कार्यस्थल पर जोखिम मूल्यांकन हेतु चरण

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पहला चरण – खतरों की पहचान। कार्यस्थल पर संभावित जोखिमों का मूल्यांकन, संबंधित प्रबंधकों एवं कर्मचारियों के सहयोग से ही किया जाना चाहिए। वे उचित निष्कर्ष निकालने हेतु आवश्यक जानकारी प्रदान कर सकते हैं; जब जोखिम स्वीकार्य न हो, तो वे संभावित समाधानों का निर्धारण करने में भी मदद कर सकते हैं। जोखिम मूल्यांकन का पहला चरण, मूल्यांकन की सीमाओं को स्पष्ट करना है; अर्थात् मूल्यांकन के क्षेत्र एवं कार्यों का वर्णन करना है। आप या तो किसी खतरे के वितरण का चार्ट बनाकर शुरुआत कर सकते हैं, या फिर कार्य-प्रक्रिया का विश्लेषण करके भी शुरुआत कर सकते हैं। यह जाँचें कि जोखिम मूल्यांकन में सफाई, खराबी एवं रखरखाव से संबंधित पहलुओं को शामिल किया गया है या नहीं। इसके बाद, प्रत्येक गतिविधि से जुड़े भौतिक, रासायनिक या जैविक खतरों की सूची तैयार करें। उत्पादन प्रक्रिया के दौरान उत्पन्न होने वाले खतरों पर भी ध्यान दें, एवं दुर्घटना की स्थिति में होने वाले जोखिमों की पहचान करें। कार्यस्थल की संरचना एवं उत्पादन प्रक्रियाओं का विश्लेषण करके, विभिन्न हानिकारक पदार्थों के आपसी प्रभावों को समझा जा सकता है; साथ ही तापमान, आर्द्रता एवं अन्य HSE संबंधी परिस्थितियों के बारे में भी जानकारी प्राप्त की जा सकती है। उन उद्योग संघों एवं नियामक संस्थाओं द्वारा जारी की गई जानकारी को खोजना बहुत ही उपयोगी है; जैसे कि HSE या अन्य विश्वसनीय स्रोतों से प्राप्त जानकारी। पूर्वानुमेय जोखिमों पर ध्यान देना आवश्यक है, एवं उनके महत्व के बारे में प्रारंभिक निर्णय लेना आवश्यक है। उन जोखिमों को चिह्नित करना आवश्यक है, जिन्हें महत्वहीन माना गया है; ऐसा इसलिए किया जाता है ताकि यह स्पष्ट हो सके कि ऐसे जोखिमों पर ध्यान दिया गया है। जबकि महत्वपूर्ण जोखिमों पर अधिक ध्यान देने की आवश्यकता है। दूसरा चरण: यह निर्धारित करना है कि कौन-कौन से लोग प्रभावित हो सकते हैं, एवं कैसे प्रभावित होंगे। खतरे के संपर्क में आने वाले सभी लोगों की सूची बनाएं; इसमें प्रत्येक समूह के लोगों की संख्या भी शामिल होनी चाहिए। इन लोगों को लिंग एवं अन्य संबंधित जनसांख्यिकीय जानकारियों के आधार पर वर्गीकृत किया जाना चाहिए। नए युवा कर्मचारियों, गर्भवती महिलाओं या संतान पैदा करने की आयु वाली महिलाओं, तथा विकलांग कर्मचारियों जैसे लोगों के संबंध में कुछ विशेष जोखिम हो सकते हैं; ऐसी स्थितियों में उनके लिए विशेष कानूनी आवश्यकताएँ भी हो सकती हैं। आमतौर पर इन्हें कार्यसमूहों या रोजगार के प्रकार के आधार पर वर्गीकृत किया जाता है, जैसे कि प्रथम-स्तरीय कर्मचारी, मरम्मत करने वाले कर्मचारी, वेल्डर, कार्यालयीन कर्मचारी आदि। इसके अलावा, ऐसे लोग भी होते हैं जो नियुक्त नहीं होते, जैसे कि आपूर्तिकर्ता, ग्राहक या पड़ोसी आदि। यदि उचित हो, तो प्रत्येक समूह में मौजूद प्रतिनिधिक श्रेणियों के