाएं। जब यह सूख जाए, तो वेल्डिंग की सतह पर चूने का एक परत बन जाएगा। वेल्डिंग की दूसरी ओर के हिस्से पर केरोसिन लगाएं। यदि कोई लीकेज हो, तो लीकेज वाली जगह पर सीसा के पाउडर पर तेल के धब्बे रह जाएंगे। 5. हीलियम परीक्षण: वेल्डिंग की एक सतह पर हीलियम गैस भेजी जाती है, जबकि दूसरी सतह की जाँच हीलियम लीक डिटेक्टर के द्वारा की जाती है। यदि कोई लीकेज होता है, तो हीलियम डिटेक्टर अलार्म देगा। इसके द्वारा वेल्डिंग की घनत्वता का आकलन किया जाता है। 6. वैक्यूम बॉक्स परीक्षण: वेल्डिंग स्थल पर फोमिंग एजेंट (जैसे साबुन का पानी) लगाया जाता है। इसके बाद, उस वेल्डिंग स्थल पर वैक्यूम बॉक्स रखकर वहाँ वैक्यूम बनाया जाता है। यदि कोई लीकेज होता है, तो वैक्यूम बॉक्स की निरीक्षण खिड़की से बुलबुले बनने को देखा जा सकता है। वैक्यूम टेस्टिंग विधि, उन स्थानों पर उपयोग में आती है, जहाँ वेल्डिंग का दूसरा छोर बंद होता है; उदाहरण के लिए, टैंकों की तल-सतह पर होने वाली वेल्डिंग। (III) तन्यता परीक्षण: 1. हाइड्रोलिक तन्यता परीक्षण में आमतौर पर पानी का ही उपयोग किया जाता है; परीक्षण हेतु दबाव, डिज़ाइन दबाव का 1.25 से 1.5 गुना होता है। 2. दबाव-प्रतिरोध परीक्षण में, प्रतिरोध का मूल्यांकन गैस के उपयोग से किया जाता है; परीक्षण हेतु उपयोग किया जाने वाला दबाव, डिज़ाइन दबाव का 1.15 से 1.20 गुना होता है। (च) नुकसान-रहित जाँच: वेल्डिंग स्थलों की नुकसान-रहित जाँच हेतु आमतौर पर इस्तेमाल की जाने वाली विधियाँ हैं:
1. विकिरण द्वारा जाँच विधि (RT): वर्तमान में सबसे अधिक उपयोग में आने वाली विधि यही है। इसमें (x, y) विकिरण स्रोतों से निकलने वाले विकिरण का उपयोग करके वेल्डिंग स्थलों की जाँच की जाती है; इससे वेल्डिंग स्थलों में मौजूद दोषों की तस्वीरें प्राप्त हो जाती हैं। इस विधि से वेल्डिंग स्थलों में मौजूद छिद्र, दोष, दरारें आदि का पता लिया जा सकता है। 2. अल्ट्रासोनिक टेस्टिंग (UT): इस प्रक्रिया में पाइजोइलेक्ट्रिक ट्रांसड्यूसरों का उपयोग किया जाता है; ताकि त्वरित विद्युत संकेतों के द्वारा आवृत्ति-आधारित कंपन उत्पन्न हो सकें। इन कंपनों को ध्वनि-संचार माध्यमों की मदद से धातु में पहुँचाया जाता है, जिससे अल्ट्रासोनिक तरंगें उत्पन्न होती हैं। जब ये तरंगें किसी दोष से टकरती हैं, तो वे परावर्तित होकर वापस ट्रांसड्यूसर तक आ जाती हैं। फिर इन ध्वनि-संकेतों को विद्युत-संकेतों में परिवर्तित किया जाता है। इन संकेतों की तीव्रता एवं गति को मापकर ही धातु में मौजूद दोषों का स्थान एवं गंभीरता का आकलन किया जा सकता है। अल्ट्रासोनिक विधि, रे-आधारित जाँच विधियों की तुलना में अधिक संवेदनशील है; यह उपयोग में आसान है, इसका समय भी कम लगता है, लागत कम है, दक्षता अधिक है, एवं यह मानव शरीर के लिए हानिकारक नहीं है। हालाँकि, इस विधि से दोषों का पता सीधे तौर पर नहीं चल पाता, दोषों का निर्णय सटीक रूप से नहीं लिया जा सकता, एवं यह जाँच करने वाले व्यक्ति के अनुभव एवं कौशल पर बहुत हद तक निर्भर है 3. पारगम्यता परीक्षण (PT): जब रंगद्रव्य या फ्लोरोसेंट पदार्थ युक्त द्रव को जाँचे जाने वाली वेल्डिंग सतह पर छिड़का या