औद्योगिक पाइपलाइनों की स्थापना हेतु मार्गदर्शिका
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मैं एक प्रेशर पाइपलाइन स्थापना करने वाली कंपनी हूँ। प्रमाणपत्र नवीनीकृत करने हेतु, औद्योगिक पाइपलाइन स्थापना संबंधी दिशानिर्देशों में परिवर्तन करना आवश्यक है। कृपया हाईयू से ऐसे दिशानिर्देश उपलब्ध कराएं, ताकि मैं उनका उपयोग संदर्भ ह
बारह, दबाव वाली पाइपलाइनों की स्थापना हेतु मार्गदर्शिका (केवल संदर्भ हेतु)
1. दायरा: यह प्रक्रिया, विभिन्न औद्योगिक पाइपलाइनों, एवं विभिन्न सार्वजनिक पाइपलाइनों में प्रयोग होने वाली कार्बन स्टील से बनी पाइपलाइनों की स्थापना हेतु उपयोगी है। 2 सामग्री 2.1 पाइप, पाइप फिटिंग, वाल्व एवं पाइप बनाने हेतु उपयोग में आने वाली सामग्रियों के पास निर्माता का प्रमाणपत्र होना आवश्यक है; अन्यथा, आवश्यक जाँचें की जानी चाहिए, एवं उनके मापदंड वर्तमान ** या संबंधित मानकों के अनुरूप होने चाहिए। 2.1.1 पाइपों, पाइप उपकरणों एवं वाल्वों की उपयोग से पहले उनकी बाहरी सतह की जाँच आवश्यक है। इनकी सतह पर निम्नलिखित दोष नहीं होने चाहिए: 2.1.1.1 दरारें, संकुचन, अशुद्धियाँ, मोड़, अतिरिक्त परतें आदि। ； 2.1.1.2 दीवार की मोटाई में होने वाली नकारात्मक त्रुटियों की सीमा से अधिक न होने वाली जंग या धंसन। ； 3. सामान्यतः उपयोग में आने वाले उपकरण/मशीनें
3.1 विद्युत चालित उपकरण: विद्युत चालित एजिंग मशीन, व्हील कटिंग मशीन, थ्रेडिंग मशीन, इलेक्ट्रिक हैमर, पाइप बेंडिंग मशीन, हैंड ड्रिल, पोर्टेबल ऑक्सी-एसिटिलीन पाइप कटिंग मशीन, विद्युत चालित टेस्टिंग पंप, लेथ मशीन। 3.2 मापन उपकरण: स्टील की पट्टी, डिस्क स्केल, फ्लैंज कोण मापन उपकरण, स्टील शीट मापन उपकरण, क्षितिज मापन उपकरण, क्षितिजीय चुंबकीय वस्तुएँ, कोण मापन उपकरण, खींचने हेतु उपकरण, वेल्डिंग जाँच हेतु उपकरण, नियत स्तर मापन उपकरण, बाहरी क्लैंप, मोटाई मापन उपकरण आदि। 3.3 उपकरण: पाइप क्लैम्प, मोबाइल स्क्रूड्राइवर, स्लीव रैंच (सामान्य स्लीव रैंच, विशेष स्लीव रैंच), प्लायर, स्लीव टूल, चेन क्लैम्प, वायर क्लैम्प, स्क्रूड्राइवर, कैंची, हैंड सॉ, हैमर, फ्लैट हैमर, प्रेसिंग क्लैम्प, बड़ा हैमर, जैक, सीढ़ियाँ। 3.4 उत्थापन हेतु उपकरण: चेन होइस्ट, रस्सियाँ (जूट की रस्सी, नायलॉन की रस्सी, इस्पात की रस्सी), एयर क्लैंप एवं क्लैंपिंग उपकरण, इस्पात के छड़, लीवर, क्रेन, पुली एवं पुली-समूह, विंच। 3.5 वेल्डिंग/कटिंग उपकरण: वेल्डिंग मशीनें (हैंड आर्क वेल्डिंग मशीन, एसी वेल्डिंग मशीन, डीसी वेल्डिंग मशीन), ऑक्सीजन सिलेंडर, एसिटिलीन सिलेंडर, प्रेशर रिड्यूसर, वेल्डिंग गन, कटिंग ब्लेड, प्रेशर गेज, रबर ट्यूब आदि। 4. कार्य संबंधी शर्तें
4.1 पाइपलाइनों से संबंधित सभी निर्माण कार्य पूर्ण हो चुके हैं, एवं उनका निरीक्षण भी सफलतापूर्वक किया गया है। ऐसी स्थिति में ही पाइपलाइनों की स्थापना का कार्य पूर्ण रूप से संपन्न हो सकता है। 4.2 पाइपलाइन से जुड़े उपकरणों को समतल करके, सही स्थिति में रखकर एवं ठीक से फिक्स कर दिया गया है; साथ ही, उनमें दूसरी बार ग्राउटिंग भी की गई है। 4.3 आवश्यक चित्र, दस्तावेज़ एवं तकनीकी सामग्री आदि सभी उपलब्ध हैं; साथ ही, इन चित्रों/दस्तावेज़ों की समीक्षा भी कर ली गई है, एवं तकनीकी/सुरक्षा संबंधी जानकारियाँ भी दी जा चुकी हैं। 4.4 कार्य-निर्देश पत्र एवं शुरुआती रिपोर्ट तैयार करके उनका अनुमोदन कर दिया गया है; आवश्यक तकनीकी प्रशिक्षण भी पूरा कर लिया गया है। 4.5 पाइप, वाल्व, पाइपलाइन संबंधी उपकरण आदि की जाँच करने पर वे उपयुक्त पाए गए; साथ ही उनसे जंग हटा दी गई, उन्हें साफ किया गया, उन पर मौजूद चर्बी हटा दी गई, एवं उनके अंदरूनी हिस्सों से सड़ 4.6 कार्य-निर्देश पत्र में उल्लिखित उपकरण आदि तैयार हैं। 4.7 श्रमशक्ति, निर्माण हेतु आवश्यक परिस्थितियाँ आदि सभी मानकों के अनुरूप हैं; निर्माण कार्य हेतु आवश्यक पानी, बिजली, गैस आदि की आपूर्ति भी निर्धारित समय-सारणी के अनुसार ही हो रही है। 5. संचालन प्रक्रिया
5.1 संचालन प्रक्रिया का विवरण चित्र 1 में दिया गया है। चित्र 1: प्रक्रिया-आरेख। 5.2 – मध्यम एवं कम दबाव वाली पाइपलाइनों की स्थापना। 5.2.1 – जोड़ने की विधियाँ। मध्यम एवं कम दबाव वाली पाइपलाइनों को जोड़ने हेतु आमतौर पर वेल्डिंग, फ्लैंज जोड़ना, एवं थ्रेडेड कनेक्शन जैसी विधियों का उपयोग किया जाता 5.2.2 पाइप उत्पादन
5.2.2.1 प्रेसिंग द्वारा बनाए गए मोड़ – इनमें “सीमलेस प्रेस्ड मोड़” एवं “वेल्डेड प्रेस्ड मोड़” शामिल हैं; ऐसे मोड़ आमतौर पर कारखानों में ही बनाए जाते हैं। 5.2.2.2 वेल्डेड कर्व्स – वेल्डेड कर्व्स को “श्रिम्प-शेल कर्व्स” भी कहा जाता है; जैसा कि चित्र 1 में दर्शाया गया है। श्रिम्प की कमर, दो अंतिम खंडों एवं कई मध्यवर्ती खंडों से मिलकर बनी होती है; जहाँ अंतिम खंड, मध्यवर्ती खंडों के आकार के आधे होते हैं। मान लीजिए कि मध्य भाग की पीठ की ऊँचाई एवं पेट की ऊँचाई क्रमशः A एवं B है। तो, सिरे वाले भागों की पीठ की ऊँचाई एवं पेट की ऊँचाई क्रमशः A/2 एवं B/2 होगी। टर्मिनल भाग की पीठ की ऊँचाई एवं पेट की ऊँचाई निम्न सूत्रों से ज्ञात की जा सकती है:
A/2 = (R + D/2) × tan(B/2)
जहाँ,
A/2 – टर्मिनल भाग की पीठ की ऊँचाई (मिमी)
D – पाइप का व्यास (मिमी)
B/2 – टर्मिनल भाग की पेट की ऊँचाई (मिमी)
α – मुड़ने का कोण
N – मुड़ने वाले भागों की संख्या
टर्मिनल भाग की पीठ की ऊँचाई एवं पेट की ऊँचाई ज्ञात करने के बाद, चित्र 2 के अनुसार आवश्यक आकृतियाँ बनाई जा सकती हैं।
5.2.2.2.1 पाइप के व्यास के आधार पर एक अर्धवृत्त बनाएं, एवं उसे 8 समान भागों में विभाजित करें। ； 5.2.2.2.2 अर्धवृत्त पर स्थित विभिन्न बिंदुओं को, ऊर्ध्वाधर रेखाओं के द्वारा व्यास 1–9 से जोड़ा जाता है; इस प्रकार 2, 3, 4 आदि बिंदु प्राप्त होते हैं।…… ； 5.2.2.2.3 अर्धवृत्त के दोनों सिरों पर स्थित लंबवत रेखाओं पर, 1–1’ = A/2 एवं 9–9’ = B/2 लंबाई के रेखाखंड चिह्नित किए जाते हैं। इन दोनों बिंदुओं 1’ एवं 9’ को सीधी रेखा से जोड़ने पर, वांछित बिंदु 2’, 3’, 4’ …… आदि प्राप्त होते हैं। ； 5.2.2.2.4 दूसरी ओर, एक रेखा L = πD ली जाती है; इसे 16 समान भागों में विभाजित किया जाता है। फिर, बिंदुओं 2, 3, 4… पर से, L के लंबवत कई समानांतर रेखाएँ खींची जाती हैं। ； 5.2.2.2.5 चित्र 2 में दिए गए बिंदु A पर, कैलिपर की सहायता से 1–1’, 2–2’, 3–3’ आदि जैसे बिंदु निर्धारित किए जाते हैं; इन बिंदुओं को बिंदु B पर रखा जाता है। फिर इन बिंदुओं को चिकनी वक्र रेखाओं से जोड़ दिया जाता है। इस प्रकार अंतिम आकृति प्राप्त हो जाती है। ； 5.2.2.2.6 अगर टर्मिनल सेगमेंट के विस्तारित चित्र को 180° घुमा दिया जाए, तो मध्यवर्ती सेगमेंट का विस्तारित चित्र प्राप्त हो जाता है। बनाए गए आरेख को काट लें, फिर उसे पाइप की बाहरी सतह पर रखकर रेखाएँ खींचें। इसके बाद चित्र 3 में दर्शाए अनुसार मोड़ बनाकर उसे वेल्ड कर दें। वेल्डेड टर्निंग्स की संख्या के बारे में, जब डिज़ाइन में कोई स्पष्ट निर्देश न हो, तो आम तौर पर 90° टर्निंग्स में कम से कम 4 खंड होने चाहिए; 60° एवं 45° टर्निंग्स में कम से कम 3 खंड होने चाहिए; जबकि 30° टर्निंग्स में कम से कम 2 खंड होने चाहिए। 5.2.2.3 पाइपों का वक्रीकरण
5.2.2.3.1 कटने वाली लंबाई: विभिन्न मोड़ कोणों वाले पाइपों को वक्रीकृत करते समय, पाइप के मोड़ कोण एवं वक्रता त्रिज्या के आधार पर कटने वाली लंबाई की गणना की जा सकती है। गणना सूत्र निम्नलिखित है:
L = 2πR/n (मिमी)
जहाँ,
L – पाइप की कुल लंबाई (कटने वाली लंबाई, मिमी)
R – पाइप की वक्रता त्रिज्या (मिमी) ； N – कोण के भागों की संख्या ； n = 360°/α (जहाँ α, मुड़े हुए ट्यूब का कोण है)। समीकरण में मान रखने पर, L = 2πα/180° होता है।
5.2.2.3.2 पाइपों की वक्रता त्रिज्या संबंधी नियम: थर्मल वक्रीकरण के लिए, यह मान पाइप के बाहरी व्यास के 3.5 गुना से कम नहीं होना चाहिए। ； ठंडा मोड़ – यह, पाइप के बाहरी व्यास के 4 गुना से कम नहीं होना चाहिए। ； वेल्डेड कर्व – यह पाइप के बाहरी व्यास के 1.5 गुना से कम नहीं होना चाहिए। ； प्रेस्ड कर्व्ड हेड – यह पाइप के बाहरी व्यास से कम नहीं होना चाहिए। 5.2.2.3.3 ‘d’ का अर्थ है पाइप का बाहरी व्यास; जबकि ‘R’ का अर्थ है पाइप के केंद्र का त्रिज्या-मान। सामान्य अनुमान के अनुसार, यदि R = 4d माना जाए, तो 90° पर मोड़ने पर L = (6–7)d होता है। ； 45° मोड़ पर, L = (2.5~3)d होता है। 5.2.2.3.4 मोड़ने से पहले, ट्यूब के अंदर रेत रख देनी चाहिए। रेत में मिट्टी एवं ज्वलनशील पदार्थ होने की अनुमति नहीं है; रेत को स्टील की प्लेट पर रखकर गर्म करके सुखाया जाता है। रेत के कणों का आकार आमतौर पर इस प्रकार होता है: जब पाइप का व्यास 20–25 होता है, तो रेत के कणों का आकार 1.6 मिमी होता है। ； जब नली का व्यास 40 से 75 होता है, तो यह मान 3.2 मिमी होता है। ； जब पाइप का व्यास 100–125 होता है, तो यह 4.8 मिमी होता है। ； पाइप का व्यास 150 से 300 है; अर्थात् 6.4 मिमी। 5.2.2.3.5 सूखे हुए रेत को धातु की नलियों में डाला जाता है; इसके बाद नलियों की दीवारों पर हथौड़े से वार किया जाता है, ताकि रेत के कण समान रूप से दब सकें। रेत भरने के बाद, पाइप के मुहाने को लकड़ी के ढक्कन से अच्छी तरह बंद कर देना चाह 5.2.2.3.6 जिन हिस्सों पर स्टील ट्यूब को मोड़ने हेतु गर्मी देने की आवश्यकता होती है, उन हिस्सों पर सफ़ेद सीसा-तेल से चिह्न लगाए जाते हैं। न्यूनतम वक्रता-त्रिज्या, ट्यूब के बाहरी व्यास के 3.5 गुना से कम नहीं होनी चाहिए (आम तौर पर ट्यूब के व्यास के 4 गुना ही चुना जाता है)। गर्मी देने वाले हिस्से की लंबाई निम्नलिखित सूत्रों से निकाली जाती है:
90° मोड़ हेतु: S = 2πD = 6.3D
135° मोड़ हेतु: S = 8/3πD = 8.4D
जहाँ, S – गर्मी देने वाले हिस्से की लंबाई है। ； डी – स्टील पाइप का बाहरी व्यास। 5.2.2.3.7: स्टील पाइप के उस हिस्से को भूमि-चूल्हे पर रखा जाता है; गर्म होने वाले पाइप के चारों ओर जलता हुआ कोक रखा जाता है, एवं उसके ऊपर पतली स्टील शीट रख दी जाती है। ऐसा तब तक किया जाता है, जब तक कि पाइप की सतह सुनहरे रंग की न हो जाए (750–1000°C)। गर्म करने की प्रक्रिया के दौरान, समय-समय पर स्टील की नली को उलट दें। 5.2.2.3.8 जब स्टील पाइप का तापमान आवश्यक स्तर तक पहुँच जाता है, तो स्टील पाइप के एक सिरे को सफ़ेद-भूरे रंग की रस्सी से बाँध दिया जाता है। इसके बाद, मानव शक्ति का उपयोग करके स्टील पाइप को विक्षेपण प्लेटफॉर्म तक खींचा जाता है (या तो वीनचेस्ट या पुली आदि का उपयोग करके भी इसे खींचा जा सकता है)। एक व्यक्ति, ठंडे पानी के बर्तन का उपयोग करके, उन हिस्सों पर पानी डालता है जहाँ स्टील की नली को मोड़ने की आवश्यकता नहीं है। वहीं, कुछ अन्य व्यक्ति स्टील की नली के एक छोर को धकेलकर, उसे वांछित कोण में मोड़ने में मदद करते हैं। 5.2.2.3.9 मुड़ने के बाद, स्टील पाइप की बाहरी दीवार पतली हो जाती है; लेकिन यह मूल पाइप की दीवार की मोटाई का 10% से कम नहीं होनी चाहिए। जब वेल्डेड स्टील पाइपों को मोड़ा जाता है, तो वेल्डिंग को ऐसी जगह पर किया जाना चाहिए, जहाँ दबाव कम हो, एवं जहाँ वेल्डिंग की जाँच एवं रखरखाव आसानी से किया जा सके। आम तौर पर, वेल्डिंग स्थल एवं मुड़ने वाली सतह के बीच 45° का कोण होता है। ““II” प्रकार के कंपेन्सेटरों में, यथासंभव, एक ही पाइप का उपयोग किया जाना चाहिए। जब फुलावदार भाग को ही जोड़ने की आवश्यकता होती है, तो जोड़ने का बिंदु दोनों भागों के मध्य में होना चाहिए। 5.2.2.3.10 जब पाइप को मोड़ने की प्रक्रिया पूरी हो जाए, तो पाइप के ठंडा होने का इंतज़ार करें। इसके बाद लकड़ी के वह ढक्कन हटा दें, रेत को साफ कर दें, एवं पाइप पर जंग हटाकर उस पर तेल लगा दें। 5.2.2.3.11 मोड़ने के समय निम्नलिखित बातों का ध्यान रखना आवश्यक है:
