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हमारे कारखाने में प्राप्त गंधक का रंग काला है, एवं अपशिष्ट की मात्रा भी गंधक की तुलना में अधिक है। क्या ऐसा क्यों हो रहा है?
जब उपकरण को पहली बार चालू किया गया, तो सिस्टम के तापमान बढ़ने पर कार्बन जमा हो ग या फिर, अम्लीय वायुमंडलों में हाइड्रोकार्बन (तेल) की मात्र
कार्बन जमाव या अम्लीय गैसों में हाइड्रोकार्बन (तेल) की मात्रा अधिक है; देखें कि तेल डालने संबंधी प्रक्रिया में क्या परिवर्तन हुए ह
गैस में टार एवं नेप्थलीन जैसे अशुद्धियाँ काफी मात्रा में होत
यदि गैस में तेल की मात्रा अधिक है, तो आवश्यक है कि जल-स्प्रे प्रणाली के प्रभाव की जाँच की जाए; साथ ही यह भी देखना आवश्यक है कि अवरोधन की दर कितनी है, टार एवं अमोनिया जल के अलग होने की प्रक्रिया कितनी प्रभावी है, एवं अमोनिया जल में तेल की मात्रा कितनी है। यदि अवरोधन की दर अधिक है, तो यांत्रिक प्रक्रियाओं के बाद टार में पानी की मात्रा अधिक रह जाती है; ऐसी स्थिति में पानी हटाने हेतु उच्च तापमान की आवश्यकता होती है। यदि अमोनिया जल की गुणवत्ता खराब है, तो इसका कारण अमोनिया जल के अलग होने की प्रक्रिया में कमी है; इसके कारण अमोनिया जल में तेल की मात्रा अधिक रह जाती है, एवं नोजल भी अवरुद्ध हो जाते हैं। ये दोनों ही कारक जल-स्प्रे प्रणाली के प्रभाव को प्रभावित करते हैं। हमारे पास ऐसी तकनीक है, जिसके उपयोग से टार एवं अमोनिया जल के अलग होने की प्रक्रिया में सुधार होता है, एवं अलगाव की दक्षता भी बढ़ जाती है। कम मात्रा में ही इस तकनीक का उपयोग करके टार में मौजूद पानी की मात्रा 4 से कम रखी जा सकती है; यदि स्थिति अच्छी रहे, तो यह मात्रा 1 से भी कम हो सकती है। ऐसी स्थिति में टार को सीधे ही बाजार में बेचा जा सकता है। इससे भाप की खपत कम होती है, चक्रीय अमोनिया जल की गुणवत्ता में सुधार होता है, नोजलों में अवरोधन की दर कम होती है, जल-स्प्रे प्रणाली का प्रभाव बढ़ जाता है, जिससे गैस की गुणवत्ता में सुधार होता है। इससे आगे की प्रक्रियाओं में भी सुधार होता है, प्रतिरोध कम होता है, एवं ऊर्जा की खपत भी कम होती है। यदि आवश्यक हो, तो QQ3155 91156 पर चर्चा की जा सकती है।
कच्चे माल में तेल लग गया है।; यह टार या धोने हेतु उपयोग में आने वाला
टार एवं कोयले का पाउडर – दोनों ही संभव हैं।