लगाया जाता है, तो तरल पदार्थ के केशिका-बल के कारण वह सतह पर मौजूद दोषों में घुस जाता है। इसके बाद सतह से अतिरिक्त द्रव को साफ कर दिया जाता है, एवं सूखने के बाद एक विशेष पदार्थ लगाया जाता है; जिससे दोषों में मौजूद द्रव वेल्डिंग सतह पर आ जाता है, और इस तरह दोषों के निशान दिखाई देते हैं। तरल प्रवेश निरीक्षण का उपयोग मुख्य रूप से कटिंग की सतहों, कार्बन आर्क गैस वेल्डिंग के बाद बनने वाली सतहों, वेल्डिंग में हुए दोषों को दूर करने के बाद बनने वाली सतहों, और उन सतहों पर मौजूद दोषों की जाँच हेतु किया जाता है, जहाँ मैग्नेटिक पाउडर विधि से निरीक्षण करना संभव नहीं होता। 4. चुंबकीय डिटेक्शन (MT): यह वह विधि है, जिसमें लौहचुंबकीय सामग्रियों की सतह एवं उसके निकटस्थ हिस्सों में मौजूद दोषों के कारण चुंबकीय गुणधर्मों में परिवर्तन होता है। चुंबकीकरण के दौरान सतह पर एक चुंबकीय क्षेत्र उत्पन्न होता है; इस क्षेत्र को मापने हेतु चुंबकीय पाउडर, चुंबकीय टेप या अन्य विधियों का उपयोग किया जाता है, ताकि दोषों का पता लिया जा सके। चुंबकीय दोष-निर्णय विधि का उपयोग मुख्य रूप से सतह एवं सतह के निकट स्थित दोषों की जाँच हेतु क इस विधि की तुलना अभिसरण-दोष-निर्णय विधि से की जाए तो, यह न केवल अधिक संवेदनशील एवं तेज़ है, बल्कि सतह की निश्चित गहराई तक मौजूद दोषों का भी पता ले सकती है। 5. वॉर्टेक्स फ्लो डिटेक्शन (ET): इस विधि में, प्रोब के कुंडली में प्रवाहित होने वाली उच्च-आवृत्ति वाली धारा के कारण वेल्डिंग सतह पर वॉर्टेक्स उत्पन्न होता है। यदि वेल्डिंग सतह में कोई दोष हो, तो यह दोष वॉर्टेक्स के चुंबकीय क्षेत्र को प्रभावित करता है; जिससे कुंडली से प्राप्त होने वाले संकेतों में परिवर्तन हो जाता है (जैसे वोल्टेज या फेज)। ऐसे परिवर्तनों से ही दोषों का पता चलता है। इसके परीक्षण संबंधी मापदंडों को नियंत्रित करना काफी कठिन है; इसके द्वारा चालक सामग्री की सतह, या वेल्डिंग स्थलों पर, या स्टैक्ड-वेल्डेड परतों की सतह या उसके निकट स्थित दोषों की जाँच की जा सकती ह टीओएफडी (TOFD) विधि, जो ध्वनि-तरंगों के विवर्तन पर आधारित है, नमूने की आंतरिक संरचना में मौजूद दोषों/कमियों का पता लेने हेतु उपयोग में आती है। इस विधि में, दोषों/कमियों का पता उनके “कोनों” एवं “अंतिम बिंदुओं” से प्राप्त होने वाली ऊर्जा के आधार पर लिया जाता है। इसका उपयोग दोषों/कमियों की पहचान, मात्रा निर्धारण एवं स्थान निर्धारण हेतु किया जाता है। डिफ्रैक्शन टाइम डिफरेंस विधि पर आधारित अल्ट्रासोनिक निरीक्षण तकनीक (जिसे TOFD कहा जाता है), उच्च दबाव वाली पाइपलाइनों के वेल्डिंग निरीक्षण हेतु पहले से ही उपयोग में आ रही है।