5.2.2.3.11.1 रेत/पत्थरों को भरने से पहले उन्हें पहले ही गर्म करके सूखा लेना चाहिए। मोटी रेत एवं पत्थरों में 30% बारीक रेत मिलानी चाहिए, ताकि मिश्रण समान एवं उचित हो, जिससे इसकी घनत्व बढ़ सके। रेत/पत्थरों को भरते समय उन्हें लगातार ठोकना भी आवश्यक है। पाइपों के मोड़ने वाले हिस्सों में अंडाकारता संबंधी आवश्यकताओं को पूरा करने हेतु, उन हिस्सों को अवश्य ही ठीक से दबाना जब मुड़े हुए पाइपों की संख्या अधिक हो एवं परिस्थितियाँ अनुकूल हों, तो एक सामान्य रेत-छिड़कने वाला प्लेटफॉर्म भी बनाया जा सकता है। 5.2.2.3.11.2 ट्यूबों को समान रूप से गर्म किया जाना चाहिए; अन्यथा सतह पर असमानताएँ उत्पन्न हो सकती हैं। आम तौर पर, तापमान 800–900°C के आसपास रखा जाता है; इसे 1000°C से अधिक नहीं होना चाहिए।℃ ； 5.2.2.3.11.3 मुड़ाने के दौरान, पाइप को समतल रखना आवश्यक है। पाइप खींचते समय बल समान एवं सीधी दिशा में लगना चाहिए; ऊपर की ओर बल लगाना उचित नहीं है। ； 5.2.2.3.11.4 मुड़ने की मात्रा को नियंत्रित करने हेतु, ठंडा पानी छिड़कने की विधि का उपयोग किया जा सकता है। जिस हिस्से में मुड़ने की मात्रा पर्याप्त हो जाए, वहाँ ठंडा पानी छिड़ककर उस हिस्से को सही स्थिति में लाया जा सकता है। ； 5.2.2.3.11.5 वक्रित करते समय हमेशा टेम्पलेट का उपयोग करके जाँच करें। आम तौर पर, वक्रित करने के बाद पाइप फिर से थोड़ा सीधा हो जाता है; इसलिए अपेक्षित कोण से 3°–5° अधिक कोण लेना उचित है। ； 5.2.2.3.11.6 ठंडा होने के बाद, पिछली सतह पर मौजूद रेत साफ होनी चाहिए; ताकि रेत ट्यूब की दीवारों पर चिपक न जाए। 5.2.2.4 समान व्यास वाले टी-जंक्शन: समान व्यास वाले टी-जंक्शन का चित्रण भी असमान व्यास वाले टी-जंक्शन के चित्रण के समान ही होता है। नीचे, असमान व्यास वाले टी-जंक्शन के चित्रण की विधि का वर्णन किया गया है। पाइप के वास्तविक व्यास के आधार पर, टी-जंक्शन का पार्श्व चित्र बनाया जाता है; जैसा कि चित्र 4 में दर्शाया गया है। ； शाखा नली के छोर पर अर्धवृत्त बनाएं, एवं उस वृत्त को 6 समान भागों में विभाजित करें। ； प्रत्येक विभाजन बिंदु से, व्यास के लंबवत रेखाएँ खींची जाती हैं; इन रेखाओं का प्रमुख नली पर प्रतिच्छेदन होता है। इस प्रकार, 1–1, 2–2, 3–3 जैसी रेखाएँ प्राप्त होती हैं।…… ； अब, शाखा-नली की परिधि L = πD (जहाँ D शाखा-नली का व्यास है) की गणना करें। इसके बाद, रेखाखंड L को आकर्षित करें, एवं इसे 12 समान भागों में विभाजित करें। ； प्रत्येक विभाजन बिंदु से L के लंबवत रेखाएँ खींचें। बाएँ से दाएँ, प्रत्येक लंबवत रेखा पर क्रमशः 1–1, 2–2, 3–3, 4–4, 3–3, 2–2, 1–1 अंतराल चिह्नित करें। ； बिंदुओं 1, 2, 3, 4, 3, 2, 1 को मुलायम वक्रों से जोड़ने पर चित्र 5 का बायाँ भाग प्राप्त होता है। ； दाहिना आधा हिस्सा, बाएँ आधे हिस्से के सममित होता है; इसलिए सममिति के सिद्धांत का उपयोग करके दाहिने आधे हिस्से को चित्रित करने पर ही “थ्री-टनेल वाले वाल्व” का आरेख प्राप्त होता है। टी-आकार के वितरण नली के विस्तार चित्र को एक टेम्पलेट के रूप में तैयार करें; इसे नली की बाहरी सतह पर रखकर रेखांकन एवं काटने का कार्य किया जा सकता है। तैयार किए गए टी-आकार के वितरण नलों को मुख्य नल पर लगाकर, उन जगहों पर अंडाकार छेद बनाने की आवश्यकता है। 5.2.2.5 तिरछा थ्री-टर्मिनल – जोड़ने हेतु रेखाएँ: थ्री-टर्मिनल का अगला एवं पार्श्व दृश्य बनाएं। दोनों प्रक्षेपण तलों पर, छोटे नलियों के सिरों पर अर्धवृत्त आकृति बनाएं, एवं उन्हें 6 भागों में विभाजित करें। आड़े चित्र में, अर्धवृत्त के समान भागों के बिंदुओं से नीचे की ओर रेखाएँ खींची जाती हैं; ये रेखाएँ मुख्य वृत्त के विभिन्न बिंदुओं से मिलती हैं। अब दाईँ ओर क्षैतिज रेखाएँ खींची जाती हैं; ये रेखाएँ सामने वाले चित्र में AB रेखा के अर्धवृत्त के समान भागों के बिंदुओं से खींची गई समानांतर रेखाओं के बिंदुओं से मिलती हैं। इन रेखाओं को जोड़ने से प्राप्त वक्र ही वह “संयोज ； शाखा-नली का विस्तार चित्र: सामने के चित्र में, छोटी नली के अंतिम बिंदु A एवं B से 1–1 नामक रेखाओं को आगे बढ़ाया जाता है; इन रेखाओं की लंबाई छोटी नली की परिधि के बराबर होती है। इस परिधि को 12 समान भागों में विभाजित किया जाता है। प्रत्येक भाग के बिंदु से 1–1 रेखा के लंबवत रेखाएँ खींची जाती हैं; इन रेखाओं के एवं 1–1 रेखा के समानांतर रेखाओं के प्रतिच्छेदन बिंदुओं को जोड़कर एक वक्र बनाया जाता है। यही शाखा-नली का विस्तार चित्र है, जैसा कि चित्र 6 में दर्शाया गया है। प्रबंधकीय विस्तार आरेख: अब बिंदु C से एक ऊर्ध्वाधर रेखा खींची जाती है; इस रेखा की लंबाई, बड़ी ट्यूब की परिधि के बराबर होती है (या फिर परिधि का आधा भी लिया जा सकता है)। इसके बाद, मध्य बिंदु 1 से ऊपर एवं नीचे की ओर जाकर आरेख ‘a’ में दिए गए विभिन्न बिंदुओं को चिह्नित किया जाता है। फिर बाईं ओर DC नामक समानांतर रेखा खींची जाती है, एवं जोड़ने वाली रेखाओं पर दिए गए विभिन्न बिंदुओं से ऊर्ध्वाधर रेखाएँ खींची जाती हैं; इन रेखाओं के प्रतिच्छेदन बिंदुओं से ए समव्यासी तिरछा थ्री-पाइप को भी उसी तरीके से बनाया जा सकता है। 5.2.2.6 विभिन्न व्यास वाली पाइपें (विभिन्न आकारों के टुकड़े): ये ऐसे उपकरण हैं, जिनका उपयोग वेल्डेड पाइपलाइनों में पाइप के व्यास को बदलने हेतु किया जाता है। इनमें सामान्यतः “समकेंद्रित” एवं “असमकेंद्रित” दो प्रकार होते हैं; निर्माण एवं डिज़ाइन संबंधी आवश्यकताओं के अनुसार इनमें से किसी एक का चयन किया जा स 5.2.2.6.1 इस्पात की चादरों से बने विभिन्न आकारों के टुकड़े। नमूना निर्माण: 5.2.2.6.1.1 आकृति 7 में दर्शाए अनुसार, बड़े एवं छोटे हिस्सों के लिए ऊर्ध्वाधर आकृतियाँ बनाएं। ； 5.2.2.6.1.2 कोणीय भुजाओं ab एवं cd को आगे बढ़ाने पर, वे बिंदु 0 पर आपस में मिलती हैं। ； 5.2.2.6.1.3 oa एवं ob को त्रिज्या मानकर, बिंदु aE एवं bF पर वृत्ताकार चाप खींचें; ऐसा करने से आकार-विस्तारित आकृति प्राप्त होती है। 5.2.2.6.2 शीर्ष बिंदुओं का आकार प्राप्त करना कठिन है; वहाँ व्यास में अंतर बहुत कम होता है, एवं तिरछी रेखाओं के प्रतिच्छेदन बिंदु भी बहुत दूर होते हैं। ऐसी स्थिति में उपरोक्त विधि का उपयोग करना उपयुक्त नहीं है। इसके लिए अनुमानित विधि का उपयोग करके ही आकृति बनाई जा सकती है।
5.2.2.6.2.1 चित्र 8 में दर्शाए अनुसार, लंबवत आकृति बनाई जाए। ； 5.2.2.6.2.2 AB एवं CD को व्यास मानकर, क्रमशः अर्धवृत्त आकृतियाँ बनाएं एवं उन्हें 6 भागों में विभाजित करें। ； 5.2.2.6.2.3 a तार की लंबाई को ऊपरी भुजा मानकर, b तार की लंबाई को निचली भुजा मानकर, एवं AC की लंबाई को ऊँचाई मानकर एक ट्रेपीजियम आकृति बनाएं। ； 5.2.2.6.2.4 ट्रेपीज़ॉइडल आकार के छोटे नमूनों का उपयोग करके, 12 भागों को एक साथ जोड़ने के बाद, कुल लंबाई की जाँच परिधि के आधार पर की जानी चाहिए; ताकि रेखांकन में कोई त्रुटि न हो। मरम्मत एवं संशोधन के बाद, यह आकार-अनुसार विभाजित आरेख बन जाता है। 5.2.2.6.3 एक्सेंट्रिक आकार वाले हेडों का डिज़ाइन
5.2.2.6.3.1 एक्सेंट्रिक आकार वाले हेडों का लंबवत चित्र बनाएं, जैसा कि चित्र 9Ⅰ में दर्शाया गया है। ； 5.2.2.6.3.2 लाइन 7–A एवं लाइन 1–B के प्रतिच्छेदन बिंदु को 0 से बढ़ाना। ； 5.2.2.6.3.3 1 से 7 तक की रेखाओं को व्यास मानकर, आधा वृत्त बनाएं, एवं उसे 6 समान भागों में विभाजित करें। ； 5.2.2.6.3.4 7 को केंद्र मानकर, अर्धवृत्त के समान भागों के बिंदुओं को त्रिज्या के रूप में लेकर समकेंद्रीय वृत्त खींचे जाते हैं। ये वृत्त क्रमशः 1–7 रेखाओं से प्रतिच्छेदन करके 6’, 5’, 4’, 3’, 2’ नामक बिंदुओं को बनाते हैं। ； 5.2.2.6.3.5 0 से लेकर 06’, 05’, 04’, …… 01 तक की रेखाओं का AB रेखा से प्रतिच्छेदन बिंदु 6”, 5”, 4”, 3”, 2” पर होता है। ； 5.2.2.6.3.6 बिंदु 0 को केंद्र मानकर, 0–7, 0–6’, 0–5’, …, 0–1 की त्रिज्याओं के साथ क्रमशः समकेंद्रीय वृत्ताकार चाप बनाए जाते हैं। ； 5.2.2.6.3.7 0–7 की त्रिज्या वाले वृत्त पर कहीं भी एक बिंदु 7’ चुनें। इस बिंदु को केंद्र मानकर, वृत्त को आधे-आधे हिस्सों में विभाजित करें। इन हिस्सों की त्रिज्या का उपयोग करके क्रमशः वृत्ताकार रेखाएँ खींचें; इससे 6’, 5’, 4’, …… 1 जैसे बिंदु प्राप्त होंगे (चित्र 9 II)। ； 5.2.2.6.3.8 बिंदु 0 को केंद्र मानकर, 0–A, 0–6”, …… 0–B की लंबाई को त्रिज्या मानकर वृत्ताकार चाप खींचे जाते हैं; ये चाप क्रमशः 0–7’, 0–6’, …… 0–1’ बिंदुओं पर आपस में मिलते हैं। इन बिंदुओं को वक्रों के द्वारा जोड़ने पर ही “एक्सेंट्रिक फ्लेंज डिज़ाइन” प्राप्त होता है। 5.2.2.6.4 रोलिंग: टेम्पलेट के आधार पर स्टील शीट पर रेखाएँ खींचकर उसे काटा जाता है। इसके बाद ठंडे या गर्म तरीकों से इसे गोल आकार दिया जाता है। फिर 1/4 वृत्ताकार टेम्पलेट का उपयोग करके इसके अंदरूनी भाग की वक्रता की जाँच की जाती है। आवश्यक स्तर पर समायोजन करने के बाद ही इसे वेल्ड किया जा सकता है। 5.2.2.6.5 स्टील पाइपों में छोटे/बड़े आकार के सिर बनाना: जब पाइप का व्यास छोटा होता है, एवं स्टील शीट को मोड़कर ऐसे सिर बनाने में कठिनाई होती है, तो ऐसी स्थितियों में पाइपों को दबाकर ही छोटे/बड़े आकार के सिर बनाए जाते हैं। पाइप को गर्म करने हेतु, फोर्जिंग ओवन या गैस वेल्डिंग गन का उपयोग किया जा सकता है; गर्मी का तापमान लगभग 800–950°C होता है। जब ट्यूब के सिरों को सीधा किया जाता है, तो उसे मारते हुए ही घुमाया जाता है; ऐसा करने से ट्यूब की सतह पर वृत्ताकार आकृतियाँ समान रूप से बन जाती हैं। हथौड़े की सतह को समतल रखना आवश्यक है, ताकि पाइप की सतह पर कोई दाग न बने। यदि एक बार में काम पूरा न हो, तो फिर से गर्म किया जा सकता है; जब तक कि काम पूरा न हो जाए। यदि ट्यूब के सिरे टेढ़े हो जाएं, तो ट्यूब की निचली सतह को गर्म नहीं करना चाहिए। यदि ओवन का उपयोग करके ट्यूब को गर्म किया जाए, तो ट्यूब की निचली सतह को पानी से ठंडा करने के गिराते समय, इसे दाएँ-बाएँ घुमाना चाहिए, ताकि यह सरलता से नीचे गिर सके। ट्यूब की गोलाकारता को समझने हेतु, एक ही ट्यूब से दो अलग-अलग आकार के हिस्से बनाए जा सकते हैं; फिर उनके बीच का हिस्सा काट दिया जा सकता है। व्यास-परिवर्तन हेतु आवश्यक भाग की लंबाई, पाइप के व्यास के आकार पर निर्भर है। ； स्थानीय प्रतिरोध को कम करने हेतु, इसका मान आम तौर पर बड़ी नली के बाहरी व्यास से कम नहीं होना चाहिए। 5.2.2.6.6 स्टील पाइपों के वेल्डेड एंड-कट ऑफिसेस – निर्माण स्थलों पर स्टील पाइपों के वेल्डेड एंड-कट ऑफिसेस का अक्सर उपयोग किया जाता है। इन्हें बनाना आसान है, एवं इसके लिए किसी विशेष उपकरण की आवश्यकता नहीं होती। सही आकार वाले हेड का आकृति एवं कटिंग ड्रॉइंग चित्र 10Ⅰ में दर्शाया गया है। चित्र में A, B एवं L के आकारों का निर्धारण निम्नलिखित सूत्रों द्वारा किया जा सकता है:
A = πDH/n
B = πdH/n
L = (3–4)(DH – dH)
जहाँ, DH – बड़ी नली का बाहरी व्यास (मिमी) है। ； dH – ट्यूब का बाहरी व्यास। N, खंडों की संख्या है। 50–100 मिमी व्यास वाली नलियों के लिए, n = 4–6 होता है। ； 100 से 400 मिमी आकार की पाइपों के लिए, n=6 से 8 होता है। असममित आकार वाले ट्यूबों का रूप एवं उनका विस्तारित चित्र, जैसा कि चित्र 10 II में दर्शाया गया है। चित्र में A, B, C, D, E के आकार निम्नलिखित सूत्रों द्वारा निर्धारित किए गए हैं:
A = πDH/8,
B = 3ΔL/12,
C = 2ΔL/12,
D = ΔL/12,
E = 2(DH – dH).