नामों को अवश्य लिखा जाना चाहिए। तीसरा चरण – जोखिमों का मूल्यांकन: सबसे पहले, संभावित नुकसानों के प्रकारों की पहचान की जाती है; जैसे कि क्या तीव्र या दीर्घकालिक प्रभाव होने की संभावना है। इसके बाद, प्रथम-स्तरीय कर्मचारियों एवं गैर-प्रथम-स्तरीय कर्मचारियों के संपर्क में आने की संभावनाओं का अनुमान लगाया जाता है। जोखिम मूल्यांकन करते समय, निम्नलिखित बातों पर विचार करना आवश्यक है: 1) कार्य किस व्यक्ति द्वारा किया जा रहा है। ； 2) विनिर्माण प्रक्रिया एवं उत्पादन उपकरणों का उपयोग ； 3) कार्य करने का तरीका एवं उपयोग में आने वाली सामग्रियाँ ； 4) कार्य की आवृत्ति एवं अवधि ； 5) कार्य स्थल की परिस्थितियाँ, जिसमें स्थल पर हवा का प्रवाह, प्रकाश व्यवस्था एवं अन्य कारक शामिल हैं। ； 6) क्या उत्पादन गतिविधियों से संबंधित कोई विशेष कानूनी/नियामक आवश्यकताएँ हैं? नियंत्रण उपायों के पर्याप्त होने का निर्णय लेते समय, COSHH में दी गई उन अच्छी प्रक्रियाओं पर भी विचार करना आवश्यक है; ऐसी प्रक्रियाएँ स्वास्थ्य पर प्रभाव डालने वाले हानिकारक कारकों के संपर्क को कम करने में मदद करती हैं। इन सिद्धांतों को भौतिक कारकों के मामले में भी लागू किया जा सकता है। विस्तार से: 1) हानिकारक पदार्थों के निकलने, उत्सर्जन एवं फैलाव को कम करने हेतु उत्पादन प्रक्रियाओं एवं गतिविधियों को डिज़ाइन एवं कार्यान्वित करना। ； 2) नियंत्रण उपायों को तैयार करते समय, सभी संभावित संपर्क मार्गों पर विचार करना आवश्यक है – श्वसन द्वारा, त्वचा के माध्यम से, इंजेक्शन द्वारा, एवं खाने-पीने के माध्यम से। ； 3) स्वास्थ्य संबंधी जोखिमों के अनुरूप ही नियंत्रण उपाय अपनाए जाने चाहिए। ； 4) कार्यस्थल पर हानिकारक पदार्थों के निकलने एवं फैलने को कम करने हेतु, सबसे प्रभावी एवं विश्वसनीय नियंत्रण उपायों का चयन करें। ； 5) उन स्थितियों में, जहाँ अन्य तरीकों से हानिकारक प्रभावों पर प्रभावी ढंग से नियंत्रण नहीं लगाया जा सकता, अन्य नियंत्रण उपायों के साथ-साथ उचित व्यक्तिगत सुरक्षा उपकरण भी उपलब्ध कराए जाने चाहिए। ； 6) सभी नियंत्रण उपायों की नियमित जाँच की जानी चाहिए, ताकि उनकी प्रभावशीलता सुनिश्चित रह सके। ； 7) श्रमिकों को उनके कार्यस्थल पर मौजूद हानिकारक पदार्थों एवं जोखिमों के बारे में जानकारी दी जानी चाहिए, साथ ही जोखिमों को कम करने हेतु अपनाए गए नियंत्रण उपायों के बारे में भी उन्हें जानकारी दी जानी चाहिए। एक बार जब कार्यों से संबंधित जानकारी एकत्र हो जाती है, तो उसका मूल्यांकन करने का कोई सरल तरीका नहीं होता। कुछ मामलों में, सूचना एकत्र करने की प्रक्रिया के दौरान किए गए अवलोकनों के आधार पर, यह माना जा सकता है कि जोखिम स्वीकार्य है। उदाहरण के लिए, जब शोर का स्तर इतना कम हो कि वह संचार प्रक्रिया को प्रभावित न करे, या धूल/कणों के बाहर निकलने के कोई संकेत न हों, या हाथ से उपकरणों का उपयोग करते समय कोई कंपन न हो, तो हम ऐसे शोर, रासायनिक पदार्थों