1. तरल पदार्थ भरकर लीकेज जाँच: उन कंटेनरों, उपकरणों एवं पाइपलाइनों के लिए, जिन पर कोई दबाव नहीं होता, तरल पदार्थ भरकर जाँच की जा सकती है। इस विधि में, कंटेनरों, उपकरणों एवं पाइपलाइनों की वेल्डिंग सतहों पर कोई लीकेज तो नहीं है, इसकी जाँच की जाती है; ऐसा करके वेल्डिंग की घनत्व की जाँच की जाती है। 2. वायुरोधकता परीक्षण: कंप्रेस्ड गैस को निर्धारित परीक्षण दबाव पर कंटेनर या पाइपलाइनों में भरा जाता है। वेल्डिंग स्थलों पर साबुन का घोल लगाकर यह जाँचा जाता है कि कहीं वहाँ से बुलबुले तो नहीं निकल रहे हैं। 3. अमोनिया परीक्षण: वेल्डिंग की एक सतह पर अमोनिया गैस भेजी जाती है, जबकि दूसरी सतह पर फेनोल्फ्थेल-अल्कोहल/पानी के घोल से भिगोया गया टेस्ट पेपर लगाया जाता है। यदि कहीं से लीकेज होता है, तो टेस्ट पेपर लाल रंग का हो जाता है। 4. केरोसीन से लीकेज जाँचना: वेल्डिंग की सतह पर चूने के पाउडर का घोल लगाएं। जब यह सूख जाए, तो वेल्डिंग की सतह पर चूने का एक परत बन जाएगा। वेल्डिंग की दूसरी ओर के हिस्से पर केरोसिन लगाएं। यदि कोई लीकेज हो, तो लीकेज वाली जगह पर सीसा के पाउडर पर तेल के धब्बे रह जाएंगे। 5. हीलियम परीक्षण: वेल्डिंग की एक सतह पर हीलियम गैस भेजी जाती है, जबकि दूसरी सतह की जाँच हीलियम लीक डिटेक्टर के द्वारा की जाती है। यदि कोई लीकेज होता है, तो हीलियम डिटेक्टर अलार्म देगा। इसके द्वारा वेल्डिंग की घनत्वता का आकलन किया जाता है। 6. वैक्यूम बॉक्स परीक्षण: वेल्डिंग स्थल पर फोमिंग एजेंट (जैसे साबुन का पानी) लगाया जाता है। इसके बाद, उस वेल्डिंग स्थल पर वैक्यूम बॉक्स रखकर वहाँ वैक्यूम बनाया जाता है। यदि कोई लीकेज होता है, तो वैक्यूम बॉक्स की निरीक्षण खिड़की से बुलबुले बनने को देखा जा सकता है। वैक्यूम टेस्टिंग विधि, उन स्थानों पर उपयोग में आती है, जहाँ वेल्डिंग का दूसरा छोर बंद होता है; उदाहरण के लिए, टैंकों की तल-सतह पर होने वाली वेल्डिंग। (III) तन्यता परीक्षण: 1. हाइड्रोलिक तन्यता परीक्षण में आमतौर पर पानी का ही उपयोग किया जाता है; परीक्षण हेतु दबाव, डिज़ाइन दबाव का 1.25 से 1.5 गुना होता है। 2. दबाव-प्रतिरोध परीक्षण में, प्रतिरोध का मूल्यांकन गैस के उपयोग से किया जाता है; परीक्षण हेतु उपयोग किया जाने वाला दबाव, डिज़ाइन दबाव का 1.15 से 1.20 गुना होता है। (च) नुकसान-रहित जाँच: वेल्डिंग स्थलों की नुकसान-रहित जाँच हेतु आमतौर पर इस्तेमाल की जाने वाली विधियाँ हैं:
1. विकिरण द्वारा जाँच विधि (RT): वर्तमान में सबसे अधिक उपयोग में आने वाली विधि यही है। इसमें (x, y) विकिरण स्रोतों से निकलने वाले विकिरण का उपयोग करके वेल्डिंग स्थलों की जाँच की जाती है; इससे वेल्डिंग स्थलों में मौजूद दोषों की तस्वीरें प्राप्त हो जाती हैं। इस विधि से वेल्डिंग स्थलों में मौजूद छिद्र, दोष, दरारें आदि का पता लिया जा सकता है। 2. अल्ट्रासोनिक टेस्टिंग (UT): इस प्रक्रिया में पाइजोइलेक्ट्रिक ट्रांसड्यूसरों का उपयोग किया जाता है; ताकि त्वरित विद्युत संकेतों के द्वारा आवृत्ति-आधारित कंपन उत्पन्न हो सकें। इन कंपनों को ध्वनि-संचार माध्यमों की मदद से धातु में पहुँचाया जाता है, जिससे अल्ट्रासोनिक तरंगें उत्पन्न होती हैं। जब ये तरंगें किसी दोष से टकरती हैं, तो वे परावर्तित होकर वापस ट्रांसड्यूसर तक आ जाती हैं। फिर इन ध्वनि-संकेतों को विद्युत-संकेतों में परिवर्तित किया जाता है। इन संकेतों की तीव्रता एवं गति को मापकर ही धातु में मौजूद दोषों का स्थान एवं गंभीरता का आकलन किया जा सकता है। अल्ट्रासोनिक विधि, रे-आधारित जाँच विधियों की तुलना में अधिक संवेदनशील है; यह उपयोग में