यहाँ, ΔL – बड़ी एवं छोटी वृत्ताकार सतहों की परिधियों के बीच का अंतर है। चित्र 10: III, आकार में अलग-अलग होने वाले हिस्सों का वेल्डिंग ह नमूने के आधार पर कटाई हेतु रेखाएँ खींचें एवं उनके अनुसार काट दें। शेष भाग की जड़ों को वेल्डिंग आर्क से गर्म करें, फिर हाथ से हल्के-हल्के मारकर उसके छोरों को छोटे व्यास वाले हिस्से के बराबर बना दें। पल्पों के बीच की दरारों को वेल्डिंग करके ही भरा जा सकता है। 5.2.2.7 नमूनों को बनाते समय ध्यान रखने योग्य बातें: उपयुक्त सामग्री का चयन करें – नमूने बनाने हेतु प्रयोग में आने वाली सामग्री बहुत मोटी नहीं होनी चाहिए; 1–3 मिमी जितनी मोटाई उचित है। सामग्री में कोई घुमाव या विकृति नहीं होनी चाहिए। सबसे अच्छा विकल्प ऐसी मुलायम से मध्यम कठोरता वाली सामग्री होगी, जैसे कि कागज, ऑयलफिल्म, पतली प्लास्टिक शीटें, पतली लोहे की चादरें आदि। उपयुक्त टेम्पलेट की लंबाई की गणना करें। गोल नली के लिए, टेम्पलेट की लंबाई, नली के बाहरी व्यास एवं टेम्पलेट सामग्री की मोटाई के योग को π से गुणा करके प्राप्त की जाती है। लेकिन, मौसम एवं नमूना सामग्री के प्रभाव के कारण, आकर्षित की गई लंबाई एवं वास्तविक पाइप की परिधि में अंतर आ सकता है। उदाहरण के लिए: तेलयुक्त कागज जैसी सामग्रियाँ, शीतकाल में कठोर हो जाती हैं; इस कारण वे पाइप की बाहरी सतह पर ठीक से चिपक नहीं पातीं। ऐसी स्थिति में लगता है कि सामग्री की लंबाई पर्याप्त नहीं है। ； गर्मियों में जब यह नरम हो जाता है, तो इसके नमूनों को आसानी से खींचा जा सकता है। ऐसी स्थिति में, उचित कदम उठाने होंगे, ताकि नमूनों की लंबाई को आवश्यकतानुसार बढ़ाया या घटाया जा सके। ध्यान देने योग्य बात यह है कि, चाहे वृद्धि हो या कमी, इसे तब तक नहीं किया जा सकता, जब तक कि वक्र तैयार न हो जाए। जाँच एवं सत्यापन करें; वास्तविक आकार की जाँच करना आवश्यक है। नमूना तैयार होने के बाद, उसके आकार एवं आयामों की जाँच अवश्य की जानी चाहिए। इसके बाद उस नमूने को पाइप की बाहरी सतह पर लगाकर उसका मापन किया जाना चाहिए। नमूना पाइप की सतह से ठीक चिपका हुआ होना चाहिए; दोनों सिरों के बीच कोई खाली जगह नहीं होनी चाहिए, और न ही वह ओवरलैप होना 5.2.3 जोड़ना एवं वेल्डिंग
5.2.3.1 सामान्य नियम
5.2.3.1.1 मध्यम एवं कम दबाव वाली पाइपलाइनों की वेल्डिंग, डिज़ाइन में दिए गए निर्देशों के अनुसार ही की जानी चाहिए। यदि डिज़ाइन में कोई निर्देश न हो, तो नीचे दिए गए नियमों का अनुसरण किया जा सकता है। 5.2.3.1.2 जिन कार्बन स्टील पाइपों का बाहरी व्यास 57 मिमी से कम एवं दीवार की मोटाई 3.5 मिमी से कम हो, उनके वेल्डिंग हेतु ऑक्सी-एसिटिलीन फ्लेम वेल्डिंग का उपयोग किया जा सकता है। अन्य पाइपों के वेल्डिंग हेतु मैनुअल आर्क वेल्डिंग का ही उपयोग करना उचित है। 5.2.3.2 कटिंग का रूप: जब डिज़ाइन में कोई विनिर्देश न हो, तो वेल्डेड पाइपलाइनों में कटिंग का रूप, आकार एवं जोड़ने हेतु आवश्यक अंतराल, अनुलग्नक 1 में दिए गए निर्देशों के अनुसार ही निर्धारित किया जाना चाहिए। 5.2.3.4 पाइपों का जोड़ना
5.2.3.4.1 समान मोटाई वाले पाइपों/उपकरणों को आपस में जोड़ते समय, उनकी आंतरिक सतहें समतल होनी चाहिए। यदि डिज़ाइन में कोई विशेष निर्देश न हो, तो आंतरिक सतहों के बीच का अंतर निम्नलिखित मानदंडों के अनुरूप होना चाहिए:
5.2.3.4.1.1 श्रेणी I एवं II की वेल्डिंगों में, यह अंतर ≤10% दीवार-मोटाई, एवं ≤1 मिमी होना चाहिए। ； 5.2.3.4.1.2 III एवं IV श्रेणी के वेल्डों के लिए, वेल्ड की मोटाई, दीवार की मोटाई के 20% से अधिक नहीं होनी चाहिए; एवं यह 2 मिमी से भी कम होनी चाहिए। 5.2.3.4.2 जब डिज़ाइन में कोई स्पष्ट निर्देश न हो, तो असमान दीवार-मोटाई वाली पाइपों/फिटिंगों के बीच होने वाले वेल्डिंग संबंधी त्रुटियों की मात्रा निम्नलिखित मानदंडों के अनुरूप होनी चाहिए: आंतरिक दीवारों पर होने वाली त्रुटियों की मात्रा – यदि यह मान ऊपर दिए गए नियम ① से अधिक हो, तो चित्र 10(a) के अनुसार ही उसका संशोधन किया जाना चाहिए। ； बाहरी दीवारों पर विचलन: जब पतली सामग्री की मोटाई ≤10 मिमी हो, एवं मोटाई में अंतर >3 मिमी हो। ； जब पतली परत की मोटाई 10 मिमी से अधिक हो, या मोटाई में अंतर पतली परत की मोटाई का 30% से अधिक हो, या 5 मिमी से अधिक हो, तो चित्र 10(b) के अनुसार ही उसकी प्रसंस्करण प्रक्रिया की जानी चाहिए। 5.2.3.5 कटिंग एरिया की सफाई: पाइपों को आपस में जोड़ने से पहले, हैंड हेल्ड ग्राइंडर का उपयोग करके, या सैंडपेपर/फाइल की मदद से कटिंग एरिया की सतह एवं उसके आसपास के हिस्सों की सफाई करनी आवश्यक है। इससे वहाँ मौजूद अनावश्यक चीजें, जैसे धागे, तेल, रंग आदि हट जाते हैं। सफाई का क्षेत्र कम से कम 10 मिमी होना चाहिए। बाद में बाहरी जाँच करने पर, इसमें कोई दरारें, अंतर्स्तर आदि जैसी कमियाँ नहीं पाई गईं। जिन पाइपों की सफाई एवं जाँच पूरी हो चुकी है, उनके जोड़ने हेतु वेल्डिंग का कार्य तुरंत पूरा किया जाना चाहिए। 5.2.3.6 जोड़ना एवं स्थिरीकरण
5.2.3.6.1 जोड़ने हेतु, बोल्टों का उपयोग करने वाले विशेष उपकरणों का ही उपयोग करना चाहिए; जहाँ ट्यूब का बाहरी व्यास 273 मिमी से अधिक हो, वहाँ आंतरिक छिद्रों के लिए विशेष उपकरणों का ही उपयोग करना चाहिए। ； जिन पाइपों का बाहरी व्यास 273 मिमी से कम है, उनके लिए बाहरी छिद्रों को जोड़ने हेतु विशेष उपकरणों का 5.2.3.6.2 यदि वेल्डिंग हेतु किसी विशेष किट/उपकरण का उपयोग करना आवश्यक है, तो वेल्डिंग प्रक्रिया एवं वेल्डिंग सामग्री, पाइपों को वेल्ड करने हेतु आवश्यक मानकों के अनुरूप होनी चाहिए। 5.2.3.6.3 वेल्डिंग फिक्सचरों को हटाने हेतु ऑक्सी-एसिटिलीन फ्लेम का उपयोग किया जाना चाहिए; शेष रह गए वेल्डिंग अवशेषों को हैंडहेल्ड ग्राइंडर से हटाया जाना चाहिए। 5.2.3.6.4 क्लैम्पों की मदद से दोनों पाइपों को ठीक से जोड़ने एवं स्थिर करने के बाद, उनके केंद्रीय रेखाएँ एक ही रेखा पर होनी चाहिए। इन रेखाओं की सीधाई में 1 मिमी/मीटर से अधिक का विचलन नहीं होना चाहिए; पूरी लंबाई में अधिकतम विचलन 10 मिमी से अधिक नहीं होना चाहिए। 5.2.3.6.5 असंरेखन या समकेंद्रता में विचलन को कम करने हेतु शक्तिशाली जोड़ने की विधियों का उपयोग नहीं किया जाना चाहिए; इसी प्रकार, जोड़ने के अंतराल को कम करने हेतु तापन विधि का भी उपयोग नहीं किया जाना चाहिए। 5.2.3.7 बिंदु-सीमा वेल्डिंग
5.2.3.7.1 बिंदु-सीमा वेल्डिंग के लिए उपयोग में आने वाला स्थल, हवा, बारिश, बर्फ आदि के प्रभाव से मुक्त होना चाहिए। 5.2.3.7.2 पॉइंट वेल्डिंग की प्रक्रिया एवं वेल्डिंग सामग्री, उस पाइप के वेल्डिंग आवश्यकताओं के अनुरूप होनी चाहिए। 5.2.3.7.3 बिंदु-वेल्डिंग से बनने वाली जोड़ों की लंबाई 10–15 मिमी होनी चाहिए; बिंदु-वेल्डिंग की ऊँचाई 2–4 मिमी होनी चाहिए, एवं यह मान पाइप की दीवार की मोटाई के 2/3 से अधिक नहीं होना चाहिए। 5.2.3.7.4 बिंदु-वेल्डिंग के बीच की दूरी, पाइप के व्यास पर निर्भर होती है; आम तौर पर 50 से 300 मिमी का ही अंतर उचित माना जाता है। इसके अलावा, प्रत्येक वेल्डिंग स्थल पर कम से कम तीन बिंदु होने आवश्यक हैं। 5.2.3.8 वेल्डिंग प्रक्रिया
5.2.3.8.1 वेल्डिंग करते समय, वेल्डिंग क्षेत्र को कठोर मौसमी परिस्थितियों से सुरक्षित रखना आवश्यक है। यदि उचित उपाय किए जाएं (जैसे पूर्व-तापन, छायादार स्थान उपलब्ध कराना, ऊष्मा प्रदान करना), ताकि वेल्डिंग हेतु आवश्यक तापमान बना रहे, एवं वेल्डर के कौशल पर कोई प्रभाव न पड़े, तो किसी भी बाहरी तापमान में भी वेल्डिंग की जा सकती है। 5.2.3.8.2 वेल्डिंग के दौरान, बिंदु-वेल्डिंग एवं फिक्सिंग क्लैंपों से संबंधित वेल्डिंग हेतु उपयोग की जाने वाली वेल्डिंग सामग्री एवं प्रक्रियाएँ, अंतिम वेल्डिंग हेतु आवश्यक मानकों के अनुरूप ही होनी चाहिए। जब अंतर भरने हेतु क्लैम्पों का उपयोग किया जाता है, तो मूल सामग्री को कोई नुकसान नहीं पहुँच ； हटाने के बाद शेष निशानों को साफ करके उन्हें ठीक करना आवश्यक है, एवं उनकी गहन जाँच भी करनी आवश जड़-बिंदु वेल्डिंग का उपयोग करते समय, वेल्डिंग स्थलों की अच्छी तरह जाँच करनी आवश्यक है; यदि कोई दोष पाया जाए, तो उसे तुरंत ठीक कर लेना च 5.2.3.8.3 वेल्डेड भागों की सतह पर आर्क उत्पन्न नहीं होना चाहिए, एवं परीक्षण हेतु कोई धारा भी नहीं होनी चाहिए। 5.2.3.8.4 तनाव एवं विरूपण को कम करने हेतु, उचित वेल्डिंग विधियों एवं क्रमों का उपयोग करना आवश्यक है। 5.2.3.8.5 सबमर्जन वेल्डिंग एवं गैस-शील्डेड वेल्डिंग के मामले में, वेल्डिंग से पहले टेस्ट प्लेट पर परीक्षण वेल्डिंग किया जाना आवश्यक है; वेल्डिंग पैरामीटरों को सही तरीके से समायोजित करने के बाद ही वास्तविक वेल्डिंग की जा सकती है। 5.2.3.8.6 वेल्डिंग करते समय, आरंभ एवं समापन बिंदुओं पर वेल्डिंग की गुणवत्ता पर ध्यान देना आवश्यक है। समापन करते समय, वेल्डिंग के निशान को पूरी तरह भर देना चाहिए। बहु-स्तरीय वेल्डिंग में, विभिन्न स्तरों पर होने वाले जोड़ों आर्क वेल्डिंग के दौरान, ऊर्ध्वाधर वेल्डिंग स्थल के दोनों छोरों पर आर्क शुरू करने हेतु एवं आर्क बंद करने ह 5.2.3.8.7 पाइपों की वेल्डिंग करते समय, पाइप के अंदर हवा न जाए, इसका ध्यान रखना आवश्यक है। 5.2.3.8.8 जब तक प्रक्रिया संबंधी कोई विशेष आवश्यकताएँ न हों, प्रत्येक वेल्डिंग को एक ही बार में, लगातार पूरा किया जाना चाहिए। यदि किसी कारण से वेल्डिंग प्रक्रिया में व्यवधान आ जाए, तो प्रक्रिया की आवश्यकताओं के अनुसार ऐसे उपाय किए जाने चाहिए ताकि दरारें न बनें। वेल्डिंग जारी करने से पहले अवश्य ही जाँच की जानी चाहिए; दरारें न होने की पुष्टि होने के बाद ही मूल प्रक्रिया के अनुसार वेल्डिंग जारी रखी 5.2.3.8.9 पाइपों के ठंडे तरीके से वेल्डिंग करते समय उपयोग में आने वाले औजारों को, पूरी वेल्डिंग प्रक्रिया एवं थर्मल ट्रीटमेंट पूरा होने के बाद ही हटाया जा सकता है। 5.2.3.8.10 अनुपयुक्त वेल्डों के लिए गुणवत्ता विश्लेषण किया जाना चाहिए; उचित उपाय निर्धारित करने के बाद ही उनकी मरम्मत की जा सकती है। एक ही स्थान पर मरम्मत की प्रक्रिया तीन बार से अधिक नहीं की जानी चाहिए। 5.2.4 थ्रेडेड कनेक्शन