एवं कंपनों से होने वाले जोखिमों को नजरअंदाज कर सकते हैं। कुछ मामलों में, जोखिम मूल्यांकन हेतु आप पिछले कुछ कार्यस्थलों में इस्तेमाल की गई समान उत्पादन प्रक्रियाओं से संबंधित अनुभवों का उपयोग कर सकते हैं। उन खतरों का उल्लेख किया जाना चाहिए, जिन्हें कम जोखिम वाला माना जाता है; ताकि यह स्पष्ट हो सके कि ऐसे जोखिमों पर विचार किया गया है। उदाहरण के लिए, 25–30℃ के तापमान वाले उत्पादन कक्षों में, ऊष्मा-संबंधी कारणों से गंभीर जोखिम पैदा होने की संभावना बहुत कम होती है। लेकिन ऐसी परिस्थितियाँ कर्मचारियों को परेशानी में डाल सकती हैं, खासकर उन लोगों को जो शारीरिक श्रम करते हैं, या जिन्हें शरीर से गर्मी निकालने हेतु सुरक्षात्मक कपड़े पहनने पड़ते हैं। हालाँकि, यदि जोखिम को अस्वीकार्य माना जाता है, तो सुरक्षात्मक उपाय किए जरूरी हैं। सबसे अच्छा तरीका यह है कि पता लगाया जाए कि कौन-से नियंत्रण उपाय आवश्यक हैं, एवं उन्हें वर्तमान में अपनाए जा रहे उपायों से तुलना की जाए। अनिश्चित परिस्थितियों में, एक्सपोजर स्तर की जाँच करना आवश्यक है; इसके बाद उस जाँच के आंकड़ों की तुलना संबंधित सीमा मानों से की जाती है। चौथा चरण: निवारक एवं सुरक्षात्मक उपाय करना। यदि जोखिम स्वीकार्य नहीं है, तो उस जोखिम को रोकने या नियंत्रित करने हेतु उपाय करने आवश्यक हैं। उन स्थानों पर, जहाँ नियंत्रण उपाय किए गए हैं, यह आवश्यक है कि यह जाँचा जाए कि क्या जोखिमों को स्वीकार्य स्तर पर ही रखा गया है। यह जाँचना उपयोगी होगा कि नियंत्रण उपाय अपनी मूल स्थापना के समय वाली कार्यक्षमता को बनाए रख रहे हैं या नहीं, एवं यह भी जाँचना आवश्यक है कि उनकी नियमित रूप से देखभाल एवं मरम्मत की जा रही है या नहीं। यदि शुरुआती मूल्यांकन में जोखिम को उचित माना गया, तो नियमित रखरखाव एवं परीक्षण से इन नियंत्रण उपायों की निरंतर प्रभावशीलता सुनिश्चित होगी। यह जाँचना उचित होगा कि क्या प्रक्रियाओं में बदलाव करके कुछ या सभी हानिकारक पदार्थों को दूर किया जा सकता है। उदाहरण के लिए, हानिकारक गैसों एवं धुएँ का उत्पादन करने वाली वेल्डिंग प्रक्रिया के बजाय, धातु की पट्टियों को बोल्टों के द्वारा जोड़ने की विधि का उपयोग किया जा सकता है। हालाँकि, हमें हमेशा उन स्थितियों के प्रति सावधान रहना होगा, जिनमें केवल नुकसान में ही बदलाव होता है, लेकिन वास्तविक जोखिम में कोई कमी नहीं आती। पहले दिए गए उदाहरण में, यदि बोल्टों को ऐसे विद्युत उपकरणों का उपयोग करके ही जोड़ा जाता है, जिनसे शोर एवं कंपन पैदा होता है, तो इससे कोई वास्तविक लाभ नहीं होगा। विषाक्त/हानिकारक पदार्थों के मामले में, कम विषाक्तता वाले कच्चे मालों का उपयोग करना, या ऐसे कच्चे मालों का उपयोग करना भी संभव है, जिनसे कार्यस्थल पर कम से कम विषाक्त पदार्थ फैलें। ऑपरेटरों द्वारा पहने जाने वाले व्यक्तिगत सुरक्षा उपकरणों (PPE) पर विशेष ध्यान देना आवश्यक है; खासकर तब, जब ऐसे उपकरण भारी होते हैं, या उन्हें