आसान है, इसका समय भी कम लगता है, लागत कम है, दक्षता अधिक है, एवं यह मानव शरीर के लिए हानिकारक नहीं है। हालाँकि, इस विधि से दोषों का पता सीधे तौर पर नहीं चल पाता, दोषों का निर्णय सटीक रूप से नहीं लिया जा सकता, एवं यह जाँच करने वाले व्यक्ति के अनुभव एवं कौशल पर बहुत हद तक निर्भर है 3. पारगम्यता परीक्षण (PT): जब रंगद्रव्य या फ्लोरोसेंट पदार्थ युक्त द्रव को जाँचे जाने वाली वेल्डिंग सतह पर छिड़का या लगाया जाता है, तो तरल पदार्थ के केशिका-बल के कारण वह सतह पर मौजूद दोषों में घुस जाता है। इसके बाद सतह से अतिरिक्त द्रव को साफ कर दिया जाता है, एवं सूखने के बाद एक विशेष पदार्थ लगाया जाता है; जिससे दोषों में मौजूद द्रव वेल्डिंग सतह पर आ जाता है, और इस तरह दोषों के निशान दिखाई देते हैं। तरल प्रवेश निरीक्षण का उपयोग मुख्य रूप से कटिंग की सतहों, कार्बन आर्क गैस वेल्डिंग के बाद बनने वाली सतहों, वेल्डिंग में हुए दोषों को दूर करने के बाद बनने वाली सतहों, और उन सतहों पर मौजूद दोषों की जाँच हेतु किया जाता है, जहाँ मैग्नेटिक पाउडर विधि से निरीक्षण करना संभव नहीं होता। 4. चुंबकीय डिटेक्शन (MT): यह वह विधि है, जिसमें लौहचुंबकीय सामग्रियों की सतह एवं उसके निकटस्थ हिस्सों में मौजूद दोषों के कारण चुंबकीय गुणधर्मों में परिवर्तन होता है। चुंबकीकरण के दौरान सतह पर एक चुंबकीय क्षेत्र उत्पन्न होता है; इस क्षेत्र को मापने हेतु चुंबकीय पाउडर, चुंबकीय टेप या अन्य विधियों का उपयोग किया जाता है, ताकि दोषों का पता लिया जा सके। चुंबकीय दोष-निर्णय विधि का उपयोग मुख्य रूप से सतह एवं सतह के निकट स्थित दोषों की जाँच हेतु क इस विधि की तुलना अभिसरण-दोष-निर्णय विधि से की जाए तो, यह न केवल अधिक संवेदनशील एवं तेज़ है, बल्कि सतह की निश्चित गहराई तक मौजूद दोषों का भी पता ले सकती है। 5. वॉर्टेक्स फ्लो डिटेक्शन (ET): इस विधि में, प्रोब के कुंडली में प्रवाहित होने वाली उच्च-आवृत्ति वाली धारा के कारण वेल्डिंग सतह पर वॉर्टेक्स उत्पन्न होता है। यदि वेल्डिंग सतह में कोई दोष हो, तो यह दोष वॉर्टेक्स के चुंबकीय क्षेत्र को प्रभावित करता है; जिससे कुंडली से प्राप्त होने वाले संकेतों में परिवर्तन हो जाता है (जैसे वोल्टेज या फेज)। ऐसे परिवर्तनों से ही दोषों का पता चलता है। इसके परीक्षण संबंधी मापदंडों को नियंत्रित करना काफी कठिन है; इसके द्वारा चालक सामग्री की सतह, या वेल्डिंग स्थलों पर, या स्टैक्ड-वेल्डेड परतों की सतह या उसके निकट स्थित दोषों की जाँच की जा सकती ह टीओएफडी (TOFD) विधि, जो ध्वनि-तरंगों के विवर्तन पर आधारित है, नमूने की आंतरिक संरचना में मौजूद दोषों/कमियों का पता लेने हेतु उपयोग में आती है। इस विधि में, दोषों/कमियों का पता उनके “कोनों” एवं “अंतिम बिंदुओं” से प्राप्त होने वाली ऊर्जा के आधार पर लिया जाता है। इसका उपयोग दोषों/कमियों की पहचान, मात्रा निर्धारण एवं स्थान निर्धारण हेतु किया जाता है। डिफ्रैक्शन टाइम डिफरेंस विधि पर आधारित अल्ट्रासोनिक निरीक्षण तकनीक (जिसे TOFD कहा जाता है), उच्च दबाव वाली पाइपलाइनों के वेल्डिंग निरीक्षण हेतु पहले से ही उपयोग में आ रही है।