5.2.4.1 जस्तीकृत इस्पात पाइपों को थ्रेडेड कनेक्शन से ही जोड़ा जाना चाहिए; वेल्डिंग का उपयोग नहीं किया जाना चाहिए। तालिका 1: थ्रेड्ड कनेक्शनों में उपयोग होने वाले सीलिंग सामग्रियों की सूची
| सीलिंग सामग्री का नाम | उपयुक्त माध्यम |
|-------------------|----------------|
| व्हाइट कोटिंग | पानी, गैस, संपीडित वायु |
| व्हाइट कोटिंग + रेशमी धागा | पानी, संपीडित वायु |
| पीला पाउडर (लेड ऑक्साइड) + ग्लिसरीन | गैस, संपीडित वायु, एसिटिलीन, अमोनिया |
| पीला पाउडर (लेड ऑक्साइड) + आसुत जल | ऑक्सीजन, एसिटिलीन, अमोनिया |
| पॉलीटेट्राफ्लोरोएथिलीन टेप | <250° सेल्सियस तापमान वाली भाप, गैस, संपीडित वायु, ऑक्सीजन, एसिटिलीन, अमोनिया; क्षारीय माध्यमों में भी उपयोग किया जा सकता है। |
5.2.4.2 जब डिज़ाइन में कोई स्पष्ट निर्देश न हो, तो थ्रेड्ड कनेक्शनों हेतु सीलिंग सामग्री का चयन तालिका 1 में दी गई जानकारी के अनुसार ही किया जाना चाहिए। 5.2.4.2 विधियाँ एवं आवश्यकताएँ
5.2.4.2.1 पाइपों के सिरों पर थ्रेड लगाना
5.2.4.2.1.1 हाथ से थ्रेड लगाना: यह विधि, 15–100 मिमी व्यास वाले, कम दबाव वाले तरल पदार्थों के परिवहन हेतु उपयोग में आने वाले स्टील पाइपों पर थ्रेड लगाने हेतु उपयुक्त है। विधि यह है कि पाइप को पाइप प्रेशर क्लैम्प में लगाया जाता है, फिर पाइप स्क्रूइंग टूल का उपयोग करके उसमें स्क्रू लगाए जाते हैं। 5.2.4.2.1.2 यांत्रिक थ्रेडिंग: इसका उपयोग, तरल पदार्थों के परिवहन हेतु उपयोग में आने वाली बिना दरार वाली स्टील पाइपों, एवं कम दबाव वाले तरल पदार्थों के परिवहन हेतु उपयोग में आने वाली स्टील पाइपों पर थ्रेड बनाने हेतु किया जाता है। प्रसंस्करण को अवश्य ही कुशल तकनीक वाले मशीनिस्ट द्वारा किया जाना चाहिए। 5.2.4.2.1.3 लेथ पर थ्रेडिंग: यह विधि, तरल पदार्थों के परिवहन हेतु उपयोग में आने वाली बिना जोड़ वाली इस्पात नलियों, एवं कम दबाव वाले तरल पदार्थों के परिवहन हेतु उपयोग में आने वाली इस्पात नलियों पर थ्रेड बनाने हेतु उपयुक्त है। प्रसंस्करण को अवश्य ही कुशल तकनीक वाले मशीनिस्ट द्वारा किया जाना चाहिए। 5.2.4.2.1.4 थ्रेड प्रकार: मध्यम/कम दबाव वाली स्टील पाइपों को जोड़ने हेतु उपयोग में आने वाले थ्रेडों को “कोनीय आकार” वाला होना चाहिए। इसका कोन 1:16 होना चाहिए, झुकाव का कोण 1°47’24” होना चाहिए, एवं दाँतों का कोण 55° होना चाहिए। 5.2.4.2.1.5 थ्रेड समतल एवं अखंडित होने चाहिए; इसमें कोई झुर्रियाँ या अनियमितताएँ नहीं होनी चाहिए। टूटे हुए धागों की कुल लंबाई, थ्रेड की कुल लंबाई का 10% से अधिक नहीं होनी चाहिए। साथ ही, ऊर्ध्वाधर दिशा में कोई जुड़े हुए टूटे हुए धागे नहीं होने चाहिए। 5.2.4.2.2 बाहरी धागों वाले पाइपों या उपकरणों पर, उन्हें आंतरिक धागों वाले पाइपों/उपकरणों से 2–3 बार जोड़ने हेतु, रेशमी धागे या सीलिंग टेप लपेटा जाता है। 5.2.4.2.3 धागा-जोड़ने हेतु उपयोग में आने वाले जोड़ – ऑयल-रिंग: ऑयल-रिंग, तीन अलग-अलग भागों से मिलकर बनती है; अर्थात् नर भाग, मादा भाग, एवं कवरिंग भाग। एक सिरे पर फिटिंग होती है, जो मादा सिरे के साथ जुड़ती है; दूसरे सिरे पर आंतरिक धागा होता है, जो पाइप के बाहरी धागे से जुड़ता है। ； एक छोर पर आंतरिक धागा होता है, जो बाहरी धागे वाली नली से जुड़ता है; दूसरे छोर पर बाहरी धागा होता है, जो अंदरूनी धागे वाले भाग से जुड़ता है। ； मादा भाग की बाहरी सतह षट्कोणीय आकार की होती है; इसकी आंतरिक सतह पर आंतरिक धागे होते हैं, एवं ये आंतरिक धागे मादा भाग पर मौजूद बाहरी धागों के साथ मिलकर काम करते है जोड़ते समय, पुरुष फिटिंग पर वॉशर लगाएं; भाप पाइपलाइनों के लिए एस्बेस्टस रबर वॉशर लगाना आवश्यक है। ； ऊपरी पानी या कम तापमान वाली हीटिंग पाइपों में रबर के पैड लगाए जा सकते हैं। नट को पुरुष थ्रेड वाले छोर पर लगाया जाना चाहिए; एवं नट का वह भाग, जिस पर आंतरिक थ्रेड है, मादा थ्रेड की ओर होना चाहिए। यदि नट लगाना भूल जाएं, या नट की दिशा गलत हो जाए, तो अक्सर पुरुष थ्रेड वाले हिस्से को फिर से अलग करके ठीक करना पड़ता है। लॉक होने से पहले, नर एवं मादा भागों को ठीक से संरेखित एवं समतल करना आवश्यक है; अन्यथा लीकेज होने की संभावना रहती है। 5.2.4.2.4 पाइपों (या पाइप फिटिंग्स) को ट्यूब टॉर्च की मदद से घुमाएं, जब तक कि वे अच्छी तरह से बंद न हो जाएं। थ्री-टन एवं कर्व्ड हेड जैसे पाइप फिटिंगों को घुमाते समय अधिक बल लगाना आवश्यक है, जबकि वाल्वों को घुमाते समय कम बल ही लगाना चाहिए। 5.2.4.2.5 उपयोग में आने वाले पाइप क्लैंपों के मुँह का आकार, पाइप के मापदंडों के अनुरूप होना चाहिए। 5.2.4.2.6 थ्रेडों को कसने के बाद, सीलिंग मटेरियल को ट्यूब के अंदर नहीं जाना चाहिए; थ्रेडों का अंतिम हिस्सा 1–2 इंच तक दिखाई देना चाहिए। बाहर आया हुआ सीलिंग मटेरियल को अवश्य ही हटा देना चाहिए। 5.2.5 फ्लैंज संयोजन
5.2.5.1 फ्लैंज एवं पाइपों का वेल्डिंग
5.2.5.1.1 समतल वेल्डिंग वाले फ्लैंज
5.2.5.1.1.1 फ्लैंज को पाइप के छोर पर लगाएं; ताकि पाइप का छोर फ्लैंज की सीलिंग सतह से 1.5 गुना पाइप-दीवार की मोटाई तक अंदर आ जाए। इसके बाद फ्लैंज की आंतरिक परिधि पर समान रूप से चार बिंदु बनाएं। 5.2.5.1.1.2 सबसे पहले, वृत्त के ऊपरी हिस्से में बिंदु चिह्नित किए जाते हैं; इन बिंदुओं पर फ्लैंज को पाइप से वेल्ड कर दिया जाता है। इसके बाद, 90° के कोण वाले उपकरण का उपयोग करके फ्लैंज की स्थिति को ऊपर-नीचे की दिशा में समायोजित किया जाता है, ताकि उसकी सीलिंग सतह पाइप की केंद्रीय रेखा के लंबवत हो जाए। 5.2.5.1.1.3 इसके नीचे दूसरा बिंदु भी वेल्ड किया जाता है; 90° के कोण वाले सहायक उपकरण की मदद से स्थिति को बाएँ-दाएँ दिशा में सही किया जाता है। जब स्थिति सही हो जाती है, तब बाएँ एवं दाएँ ओर तीसरा एवं चौथा बिंदु भी वेल्ड किए जाते हैं। 5.2.5.1.1.4 जोड़े में लगने वाले फ्लैंजों को वेल्ड करते समय, उनके बोल्ट होलों का सही तरीके से संरेखण आवश्यक है; इसके लिए “ड्रॉप वायर विधि” का उपयोग किया जाता है। 5.2.5.1.1.5 दो बार की जाँचों में स्पॉट वेल्डिंग सही पाई गई होने के बाद ही फ्लैंज एवं पाइप के बीच कोणीय वेल्डिंग की जा सकती है। वेल्डिंग पूरी होने के बाद पाइप के अंदर एवं बाहर के वेल्डिंग भागों को साफ कर देना आवश्यक है; फ्लैंज की सीलिंग सतह पर कोई भी अवशेष नहीं रहना चाहिए। 5.2.5.1.2 वेल्डेड फ्लैंज। वेल्डेड फ्लैंज एवं पाइपों को आपस में जोड़ने हेतु वेल्डिंग का उपयोग किया फ्लैंज सीलिंग सतह एवं पाइप के केंद्र के बीच की लंबवतता की जाँच, संरेखण की विधि, तथा स्क्रू छिद्रों का संरेखण – ये सभी प्रक्रियाएँ साधारण वेल्डेड फ्लैंजों के समान ही हैं। वेल्डिंग प्रक्रिया एवं संचालन, इस पाइप के अनुरूप ही है। 5.2.5.1.3 लिविंग स्प्लाइस फ्लैंज। वेल्डेबल स्लिप फ्लैंज, उच्च तापमान, उच्च दबाव, एवं क्षारक पदार्थों वाली पाइपलाइनों के जोड़ने हेतु उपयुक्त है। कभी-कभी, फ्लैंज जोड़ने के समय बोल्ट होलों को आसानी से संरेखित करने हेतु, सामान्य पाइपों में भी ऐसा ही उपयोग किया जाता है। यह फ्लैंज, उभरे हुए/धंसे हुए किनारों एवं फ्लैंज से मिलकर बना होता है। जोड़ने के समय, फ्लैंज को शोल्डर रिंग में डाल दिया जाता है; इसके बाद शोल्डर रिंग एवं पाइप को एक ही केंद्र रेखा पर वेल्ड किया जाता है। जब बोल्ट को कसा जाता है, तो शोल्डर रिंग पर लगने वाला दबाव वॉशर को कसकर सील बना देता है। संयुक्त स्थापना के दौरान, पहले पाइप पर फ्लैंज लगाया जाता है, फिर पाइप के छोर पर वेल्डिंग रिंग लगाई जाती है; उसके बाद बिंदु-वेल्डिंग की जाती है, स्थिति को समायोजित किया जाता है, एवं अंत में वेल्डिंग की यदि फ्लैंज को मोड़ना है, तो पहले ढीले फ्लैंज को लगाएं, उसके बाद ही फ्लैंज को मोड़ें। 5.2.5.2 नरम गैसकेटें
5.2.5.2.1 नरम गैसकेटों का चयन
जब डिज़ाइन में कोई निर्देश न हो, तो गैसकेट सामग्री का चयन माध्यम के दबाव, तापमान एवं विशेषताओं के आधार पर नीचे दी गई तालिका के अनुसार किया जा सकता है। नरम पैड बनाना – 5.2.5.2.2