पहनना कठिन होता है, जिसके कारण उन्हें सही तरीके से नहीं पहना जा पाता। लोग अक्सर कहते हैं कि व्यक्तिगत सुरक्षा उपकरणों का उपयोग “अंतिम उपाय” के रूप में ही किया जाना चाहिए; अर्थात् ऐसे उपकरणों का उपयोग केवल तभी किया जाना चाहिए, जब अन्य उपायों से समस्या पर नियंत्रण पाना संभव न हो। यही ब्रिटेन के स्वास्थ्य एवं सुरक्षा मानकों में भी निर्धारित है – व्यक्तिगत सुरक्षा उपकरणों का उपयोग केवल ऐसी ही स्थितियों में ही किया जाना चाहिए। चाहे कभी भी हो, जब कोई नियंत्रण उपाय अपनाया जाता है, तो उस उपाय की प्रभावशीलता की जाँच वस्तुनिष्ठ निगरानी या अवलोकन के माध्यम से ही की जानी चाहिए। इन जाँचों में, धूल-रोधी लैंप, स्मोक ट्यूब, रियल-टाइम धूल-संवेदक, आयनीकरण संवेदक या साउंड मीटर जैसे उपकरणों का उपयोग करके जाँच करना शामिल हो सकता है। विशिष्ट उत्पादन प्रक्रियाओं के दौरान अपनाए जाने वाले उचित संचालन तरीकों एवं नियंत्रण उपायों से संबंधित उपयोगी जानकारियाँ लगातार बढ़ती जा रही हैं। “हानिकारक पदार्थों के नियंत्रण संबंधी नियम” (COSHH) के हिस्से के रूप में, ब्रिटेन के स्वास्थ्य एवं सुरक्षा प्राधिकरण (HSE) द्वारा हानिकारक पदार्थों से संबंधित कुछ मार्गदर्शिका पुस्तिकाएँ जारी की गई हैं। ऐसी जानकारी, जोखिमों को प्रभावी ढंग से नियंत्रित करने हेतु मार्गदर्शन प्रदान करती है। पाँचवाँ चरण: महत्वपूर्ण निष्कर्षों को दर्ज करना। जोखिम मूल्यांकन प्रक्रिया के अंत में, आपको यह साबित करने में सक्षम होना आवश्यक है कि किया गया मूल्यांकन उचित एवं पर्याप्त है। विशेष रूप से: 1) व्यापक जाँच की गई। ； 2) आपने उन लोगों के बारे में पूछा है, जो संभावित रूप से प्रभावित हो सकते हैं। ； 3) आपने सभी महत्वपूर्ण जोखिमों पर विचार किया है। ； 4) अपनाई गई रोकथाम उपाय उचित हैं; इसके कारण उत्पन्न होने वाला जोखिम बहुत कम है। यदि वर्तमान में लिए गए नियंत्रण उपायों से जोखिमों पर अच्छी तरह नियंत्रण नहीं पाया जा सकता, तो और उपाय करने आवश्यक हैं। नियंत्रण उपायों को और मजबूत बनाने संबंधी किसी भी सुझाव को मूल्यांकन रिकॉर्ड में स्पष्ट रूप से दर्ज किया जाना चाहिए। हमारे विचार में, जोखिम मूल्यांकन को नियमित रूप से दर्ज करना एक अच्छी प्रथा है; लेकिन यदि केवल कुछ ही लोग ही कम खतरनाक पदार्थों के संपर्क में हैं, तो ऐसी स्थिति में विस्तृत लिखित रिकॉर्ड बनाने की कोई आवश्यकता नहीं है। छठा चरण: मूल्यांकन के परिणामों की नियमित रूप से जाँच की जानी चाहिए, एवं आवश्यकता पड़ने पर उनमें संशोधन किया जाना चाहिए। जोखिम मूल्यांकन को उचित समय अंतराल पर, या जब उत्पादन प्रक्रिया या कार्य वातावरण में कोई महत्वपूर्ण परिवर्तन होता है, तब फिर से किया जाना आवश्यक है। जब कार्य के दौरान कर्मचारियों को कोई चोट या बीमारी हो जाती है, तो तुरंत उस जोखिम का पुनर्मूल्यांकन किया जाना चाहिए, ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि वह जोखिम अभी भी मौजूद है या नहीं।