स्वयं नरम पैड बनाने हेतु, कैंची की सहायता से उन्हें हैंडल वाले आकार में काटा जा सकता है। जब अधिक मात्रा में पैडों की आवश्यकता हो, तो पैड-कटर का उपयोग करना बेहतर रहता है। काटे गए/कटे हुए वॉशरों के किनारे समतल होने चाहिए; इनका आकार फ्लैंज के सीलिंग सतह के अनुरूप होना चाहिए। इनमें होने वाली विचलनात्मकता, तालिका 2 एवं तालिका 3 में निर्धारित मानों से अधिक नहीं होनी चाहिए। बड़े व्यास वाले नरम पैडों को जोड़ते समय, उन्हें ऐसे ही काटा जाना चाहिए कि उनके किनारे आपस में ढल सकें; समतल किनारों को आपस में जोड़ना उचित नहीं है। नरम पैडों की स्थापना 5.2.5.2.3 नरम पैडों को दो फ्लैंजों की सीलिंग सतहों के बीच में ही लगाया जाना चाहिए, एवं वे उन सतहों के साथ केंद्रीय रूप से ही होने चाहिए; उनमें कोई विचलन नहीं होना चाहिए। गैस्केट लगाने से पहले, डिज़ाइन की आवश्यकताओं के अनुसार, उसकी दोनों सतहों पर ग्रेफाइट पाउडर, ग्रेफाइट ऑयल या मोलिब्डेनम डाइसल्फाइड लगाना आवश्यक है (यदि डिज़ाइन में कोई आवश्यकता न हो, तो ऐसा करने की आवश्यकता नहीं है)। तालिका 2: फ्लैंज सॉफ्ट गैसकेट – गैसकेट सामग्री, उपयुक्त माध्यम, अधिकतम कार्यदबाव, अधिकतम कार्यतापमान
रबर शीट – पानी, संपीड़ित वायु, निष्क्रिय गैसें; 0.6 मेगापास्कल, 60°C
समतल रबर शीट – 1 मेगापास्कल, 60°C
कम दबाव वाली रबर-एस्बेस्टॉस शीट – पानी, संपीड़ित वायु, निष्क्रिय गैसें, भाप, गैसें; 1.6 मेगापास्कल, 200°C
मध्यम दबाव वाली रबर-एस्बेस्टॉस शीट – पानी, संपीड़ित वायु, निष्क्रिय गैसें, भाप, गैसें, ऑक्सीकरणकारी गैसें (SO2, NO, Cl), अम्ल/क्षारीय घोल, अमोनिया; 4 मेगापास्कल, 350°C
उच्च दबाव वाली रबर-एस्बेस्टॉस शीट – भाप, संपीड़ित वायु, गैसें, निष्क्रिय गैसें; 10 मेगापास्कल, 450°C
अम्ल-प्रतिरोधी एस्बेस्टॉस शीट – कार्बनिक विलायक, हाइड्रोकार्बन, गाढ़े अकार्बनिक अम्ल (नाइट्रिक अम्ल, सल्फ्यूरिक अम्ल, हाइड्रोक्लोरिक अम्ल); 0.6 मेगापास्कल, 300°C
अम्ल-प्रतिरोधी रबर-एस्बेस्टॉस शीट – तेल, तरल गैसें, विलायक, हाइड्रोजन, सल्फरीकरण उत्प्रेरक; 4 मेगापास्कल, 350°C
नरम पॉलीविनाइल क्लोराइड शीट – पानी, संपीड़ित वायु, अम्ल/क्षारीय घोल, ऑक्सीकरणकारी गैसें; 0.6 मेगापास्कल, 50°C
भिगोया गया सफ़ेद एस्बेस्टॉस – ऑक्सीकरणकारी गैसें; 0.6 मेगापास्कल, 300°C
5.2.5.3 फ्लैंजों को कसना
5.2.5.3.1 सामान्य नियम
5.2.5.3.1.1 प्रत्येक फ्लैंज जोड़ी के लिए एक ही आकार के बोल्टों का उपयोग किया जाना चाहिए, एवं उनकी स्थापना की दिशा भी एक ही होनी चाहिए। तालिका 3: सॉफ्ट गैस्केटों की अनुमेय विचलन सीमाएँ (मिमी)
नाममात्र व्यास DN | फ्लैंज सीलिंग सतह का प्रकार | समतल | उभरा/अवतल | नालीदार
अनुमेय विचलन – आंतरिक व्यास | बाहरी व्यास | आंतरिक व्यास | बाहरी व्यास | आंतरिक व्यास | बाहरी व्यास
<125 | ≥125 | +2.5 | +3.5 | -2 | -3.5 | +2 | +3 | -1.5 | -3 | +1 | +1.5 | -1 | -1.5
5.2.5.3.1.2: जब गैस्केट लगाने की आवश्यकता हो, तो प्रत्येक बोल्ट के लिए केवल एक ही गैस्केट उपयोग में आना चाहिए। 5.2.5.3.1.3 यदि निम्नलिखित परिस्थितियाँ हों, एवं डिज़ाइन में कोई स्पष्ट निर्देश न हों, तो बोल्ट एवं नटों पर मोलिब्डेनम डाइसल्फाइड वाली चिकनाई, ग्रेफाइट तेल या ग्रेफाइट पाउडर लगाना आवश्यक है:
मिश्रधातु इस्पात से बने बोल्ट एवं नट। ； पाइपलाइनों का तापमान 100℃ से अधिक, या 0 से कम होना चाहिए।℃ ； खुले स्थानों पर स्थापित उपकरणों के फ्लैंज जोड़। ； ऐसे स्थान, जहाँ क्षारीय पदार्थ होते हैं, या जहाँ वायु के कारण क्षय होता है। 5.2.5.3.2 बोल्टों को कसने की विधि
5.2.5.3.2.1 सबसे पहले, उपयुक्त रेंच का उपयोग करके, बोल्टों को सममित आकृति में, दो या तीन चरणों में कसें। बल को समान रूप से लगाना आवश्यक है; अत्यधिक बल न लगाएं। ऐसा करने से नट के दो धागे दिखाई देने चाहिए। (पहले से ही उचित लंबाई वाले बोल्ट चुन लेना आवश्यक है।) 5.2.5.3.2.2 बोल्ट को कसते समय, ऑपरेटर को स्थिर रूप से खड़ा रहना चाहिए; उसे हिलकर जोर लगाना नहीं चाहिए। ； ऊँचाई पर काम करते समय, सुरक्षा बेल्ट पहनने के अलावा, टूलों को भी सुरक्षा रस्सी से बाँध देना आवश्यक है; ताकि वे गिरकर किसी को चोट न पहुँचाएँ। 5.2.5.3.2.3 बोल्टों को गर्मी द्वारा या ठंडक द्वारा कसना। जब डिज़ाइन में कोई स्पष्ट निर्देश न हों, तो उच्च या निम्न तापमान वाली पाइपलाइनों के फ्लैंज बोल्टों को संचालन के दौरान तालिका 4 में दिए गए निर्देशों के अनुसार गर्मी या ठंडक से कसा जाना चाहिए। तालिका 4: फ्लैंज बोल्टों के लिए गर्म/ठंडे तापमान, पाइपलाइनों का कार्य तापमान, प्रथम गर्म/ठंडे तापमान, द्वितीय गर्म/ठंडे तापमान
250–350: कार्य तापमान – –
>350: कार्य तापमान – 350; गर्म/ठंडे तापमान – -20 से -70
< -70: कार्य तापमान – –
1. दायरा: यह प्रक्रिया, विभिन्न औद्योगिक पाइपलाइनों, एवं विभिन्न सार्वजनिक पाइपलाइनों में प्रयोग होने वाली कार्बन स्टील से बनी पाइपलाइनों की स्थापना हेतु उपयोगी है। 2 सामग्री 2.1 पाइप, पाइप फिटिंग, वाल्व एवं पाइप बनाने हेतु उपयोग में आने वाली सामग्रियों के पास निर्माता का प्रमाणपत्र होना आवश्यक है; अन्यथा, आवश्यक जाँचें की जानी चाहिए, एवं उनके मापदंड वर्तमान ** या संबंधित मानकों के अनुरूप होने चाहिए। 2.1.1 पाइपों, पाइप उपकरणों एवं वाल्वों की उपयोग से पहले उनकी बाहरी सतह की जाँच आवश्यक है। इनकी सतह पर निम्नलिखित दोष नहीं होने चाहिए: 2.1.1.1 दरारें, संकुचन, अशुद्धियाँ, मोड़, अतिरिक्त परतें आदि। ； 2.1.1.2 दीवार की मोटाई में होने वाली नकारात्मक त्रुटियों की सीमा से अधिक न होने वाली जंग या धंसन। ； 3. सामान्यतः उपयोग में आने वाले उपकरण/मशीनें
3.1 विद्युत चालित उपकरण: विद्युत चालित एजिंग मशीन, व्हील कटिंग मशीन, थ्रेडिंग मशीन, इलेक्ट्रिक हैमर, पाइप बेंडिंग मशीन, हैंड ड्रिल, पोर्टेबल ऑक्सी-एसिटिलीन पाइप कटिंग मशीन, विद्युत चालित टेस्टिंग पंप, लेथ मशीन। 3.2 मापन उपकरण: स्टील की पट्टी, डिस्क स्केल, फ्लैंज कोण मापन उपकरण, स्टील शीट मापन उपकरण, क्षितिज मापन उपकरण, क्षितिजीय चुंबकीय वस्तुएँ, कोण मापन उपकरण, खींचने हेतु उपकरण, वेल्डिंग जाँच हेतु उपकरण, नियत स्तर मापन उपकरण, बाहरी क्लैंप, मोटाई मापन उपकरण आदि। 3.3 उपकरण: पाइप क्लैम्प, मोबाइल स्क्रूड्राइवर, स्लीव रैंच (सामान्य स्लीव रैंच, विशेष स्लीव रैंच), प्लायर, स्लीव टूल, चेन क्लैम्प, वायर क्लैम्प, स्क्रूड्राइवर, कैंची, हैंड सॉ, हैमर, फ्लैट हैमर, प्रेसिंग क्लैम्प, बड़ा हैमर, जैक, सीढ़ियाँ। 3.4 उत्थापन हेतु उपकरण: चेन होइस्ट, रस्सियाँ (जूट की रस्सी, नायलॉन की रस्सी, इस्पात की रस्सी), एयर क्लैंप एवं क्लैंपिंग उपकरण, इस्पात के छड़, लीवर, क्रेन, पुली एवं पुली-समूह, विंच। 3.5 वेल्डिंग/कटिंग उपकरण: वेल्डिंग मशीनें (हैंड आर्क वेल्डिंग मशीन, एसी वेल्डिंग मशीन, डीसी वेल्डिंग मशीन), ऑक्सीजन सिलेंडर, एसिटिलीन सिलेंडर, प्रेशर रिड्यूसर, वेल्डिंग गन, कटिंग ब्लेड, प्रेशर गेज, रबर ट्यूब आदि। 4. कार्य संबंधी शर्तें
4.1 पाइपलाइनों से संबंधित सभी निर्माण कार्य पूर्ण हो चुके हैं, एवं उनका निरीक्षण भी सफलतापूर्वक किया गया है। ऐसी स्थिति में ही पाइपलाइनों की स्थापना का कार्य पूर्ण रूप से संपन्न हो सकता है। 4.2 पाइपलाइन से जुड़े उपकरणों को समतल करके, सही स्थिति में रखकर एवं ठीक से फिक्स कर दिया गया है; साथ ही, उनमें दूसरी बार ग्राउटिंग भी की गई है। 4.3 आवश्यक चित्र, दस्तावेज़ एवं तकनीकी सामग्री आदि सभी उपलब्ध हैं; साथ ही, इन चित्रों/दस्तावेज़ों की समीक्षा भी कर ली गई है, एवं तकनीकी/सुरक्षा संबंधी जानकारियाँ भी दी जा चुकी हैं। 4.4 कार्य-निर्देश पत्र एवं शुरुआती रिपोर्ट तैयार करके उनका अनुमोदन कर दिया गया है; आवश्यक तकनीकी प्रशिक्षण भी पूरा कर लिया गया है। 4.5 पाइप, वाल्व, पाइपलाइन संबंधी उपकरण आदि की जाँच करने पर वे उपयुक्त पाए गए; साथ ही उनसे जंग हटा दी गई, उन्हें साफ किया गया, उन पर मौजूद चर्बी हटा दी गई, एवं उनके अंदरूनी हिस्सों से सड़ 4.6 कार्य-निर्देश पत्र में उल्लिखित उपकरण आदि तैयार हैं। 4.7 श्रमशक्ति, निर्माण हेतु आवश्यक परिस्थितियाँ आदि सभी मानकों के अनुरूप हैं; निर्माण कार्य हेतु आवश्यक पानी, बिजली, गैस आदि की आपूर्ति भी निर्धारित समय-सारणी के अनुसार ही हो रही है। 5. संचालन प्रक्रिया
5.1 संचालन प्रक्रिया का विवरण चित्र 1 में दिया गया है। चित्र 1: प्रक्रिया-आरेख। 5.2 – मध्यम एवं कम दबाव वाली पाइपलाइनों की स्थापना। 5.2.1 – जोड़ने की विधियाँ। मध्यम एवं कम दबाव वाली पाइपलाइनों को जोड़ने हेतु आमतौर पर वेल्डिंग, फ्लैंज जोड़ना, एवं थ्रेडेड कनेक्शन जैसी विधियों का उपयोग किया जाता 5.2.2 पाइप उत्पादन
5.2.2.1 प्रेसिंग द्वारा बनाए गए मोड़ – इनमें “सीमलेस प्रेस्ड मोड़” एवं “वेल्डेड प्रेस्ड मोड़” शामिल हैं; ऐसे मोड़ आमतौर पर कारखानों में ही बनाए जाते हैं। 5.2.2.2 वेल्डेड कर्व्स – वेल्डेड कर्व्स को “श्रिम्प-शेल कर्व्स” भी कहा जाता है; जैसा कि चित्र 1 में दर्शाया गया है। श्रिम्प की कमर, दो अंतिम खंडों एवं कई मध्यवर्ती खंडों से मिलकर बनी होती है; जहाँ अंतिम खंड, मध्यवर्ती खंडों के आकार के आधे होते हैं। मान लीजिए कि मध्य भाग की पीठ की ऊँचाई एवं पेट की ऊँचाई क्रमशः A एवं B है। तो, सिरे वाले भागों की पीठ की ऊँचाई एवं पेट की ऊँचाई क्रमशः A/2 एवं B/2 होगी। टर्मिनल भाग की पीठ की ऊँचाई एवं पेट की ऊँचाई निम्न सूत्रों से ज्ञात की जा सकती है:
A/2 = (R + D/2) × tan(B/2)
जहाँ,
A/2 – टर्मिनल भाग की पीठ की ऊँचाई (मिमी)
D – पाइप का व्यास (मिमी)
B/2 – टर्मिनल भाग की पेट की ऊँचाई (मिमी)
α – मुड़ने का कोण
N – मुड़ने वाले भागों की संख्या
टर्मिनल भाग की पीठ की ऊँचाई एवं पेट की ऊँचाई ज्ञात करने के बाद, चित्र 2 के अनुसार आवश्यक आकृतियाँ बनाई जा सकती हैं।
5.2.2.2.1 पाइप के व्यास के आधार पर एक अर्धवृत्त बनाएं, एवं उसे 8 समान भागों में विभाजित करें। ； 5.2.2.2.2 अर्धवृत्त पर स्थित विभिन्न बिंदुओं को, ऊर्ध्वाधर रेखाओं के द्वारा व्यास 1–9 से जोड़ा जाता है; इस प्रकार 2, 3, 4 आदि बिंदु प्राप्त होते हैं।…… ； 5.2.2.2.3 अर्धवृत्त के दोनों सिरों पर स्थित लंबवत रेखाओं पर, 1–1’ = A/2 एवं 9–9’ = B/2 लंबाई के रेखाखंड चिह्नित किए जाते हैं। इन दोनों बिंदुओं 1’ एवं 9’ को सीधी रेखा से जोड़ने पर, वांछित बिंदु 2’, 3’, 4’ …… आदि प्राप्त होते हैं। ； 5.2.2.2.4 दूसरी ओर, एक रेखा L = πD ली जाती है; इसे 16 समान भागों में विभाजित किया जाता है। फिर, बिंदुओं 2, 3, 4… पर से, L के लंबवत कई समानांतर रेखाएँ खींची जाती हैं। ； 5.2.2.2.5 चित्र 2 में दिए गए बिंदु A पर, कैलिपर की सहायता से 1–1’, 2–2’, 3–3’ आदि जैसे बिंदु निर्धारित किए जाते हैं; इन बिंदुओं को बिंदु B पर रखा जाता है। फिर इन बिंदुओं को चिकनी वक्र रेखाओं से जोड़ दिया जाता है। इस प्रकार अंतिम आकृति प्राप्त हो जाती है। ； 5.2.2.2.6 अगर टर्मिनल सेगमेंट के विस्तारित चित्र को 180° घुमा दिया जाए, तो मध्यवर्ती सेगमेंट का विस्तारित चित्र प्राप्त हो जाता है। बनाए गए आरेख को काट लें, फिर उसे पाइप की बाहरी सतह पर रखकर रेखाएँ खींचें। इसके बाद चित्र 3 में दर्शाए अनुसार मोड़ बनाकर उसे वेल्ड कर दें। वेल्डेड टर्निंग्स की संख्या के बारे में, जब डिज़ाइन में कोई स्पष्ट निर्देश न हो, तो आम तौर पर 90° टर्निंग्स में कम से कम 4 खंड होने चाहिए; 60° एवं 45° टर्निंग्स में कम से कम 3 खंड होने चाहिए; जबकि 30° टर्निंग्स में कम से कम 2 खंड होने चाहिए। 5.2.2.3 पाइपों का वक्रीकरण
5.2.2.3.1 कटने वाली लंबाई: विभिन्न मोड़ कोणों वाले पाइपों को वक्रीकृत करते समय, पाइप के मोड़ कोण एवं वक्रता त्रिज्या के आधार पर कटने वाली लंबाई की गणना की जा सकती है। गणना सूत्र निम्नलिखित है:
L = 2πR/n (मिमी)
जहाँ,
L – पाइप की कुल लंबाई (कटने वाली लंबाई, मिमी)
R – पाइप की वक्रता त्रिज्या (मिमी) ； N – कोण के भागों की संख्या ； n = 360°/α (जहाँ α, मुड़े हुए ट्यूब का कोण है)। समीकरण में मान रखने पर, L = 2πα/180° होता है।
5.2.2.3.2 पाइपों की वक्रता त्रिज्या संबंधी नियम: थर्मल वक्रीकरण के लिए, यह मान पाइप के बाहरी व्यास के 3.5 गुना से कम नहीं होना चाहिए। ； ठंडा मोड़ – यह, पाइप के बाहरी व्यास के 4 गुना से कम नहीं होना चाहिए। ； वेल्डेड कर्व – यह पाइप के बाहरी व्यास के 1.5 गुना से कम नहीं होना चाहिए। ； प्रेस्ड कर्व्ड हेड – यह पाइप के बाहरी व्यास से कम नहीं होना चाहिए। 5.2.2.3.3 ‘d’ का अर्थ है पाइप का बाहरी व्यास; जबकि ‘R’ का अर्थ है पाइप के केंद्र का त्रिज्या-मान। सामान्य अनुमान के अनुसार, यदि R = 4d माना जाए, तो 90° पर मोड़ने पर L = (6–7)d होता है। ； 45° मोड़ पर, L = (2.5~3)d होता है। 5.2.2.3.4 मोड़ने से पहले, ट्यूब के अंदर रेत रख देनी चाहिए। रेत में मिट्टी एवं ज्वलनशील पदार्थ होने की अनुमति नहीं है; रेत को स्टील की प्लेट पर रखकर गर्म करके सुखाया जाता है। रेत के कणों का आकार आमतौर पर इस प्रकार होता है: जब पाइप का व्यास 20–25 होता है, तो रेत के कणों का आकार 1.6 मिमी होता है। ； जब नली का व्यास 40 से 75 होता है, तो यह मान 3.2 मिमी होता है। ； जब पाइप का व्यास 100–125 होता है, तो यह 4.8 मिमी होता है। ； पाइप का व्यास 150 से 300 है; अर्थात् 6.4 मिमी। 5.2.2.3.5 सूखे हुए रेत को धातु की नलियों में डाला जाता है; इसके बाद नलियों की दीवारों पर हथौड़े से वार किया जाता है, ताकि रेत के कण समान रूप से दब सकें। रेत भरने के बाद, पाइप के मुहाने को लकड़ी के ढक्कन से अच्छी तरह बंद कर देना चाह 5.2.2.3.6 जिन हिस्सों पर स्टील ट्यूब को मोड़ने हेतु गर्मी देने की आवश्यकता होती है, उन हिस्सों पर सफ़ेद सीसा-तेल से चिह्न लगाए जाते हैं। न्यूनतम वक्रता-त्रिज्या, ट्यूब के बाहरी व्यास के 3.5 गुना से कम नहीं होनी चाहिए (आम तौर पर ट्यूब के व्यास के 4 गुना ही चुना जाता है)। गर्मी देने वाले हिस्से की लंबाई निम्नलिखित सूत्रों से निकाली जाती है:
90° मोड़ हेतु: S = 2πD = 6.3D
135° मोड़ हेतु: S = 8/3πD = 8.4D
जहाँ, S – गर्मी देने वाले हिस्से की लंबाई है। ； डी – स्टील पाइप का बाहरी व्यास। 5.2.2.3.7: स्टील पाइप के उस हिस्से को भूमि-चूल्हे पर रखा जाता है; गर्म होने वाले पाइप के चारों ओर जलता हुआ कोक रखा जाता है, एवं उसके ऊपर पतली स्टील शीट रख दी जाती है। ऐसा तब तक किया जाता है, जब तक कि पाइप की सतह सुनहरे रंग की न हो जाए (750–1000°C)। गर्म करने की प्रक्रिया के दौरान, समय-समय पर स्टील की नली को उलट दें। 5.2.2.3.8 जब स्टील पाइप का तापमान आवश्यक स्तर तक पहुँच जाता है, तो स्टील पाइप के एक सिरे को सफ़ेद-भूरे रंग की रस्सी से बाँध दिया जाता है। इसके बाद, मानव शक्ति का उपयोग करके स्टील पाइप को विक्षेपण प्लेटफॉर्म तक खींचा जाता है (या तो वीनचेस्ट या पुली आदि का उपयोग करके भी इसे खींचा जा सकता है)। एक व्यक्ति, ठंडे पानी के बर्तन का उपयोग करके, उन हिस्सों पर पानी डालता है जहाँ स्टील की नली को मोड़ने की आवश्यकता नहीं है। वहीं, कुछ अन्य व्यक्ति स्टील की नली के एक छोर को धकेलकर, उसे वांछित कोण में मोड़ने में मदद करते हैं। 5.2.2.3.9 मुड़ने के बाद, स्टील पाइप की बाहरी दीवार पतली हो जाती है; लेकिन यह मूल पाइप की दीवार की मोटाई का 10% से कम नहीं होनी चाहिए। जब वेल्डेड स्टील पाइपों को मोड़ा जाता है, तो वेल्डिंग को ऐसी जगह पर किया जाना चाहिए, जहाँ दबाव कम हो, एवं जहाँ वेल्डिंग की जाँच एवं रखरखाव आसानी से किया जा सके। आम तौर पर, वेल्डिंग स्थल एवं मुड़ने वाली सतह के बीच 45° का कोण होता है। ““II” प्रकार के कंपेन्सेटरों में, यथासंभव, एक ही पाइप का उपयोग किया जाना चाहिए। जब फुलावदार भाग को ही जोड़ने की आवश्यकता होती है, तो जोड़ने का बिंदु दोनों भागों के मध्य में होना चाहिए। 5.2.2.3.10 जब पाइप को मोड़ने की प्रक्रिया पूरी हो जाए, तो पाइप के ठंडा होने का इंतज़ार करें। इसके बाद लकड़ी के वह ढक्कन हटा दें, रेत को साफ कर दें, एवं पाइप पर जंग हटाकर उस पर तेल लगा दें। 5.2.2.3.11 मोड़ने के समय निम्नलिखित बातों का ध्यान रखना आवश्यक है:
5.2.2.3.11.1 रेत/पत्थरों को भरने से पहले उन्हें पहले ही गर्म करके सूखा लेना चाहिए। मोटी रेत एवं पत्थरों में 30% बारीक रेत मिलानी चाहिए, ताकि मिश्रण समान एवं उचित हो, जिससे इसकी घनत्व बढ़ सके। रेत/पत्थरों को भरते समय उन्हें लगातार ठोकना भी आवश्यक है। पाइपों के मोड़ने वाले हिस्सों में अंडाकारता संबंधी आवश्यकताओं को पूरा करने हेतु, उन हिस्सों को अवश्य ही ठीक से दबाना जब मुड़े हुए पाइपों की संख्या अधिक हो एवं परिस्थितियाँ अनुकूल हों, तो एक सामान्य रेत-छिड़कने वाला प्लेटफॉर्म भी बनाया जा सकता है। 5.2.2.3.11.2 ट्यूबों को समान रूप से गर्म किया जाना चाहिए; अन्यथा सतह पर असमानताएँ उत्पन्न हो सकती हैं। आम तौर पर, तापमान 800–900°C के आसपास रखा जाता है; इसे 1000°C से अधिक नहीं होना चाहिए।℃ ； 5.2.2.3.11.3 मुड़ाने के दौरान, पाइप को समतल रखना आवश्यक है। पाइप खींचते समय बल समान एवं सीधी दिशा में लगना चाहिए; ऊपर की ओर बल लगाना उचित नहीं है। ； 5.2.2.3.11.4 मुड़ने की मात्रा को नियंत्रित करने हेतु, ठंडा पानी छिड़कने की विधि का उपयोग किया जा सकता है। जिस हिस्से में मुड़ने की मात्रा पर्याप्त हो जाए, वहाँ ठंडा पानी छिड़ककर उस हिस्से को सही स्थिति में लाया जा सकता है। ； 5.2.2.3.11.5 वक्रित करते समय हमेशा टेम्पलेट का उपयोग करके जाँच करें। आम तौर पर, वक्रित करने के बाद पाइप फिर से थोड़ा सीधा हो जाता है; इसलिए अपेक्षित कोण से 3°–5° अधिक कोण लेना उचित है। ； 5.2.2.3.11.6 ठंडा होने के बाद, पिछली सतह पर मौजूद रेत साफ होनी चाहिए; ताकि रेत ट्यूब की दीवारों पर चिपक न जाए। 5.2.2.4 समान व्यास वाले टी-जंक्शन: समान व्यास वाले टी-जंक्शन का चित्रण भी असमान व्यास वाले टी-जंक्शन के चित्रण के समान ही होता है। नीचे, असमान व्यास वाले टी-जंक्शन के चित्रण की विधि का वर्णन किया गया है। पाइप के वास्तविक व्यास के आधार पर, टी-जंक्शन का पार्श्व चित्र बनाया जाता है; जैसा कि चित्र 4 में दर्शाया गया है। ； शाखा नली के छोर पर अर्धवृत्त बनाएं, एवं उस वृत्त को 6 समान भागों में विभाजित करें। ； प्रत्येक विभाजन बिंदु से, व्यास के लंबवत रेखाएँ खींची जाती हैं; इन रेखाओं का प्रमुख नली पर प्रतिच्छेदन होता है। इस प्रकार, 1–1, 2–2, 3–3 जैसी रेखाएँ प्राप्त होती हैं।…… ； अब, शाखा-नली की परिधि L = πD (जहाँ D शाखा-नली का व्यास है) की गणना करें। इसके बाद, रेखाखंड L को आकर्षित करें, एवं इसे 12 समान भागों में विभाजित करें। ； प्रत्येक विभाजन बिंदु से L के लंबवत रेखाएँ खींचें। बाएँ से दाएँ, प्रत्येक लंबवत रेखा पर क्रमशः 1–1, 2–2, 3–3, 4–4, 3–3, 2–2, 1–1 अंतराल चिह्नित करें। ； बिंदुओं 1, 2, 3, 4, 3, 2, 1 को मुलायम वक्रों से जोड़ने पर चित्र 5 का बायाँ भाग प्राप्त होता है। ； दाहिना आधा हिस्सा, बाएँ आधे हिस्से के सममित होता है; इसलिए सममिति के सिद्धांत का उपयोग करके दाहिने आधे हिस्से को चित्रित करने पर ही “थ्री-टनेल वाले वाल्व” का आरेख प्राप्त होता है। टी-आकार के वितरण नली के विस्तार चित्र को एक टेम्पलेट के रूप में तैयार करें; इसे नली की बाहरी सतह पर रखकर रेखांकन एवं काटने का कार्य किया जा सकता है। तैयार किए गए टी-आकार के वितरण नलों को मुख्य नल पर लगाकर, उन जगहों पर अंडाकार छेद बनाने की आवश्यकता है। 5.2.2.5 तिरछा थ्री-टर्मिनल – जोड़ने हेतु रेखाएँ: थ्री-टर्मिनल का अगला एवं पार्श्व दृश्य बनाएं। दोनों प्रक्षेपण तलों पर, छोटे नलियों के सिरों पर अर्धवृत्त आकृति बनाएं, एवं उन्हें 6 भागों में विभाजित करें। आड़े चित्र में, अर्धवृत्त के समान भागों के बिंदुओं से नीचे की ओर रेखाएँ खींची जाती हैं; ये रेखाएँ मुख्य वृत्त के विभिन्न बिंदुओं से मिलती हैं। अब दाईँ ओर क्षैतिज रेखाएँ खींची जाती हैं; ये रेखाएँ सामने वाले चित्र में AB रेखा के अर्धवृत्त के समान भागों के बिंदुओं से खींची गई समानांतर रेखाओं के बिंदुओं से मिलती हैं। इन रेखाओं को जोड़ने से प्राप्त वक्र ही वह “संयोज ； शाखा-नली का विस्तार चित्र: सामने के चित्र में, छोटी नली के अंतिम बिंदु A एवं B से 1–1 नामक रेखाओं को आगे बढ़ाया जाता है; इन रेखाओं की लंबाई छोटी नली की परिधि के बराबर होती है। इस परिधि को 12 समान भागों में विभाजित किया जाता है। प्रत्येक भाग के बिंदु से 1–1 रेखा के लंबवत रेखाएँ खींची जाती हैं; इन रेखाओं के एवं 1–1 रेखा के समानांतर रेखाओं के प्रतिच्छेदन बिंदुओं को जोड़कर एक वक्र बनाया जाता है। यही शाखा-नली का विस्तार चित्र है, जैसा कि चित्र 6 में दर्शाया गया है। प्रबंधकीय विस्तार आरेख: अब बिंदु C से एक ऊर्ध्वाधर रेखा खींची जाती है; इस रेखा की लंबाई, बड़ी ट्यूब की परिधि के बराबर होती है (या फिर परिधि का आधा भी लिया जा सकता है)। इसके बाद, मध्य बिंदु 1 से ऊपर एवं नीचे की ओर जाकर आरेख ‘a’ में दिए गए विभिन्न बिंदुओं को चिह्नित किया जाता है। फिर बाईं ओर DC नामक समानांतर रेखा खींची जाती है, एवं जोड़ने वाली रेखाओं पर दिए गए विभिन्न बिंदुओं से ऊर्ध्वाधर रेखाएँ खींची जाती हैं; इन रेखाओं के प्रतिच्छेदन बिंदुओं से ए समव्यासी तिरछा थ्री-पाइप को भी उसी तरीके से बनाया जा सकता है। 5.2.2.6 विभिन्न व्यास वाली पाइपें (विभिन्न आकारों के टुकड़े): ये ऐसे उपकरण हैं, जिनका उपयोग वेल्डेड पाइपलाइनों में पाइप के व्यास को बदलने हेतु किया जाता है। इनमें सामान्यतः “समकेंद्रित” एवं “असमकेंद्रित” दो प्रकार होते हैं; निर्माण एवं डिज़ाइन संबंधी आवश्यकताओं के अनुसार इनमें से किसी एक का चयन किया जा स 5.2.2.6.1 इस्पात की चादरों से बने विभिन्न आकारों के टुकड़े। नमूना निर्माण: 5.2.2.6.1.1 आकृति 7 में दर्शाए अनुसार, बड़े एवं छोटे हिस्सों के लिए ऊर्ध्वाधर आकृतियाँ बनाएं। ； 5.2.2.6.1.2 कोणीय भुजाओं ab एवं cd को आगे बढ़ाने पर, वे बिंदु 0 पर आपस में मिलती हैं। ； 5.2.2.6.1.3 oa एवं ob को त्रिज्या मानकर, बिंदु aE एवं bF पर वृत्ताकार चाप खींचें; ऐसा करने से आकार-विस्तारित आकृति प्राप्त होती है। 5.2.2.6.2 शीर्ष बिंदुओं का आकार प्राप्त करना कठिन है; वहाँ व्यास में अंतर बहुत कम होता है, एवं तिरछी रेखाओं के प्रतिच्छेदन बिंदु भी बहुत दूर होते हैं। ऐसी स्थिति में उपरोक्त विधि का उपयोग करना उपयुक्त नहीं है। इसके लिए अनुमानित विधि का उपयोग करके ही आकृति बनाई जा सकती है।
5.2.2.6.2.1 चित्र 8 में दर्शाए अनुसार, लंबवत आकृति बनाई जाए। ； 5.2.2.6.2.2 AB एवं CD को व्यास मानकर, क्रमशः अर्धवृत्त आकृतियाँ बनाएं एवं उन्हें 6 भागों में विभाजित करें। ； 5.2.2.6.2.3 a तार की लंबाई को ऊपरी भुजा मानकर, b तार की लंबाई को निचली भुजा मानकर, एवं AC की लंबाई को ऊँचाई मानकर एक ट्रेपीजियम आकृति बनाएं। ； 5.2.2.6.2.4 ट्रेपीज़ॉइडल आकार के छोटे नमूनों का उपयोग करके, 12 भागों को एक साथ जोड़ने के बाद, कुल लंबाई की जाँच परिधि के आधार पर की जानी चाहिए; ताकि रेखांकन में कोई त्रुटि न हो। मरम्मत एवं संशोधन के बाद, यह आकार-अनुसार विभाजित आरेख बन जाता है। 5.2.2.6.3 एक्सेंट्रिक आकार वाले हेडों का डिज़ाइन
5.2.2.6.3.1 एक्सेंट्रिक आकार वाले हेडों का लंबवत चित्र बनाएं, जैसा कि चित्र 9Ⅰ में दर्शाया गया है। ； 5.2.2.6.3.2 लाइन 7–A एवं लाइन 1–B के प्रतिच्छेदन बिंदु को 0 से बढ़ाना। ； 5.2.2.6.3.3 1 से 7 तक की रेखाओं को व्यास मानकर, आधा वृत्त बनाएं, एवं उसे 6 समान भागों में विभाजित करें। ； 5.2.2.6.3.4 7 को केंद्र मानकर, अर्धवृत्त के समान भागों के बिंदुओं को त्रिज्या के रूप में लेकर समकेंद्रीय वृत्त खींचे जाते हैं। ये वृत्त क्रमशः 1–7 रेखाओं से प्रतिच्छेदन करके 6’, 5’, 4’, 3’, 2’ नामक बिंदुओं को बनाते हैं। ； 5.2.2.6.3.5 0 से लेकर 06’, 05’, 04’, …… 01 तक की रेखाओं का AB रेखा से प्रतिच्छेदन बिंदु 6”, 5”, 4”, 3”, 2” पर होता है। ； 5.2.2.6.3.6 बिंदु 0 को केंद्र मानकर, 0–7, 0–6’, 0–5’, …, 0–1 की त्रिज्याओं के साथ क्रमशः समकेंद्रीय वृत्ताकार चाप बनाए जाते हैं। ； 5.2.2.6.3.7 0–7 की त्रिज्या वाले वृत्त पर कहीं भी एक बिंदु 7’ चुनें। इस बिंदु को केंद्र मानकर, वृत्त को आधे-आधे हिस्सों में विभाजित करें। इन हिस्सों की त्रिज्या का उपयोग करके क्रमशः वृत्ताकार रेखाएँ खींचें; इससे 6’, 5’, 4’, …… 1 जैसे बिंदु प्राप्त होंगे (चित्र 9 II)। ； 5.2.2.6.3.8 बिंदु 0 को केंद्र मानकर, 0–A, 0–6”, …… 0–B की लंबाई को त्रिज्या मानकर वृत्ताकार चाप खींचे जाते हैं; ये चाप क्रमशः 0–7’, 0–6’, …… 0–1’ बिंदुओं पर आपस में मिलते हैं। इन बिंदुओं को वक्रों के द्वारा जोड़ने पर ही “एक्सेंट्रिक फ्लेंज डिज़ाइन” प्राप्त होता है। 5.2.2.6.4 रोलिंग: टेम्पलेट के आधार पर स्टील शीट पर रेखाएँ खींचकर उसे काटा जाता है। इसके बाद ठंडे या गर्म तरीकों से इसे गोल आकार दिया जाता है। फिर 1/4 वृत्ताकार टेम्पलेट का उपयोग करके इसके अंदरूनी भाग की वक्रता की जाँच की जाती है। आवश्यक स्तर पर समायोजन करने के बाद ही इसे वेल्ड किया जा सकता है। 5.2.2.6.5 स्टील पाइपों में छोटे/बड़े आकार के सिर बनाना: जब पाइप का व्यास छोटा होता है, एवं स्टील शीट को मोड़कर ऐसे सिर बनाने में कठिनाई होती है, तो ऐसी स्थितियों में पाइपों को दबाकर ही छोटे/बड़े आकार के सिर बनाए जाते हैं। पाइप को गर्म करने हेतु, फोर्जिंग ओवन या गैस वेल्डिंग गन का उपयोग किया जा सकता है; गर्मी का तापमान लगभग 800–950°C होता है। जब ट्यूब के सिरों को सीधा किया जाता है, तो उसे मारते हुए ही घुमाया जाता है; ऐसा करने से ट्यूब की सतह पर वृत्ताकार आकृतियाँ समान रूप से बन जाती हैं। हथौड़े की सतह को समतल रखना आवश्यक है, ताकि पाइप की सतह पर कोई दाग न बने। यदि एक बार में काम पूरा न हो, तो फिर से गर्म किया जा सकता है; जब तक कि काम पूरा न हो जाए। यदि ट्यूब के सिरे टेढ़े हो जाएं, तो ट्यूब की निचली सतह को गर्म नहीं करना चाहिए। यदि ओवन का उपयोग करके ट्यूब को गर्म किया जाए, तो ट्यूब की निचली सतह को पानी से ठंडा करने के गिराते समय, इसे दाएँ-बाएँ घुमाना चाहिए, ताकि यह सरलता से नीचे गिर सके। ट्यूब की गोलाकारता को समझने हेतु, एक ही ट्यूब से दो अलग-अलग आकार के हिस्से बनाए जा सकते हैं; फिर उनके बीच का हिस्सा काट दिया जा सकता है। व्यास-परिवर्तन हेतु आवश्यक भाग की लंबाई, पाइप के व्यास के आकार पर निर्भर है। ； स्थानीय प्रतिरोध को कम करने हेतु, इसका मान आम तौर पर बड़ी नली के बाहरी व्यास से कम नहीं होना चाहिए। 5.2.2.6.6 स्टील पाइपों के वेल्डेड एंड-कट ऑफिसेस – निर्माण स्थलों पर स्टील पाइपों के वेल्डेड एंड-कट ऑफिसेस का अक्सर उपयोग किया जाता है। इन्हें बनाना आसान है, एवं इसके लिए किसी विशेष उपकरण की आवश्यकता नहीं होती। सही आकार वाले हेड का आकृति एवं कटिंग ड्रॉइंग चित्र 10Ⅰ में दर्शाया गया है। चित्र में A, B एवं L के आकारों का निर्धारण निम्नलिखित सूत्रों द्वारा किया जा सकता है:
A = πDH/n
B = πdH/n
L = (3–4)(DH – dH)
जहाँ, DH – बड़ी नली का बाहरी व्यास (मिमी) है। ； dH – ट्यूब का बाहरी व्यास। N, खंडों की संख्या है। 50–100 मिमी व्यास वाली नलियों के लिए, n = 4–6 होता है। ； 100 से 400 मिमी आकार की पाइपों के लिए, n=6 से 8 होता है। असममित आकार वाले ट्यूबों का रूप एवं उनका विस्तारित चित्र, जैसा कि चित्र 10 II में दर्शाया गया है। चित्र में A, B, C, D, E के आकार निम्नलिखित सूत्रों द्वारा निर्धारित किए गए हैं:
A = πDH/8,
B = 3ΔL/12,
C = 2ΔL/12,
D = ΔL/12,
E = 2(DH – dH).
यहाँ, ΔL – बड़ी एवं छोटी वृत्ताकार सतहों की परिधियों के बीच का अंतर है। चित्र 10: III, आकार में अलग-अलग होने वाले हिस्सों का वेल्डिंग ह नमूने के आधार पर कटाई हेतु रेखाएँ खींचें एवं उनके अनुसार काट दें। शेष भाग की जड़ों को वेल्डिंग आर्क से गर्म करें, फिर हाथ से हल्के-हल्के मारकर उसके छोरों को छोटे व्यास वाले हिस्से के बराबर बना दें। पल्पों के बीच की दरारों को वेल्डिंग करके ही भरा जा सकता है। 5.2.2.7 नमूनों को बनाते समय ध्यान रखने योग्य बातें: उपयुक्त सामग्री का चयन करें – नमूने बनाने हेतु प्रयोग में आने वाली सामग्री बहुत मोटी नहीं होनी चाहिए; 1–3 मिमी जितनी मोटाई उचित है। सामग्री में कोई घुमाव या विकृति नहीं होनी चाहिए। सबसे अच्छा विकल्प ऐसी मुलायम से मध्यम कठोरता वाली सामग्री होगी, जैसे कि कागज, ऑयलफिल्म, पतली प्लास्टिक शीटें, पतली लोहे की चादरें आदि। उपयुक्त टेम्पलेट की लंबाई की गणना करें। गोल नली के लिए, टेम्पलेट की लंबाई, नली के बाहरी व्यास एवं टेम्पलेट सामग्री की मोटाई के योग को π से गुणा करके प्राप्त की जाती है। लेकिन, मौसम एवं नमूना सामग्री के प्रभाव के कारण, आकर्षित की गई लंबाई एवं वास्तविक पाइप की परिधि में अंतर आ सकता है। उदाहरण के लिए: तेलयुक्त कागज जैसी सामग्रियाँ, शीतकाल में कठोर हो जाती हैं; इस कारण वे पाइप की बाहरी सतह पर ठीक से चिपक नहीं पातीं। ऐसी स्थिति में लगता है कि सामग्री की लंबाई पर्याप्त नहीं है। ； गर्मियों में जब यह नरम हो जाता है, तो इसके नमूनों को आसानी से खींचा जा सकता है। ऐसी स्थिति में, उचित कदम उठाने होंगे, ताकि नमूनों की लंबाई को आवश्यकतानुसार बढ़ाया या घटाया जा सके। ध्यान देने योग्य बात यह है कि, चाहे वृद्धि हो या कमी, इसे तब तक नहीं किया जा सकता, जब तक कि वक्र तैयार न हो जाए। जाँच एवं सत्यापन करें; वास्तविक आकार की जाँच करना आवश्यक है। नमूना तैयार होने के बाद, उसके आकार एवं आयामों की जाँच अवश्य की जानी चाहिए। इसके बाद उस नमूने को पाइप की बाहरी सतह पर लगाकर उसका मापन किया जाना चाहिए। नमूना पाइप की सतह से ठीक चिपका हुआ होना चाहिए; दोनों सिरों के बीच कोई खाली जगह नहीं होनी चाहिए, और न ही वह ओवरलैप होना 5.2.3 जोड़ना एवं वेल्डिंग
5.2.3.1 सामान्य नियम
5.2.3.1.1 मध्यम एवं कम दबाव वाली पाइपलाइनों की वेल्डिंग, डिज़ाइन में दिए गए निर्देशों के अनुसार ही की जानी चाहिए। यदि डिज़ाइन में कोई निर्देश न हो, तो नीचे दिए गए नियमों का अनुसरण किया जा सकता है। 5.2.3.1.2 जिन कार्बन स्टील पाइपों का बाहरी व्यास 57 मिमी से कम एवं दीवार की मोटाई 3.5 मिमी से कम हो, उनके वेल्डिंग हेतु ऑक्सी-एसिटिलीन फ्लेम वेल्डिंग का उपयोग किया जा सकता है। अन्य पाइपों के वेल्डिंग हेतु मैनुअल आर्क वेल्डिंग का ही उपयोग करना उचित है। 5.2.3.2 कटिंग का रूप: जब डिज़ाइन में कोई विनिर्देश न हो, तो वेल्डेड पाइपलाइनों में कटिंग का रूप, आकार एवं जोड़ने हेतु आवश्यक अंतराल, अनुलग्नक 1 में दिए गए निर्देशों के अनुसार ही निर्धारित किया जाना चाहिए। 5.2.3.4 पाइपों का जोड़ना
5.2.3.4.1 समान मोटाई वाले पाइपों/उपकरणों को आपस में जोड़ते समय, उनकी आंतरिक सतहें समतल होनी चाहिए। यदि डिज़ाइन में कोई विशेष निर्देश न हो, तो आंतरिक सतहों के बीच का अंतर निम्नलिखित मानदंडों के अनुरूप होना चाहिए:
5.2.3.4.1.1 श्रेणी I एवं II की वेल्डिंगों में, यह अंतर ≤10% दीवार-मोटाई, एवं ≤1 मिमी होना चाहिए। ； 5.2.3.4.1.2 III एवं IV श्रेणी के वेल्डों के लिए, वेल्ड की मोटाई, दीवार की मोटाई के 20% से अधिक नहीं होनी चाहिए; एवं यह 2 मिमी से भी कम होनी चाहिए। 5.2.3.4.2 जब डिज़ाइन में कोई स्पष्ट निर्देश न हो, तो असमान दीवार-मोटाई वाली पाइपों/फिटिंगों के बीच होने वाले वेल्डिंग संबंधी त्रुटियों की मात्रा निम्नलिखित मानदंडों के अनुरूप होनी चाहिए: आंतरिक दीवारों पर होने वाली त्रुटियों की मात्रा – यदि यह मान ऊपर दिए गए नियम ① से अधिक हो, तो चित्र 10(a) के अनुसार ही उसका संशोधन किया जाना चाहिए। ； बाहरी दीवारों पर विचलन: जब पतली सामग्री की मोटाई ≤10 मिमी हो, एवं मोटाई में अंतर >3 मिमी हो। ； जब पतली परत की मोटाई 10 मिमी से अधिक हो, या मोटाई में अंतर पतली परत की मोटाई का 30% से अधिक हो, या 5 मिमी से अधिक हो, तो चित्र 10(b) के अनुसार ही उसकी प्रसंस्करण प्रक्रिया की जानी चाहिए। 5.2.3.5 कटिंग एरिया की सफाई: पाइपों को आपस में जोड़ने से पहले, हैंड हेल्ड ग्राइंडर का उपयोग करके, या सैंडपेपर/फाइल की मदद से कटिंग एरिया की सतह एवं उसके आसपास के हिस्सों की सफाई करनी आवश्यक है। इससे वहाँ मौजूद अनावश्यक चीजें, जैसे धागे, तेल, रंग आदि हट जाते हैं। सफाई का क्षेत्र कम से कम 10 मिमी होना चाहिए। बाद में बाहरी जाँच करने पर, इसमें कोई दरारें, अंतर्स्तर आदि जैसी कमियाँ नहीं पाई गईं। जिन पाइपों की सफाई एवं जाँच पूरी हो चुकी है, उनके जोड़ने हेतु वेल्डिंग का कार्य तुरंत पूरा किया जाना चाहिए। 5.2.3.6 जोड़ना एवं स्थिरीकरण
5.2.3.6.1 जोड़ने हेतु, बोल्टों का उपयोग करने वाले विशेष उपकरणों का ही उपयोग करना चाहिए; जहाँ ट्यूब का बाहरी व्यास 273 मिमी से अधिक हो, वहाँ आंतरिक छिद्रों के लिए विशेष उपकरणों का ही उपयोग करना चाहिए। ； जिन पाइपों का बाहरी व्यास 273 मिमी से कम है, उनके लिए बाहरी छिद्रों को जोड़ने हेतु विशेष उपकरणों का 5.2.3.6.2 यदि वेल्डिंग हेतु किसी विशेष किट/उपकरण का उपयोग करना आवश्यक है, तो वेल्डिंग प्रक्रिया एवं वेल्डिंग सामग्री, पाइपों को वेल्ड करने हेतु आवश्यक मानकों के अनुरूप होनी चाहिए। 5.2.3.6.3 वेल्डिंग फिक्सचरों को हटाने हेतु ऑक्सी-एसिटिलीन फ्लेम का उपयोग किया जाना चाहिए; शेष रह गए वेल्डिंग अवशेषों को हैंडहेल्ड ग्राइंडर से हटाया जाना चाहिए। 5.2.3.6.4 क्लैम्पों की मदद से दोनों पाइपों को ठीक से जोड़ने एवं स्थिर करने के बाद, उनके केंद्रीय रेखाएँ एक ही रेखा पर होनी चाहिए। इन रेखाओं की सीधाई में 1 मिमी/मीटर से अधिक का विचलन नहीं होना चाहिए; पूरी लंबाई में अधिकतम विचलन 10 मिमी से अधिक नहीं होना चाहिए। 5.2.3.6.5 असंरेखन या समकेंद्रता में विचलन को कम करने हेतु शक्तिशाली जोड़ने की विधियों का उपयोग नहीं किया जाना चाहिए; इसी प्रकार, जोड़ने के अंतराल को कम करने हेतु तापन विधि का भी उपयोग नहीं किया जाना चाहिए। 5.2.3.7 बिंदु-सीमा वेल्डिंग
5.2.3.7.1 बिंदु-सीमा वेल्डिंग के लिए उपयोग में आने वाला स्थल, हवा, बारिश, बर्फ आदि के प्रभाव से मुक्त होना चाहिए। 5.2.3.7.2 पॉइंट वेल्डिंग की प्रक्रिया एवं वेल्डिंग सामग्री, उस पाइप के वेल्डिंग आवश्यकताओं के अनुरूप होनी चाहिए। 5.2.3.7.3 बिंदु-वेल्डिंग से बनने वाली जोड़ों की लंबाई 10–15 मिमी होनी चाहिए; बिंदु-वेल्डिंग की ऊँचाई 2–4 मिमी होनी चाहिए, एवं यह मान पाइप की दीवार की मोटाई के 2/3 से अधिक नहीं होना चाहिए। 5.2.3.7.4 बिंदु-वेल्डिंग के बीच की दूरी, पाइप के व्यास पर निर्भर होती है; आम तौर पर 50 से 300 मिमी का ही अंतर उचित माना जाता है। इसके अलावा, प्रत्येक वेल्डिंग स्थल पर कम से कम तीन बिंदु होने आवश्यक हैं। 5.2.3.8 वेल्डिंग प्रक्रिया
5.2.3.8.1 वेल्डिंग करते समय, वेल्डिंग क्षेत्र को कठोर मौसमी परिस्थितियों से सुरक्षित रखना आवश्यक है। यदि उचित उपाय किए जाएं (जैसे पूर्व-तापन, छायादार स्थान उपलब्ध कराना, ऊष्मा प्रदान करना), ताकि वेल्डिंग हेतु आवश्यक तापमान बना रहे, एवं वेल्डर के कौशल पर कोई प्रभाव न पड़े, तो किसी भी बाहरी तापमान में भी वेल्डिंग की जा सकती है। 5.2.3.8.2 वेल्डिंग के दौरान, बिंदु-वेल्डिंग एवं फिक्सिंग क्लैंपों से संबंधित वेल्डिंग हेतु उपयोग की जाने वाली वेल्डिंग सामग्री एवं प्रक्रियाएँ, अंतिम वेल्डिंग हेतु आवश्यक मानकों के अनुरूप ही होनी चाहिए। जब अंतर भरने हेतु क्लैम्पों का उपयोग किया जाता है, तो मूल सामग्री को कोई नुकसान नहीं पहुँच ； हटाने के बाद शेष निशानों को साफ करके उन्हें ठीक करना आवश्यक है, एवं उनकी गहन जाँच भी करनी आवश जड़-बिंदु वेल्डिंग का उपयोग करते समय, वेल्डिंग स्थलों की अच्छी तरह जाँच करनी आवश्यक है; यदि कोई दोष पाया जाए, तो उसे तुरंत ठीक कर लेना च 5.2.3.8.3 वेल्डेड भागों की सतह पर आर्क उत्पन्न नहीं होना चाहिए, एवं परीक्षण हेतु कोई धारा भी नहीं होनी चाहिए। 5.2.3.8.4 तनाव एवं विरूपण को कम करने हेतु, उचित वेल्डिंग विधियों एवं क्रमों का उपयोग करना आवश्यक है। 5.2.3.8.5 सबमर्जन वेल्डिंग एवं गैस-शील्डेड वेल्डिंग के मामले में, वेल्डिंग से पहले टेस्ट प्लेट पर परीक्षण वेल्डिंग किया जाना आवश्यक है; वेल्डिंग पैरामीटरों को सही तरीके से समायोजित करने के बाद ही वास्तविक वेल्डिंग की जा सकती है। 5.2.3.8.6 वेल्डिंग करते समय, आरंभ एवं समापन बिंदुओं पर वेल्डिंग की गुणवत्ता पर ध्यान देना आवश्यक है। समापन करते समय, वेल्डिंग के निशान को पूरी तरह भर देना चाहिए। बहु-स्तरीय वेल्डिंग में, विभिन्न स्तरों पर होने वाले जोड़ों आर्क वेल्डिंग के दौरान, ऊर्ध्वाधर वेल्डिंग स्थल के दोनों छोरों पर आर्क शुरू करने हेतु एवं आर्क बंद करने ह 5.2.3.8.7 पाइपों की वेल्डिंग करते समय, पाइप के अंदर हवा न जाए, इसका ध्यान रखना आवश्यक है। 5.2.3.8.8 जब तक प्रक्रिया संबंधी कोई विशेष आवश्यकताएँ न हों, प्रत्येक वेल्डिंग को एक ही बार में, लगातार पूरा किया जाना चाहिए। यदि किसी कारण से वेल्डिंग प्रक्रिया में व्यवधान आ जाए, तो प्रक्रिया की आवश्यकताओं के अनुसार ऐसे उपाय किए जाने चाहिए ताकि दरारें न बनें। वेल्डिंग जारी करने से पहले अवश्य ही जाँच की जानी चाहिए; दरारें न होने की पुष्टि होने के बाद ही मूल प्रक्रिया के अनुसार वेल्डिंग जारी रखी 5.2.3.8.9 पाइपों के ठंडे तरीके से वेल्डिंग करते समय उपयोग में आने वाले औजारों को, पूरी वेल्डिंग प्रक्रिया एवं थर्मल ट्रीटमेंट पूरा होने के बाद ही हटाया जा सकता है। 5.2.3.8.10 अनुपयुक्त वेल्डों के लिए गुणवत्ता विश्लेषण किया जाना चाहिए; उचित उपाय निर्धारित करने के बाद ही उनकी मरम्मत की जा सकती है। एक ही स्थान पर मरम्मत की प्रक्रिया तीन बार से अधिक नहीं की जानी चाहिए। 5.2.4 थ्रेडेड कनेक्शन
5.2.4.1 जस्तीकृत इस्पात पाइपों को थ्रेडेड कनेक्शन से ही जोड़ा जाना चाहिए; वेल्डिंग का उपयोग नहीं किया जाना चाहिए। तालिका 1: थ्रेड्ड कनेक्शनों में उपयोग होने वाले सीलिंग सामग्रियों की सूची
| सीलिंग सामग्री का नाम | उपयुक्त माध्यम |
|-------------------|----------------|
| व्हाइट कोटिंग | पानी, गैस, संपीडित वायु |
| व्हाइट कोटिंग + रेशमी धागा | पानी, संपीडित वायु |
| पीला पाउडर (लेड ऑक्साइड) + ग्लिसरीन | गैस, संपीडित वायु, एसिटिलीन, अमोनिया |
| पीला पाउडर (लेड ऑक्साइड) + आसुत जल | ऑक्सीजन, एसिटिलीन, अमोनिया |
| पॉलीटेट्राफ्लोरोएथिलीन टेप | <250° सेल्सियस तापमान वाली भाप, गैस, संपीडित वायु, ऑक्सीजन, एसिटिलीन, अमोनिया; क्षारीय माध्यमों में भी उपयोग किया जा सकता है। |
5.2.4.2 जब डिज़ाइन में कोई स्पष्ट निर्देश न हो, तो थ्रेड्ड कनेक्शनों हेतु सीलिंग सामग्री का चयन तालिका 1 में दी गई जानकारी के अनुसार ही किया जाना चाहिए। 5.2.4.2 विधियाँ एवं आवश्यकताएँ
5.2.4.2.1 पाइपों के सिरों पर थ्रेड लगाना
5.2.4.2.1.1 हाथ से थ्रेड लगाना: यह विधि, 15–100 मिमी व्यास वाले, कम दबाव वाले तरल पदार्थों के परिवहन हेतु उपयोग में आने वाले स्टील पाइपों पर थ्रेड लगाने हेतु उपयुक्त है। विधि यह है कि पाइप को पाइप प्रेशर क्लैम्प में लगाया जाता है, फिर पाइप स्क्रूइंग टूल का उपयोग करके उसमें स्क्रू लगाए जाते हैं। 5.2.4.2.1.2 यांत्रिक थ्रेडिंग: इसका उपयोग, तरल पदार्थों के परिवहन हेतु उपयोग में आने वाली बिना दरार वाली स्टील पाइपों, एवं कम दबाव वाले तरल पदार्थों के परिवहन हेतु उपयोग में आने वाली स्टील पाइपों पर थ्रेड बनाने हेतु किया जाता है। प्रसंस्करण को अवश्य ही कुशल तकनीक वाले मशीनिस्ट द्वारा किया जाना चाहिए। 5.2.4.2.1.3 लेथ पर थ्रेडिंग: यह विधि, तरल पदार्थों के परिवहन हेतु उपयोग में आने वाली बिना जोड़ वाली इस्पात नलियों, एवं कम दबाव वाले तरल पदार्थों के परिवहन हेतु उपयोग में आने वाली इस्पात नलियों पर थ्रेड बनाने हेतु उपयुक्त है। प्रसंस्करण को अवश्य ही कुशल तकनीक वाले मशीनिस्ट द्वारा किया जाना चाहिए। 5.2.4.2.1.4 थ्रेड प्रकार: मध्यम/कम दबाव वाली स्टील पाइपों को जोड़ने हेतु उपयोग में आने वाले थ्रेडों को “कोनीय आकार” वाला होना चाहिए। इसका कोन 1:16 होना चाहिए, झुकाव का कोण 1°47’24” होना चाहिए, एवं दाँतों का कोण 55° होना चाहिए। 5.2.4.2.1.5 थ्रेड समतल एवं अखंडित होने चाहिए; इसमें कोई झुर्रियाँ या अनियमितताएँ नहीं होनी चाहिए। टूटे हुए धागों की कुल लंबाई, थ्रेड की कुल लंबाई का 10% से अधिक नहीं होनी चाहिए। साथ ही, ऊर्ध्वाधर दिशा में कोई जुड़े हुए टूटे हुए धागे नहीं होने चाहिए। 5.2.4.2.2 बाहरी धागों वाले पाइपों या उपकरणों पर, उन्हें आंतरिक धागों वाले पाइपों/उपकरणों से 2–3 बार जोड़ने हेतु, रेशमी धागे या सीलिंग टेप लपेटा जाता है। 5.2.4.2.3 धागा-जोड़ने हेतु उपयोग में आने वाले जोड़ – ऑयल-रिंग: ऑयल-रिंग, तीन अलग-अलग भागों से मिलकर बनती है; अर्थात् नर भाग, मादा भाग, एवं कवरिंग भाग। एक सिरे पर फिटिंग होती है, जो मादा सिरे के साथ जुड़ती है; दूसरे सिरे पर आंतरिक धागा होता है, जो पाइप के बाहरी धागे से जुड़ता है। ； एक छोर पर आंतरिक धागा होता है, जो बाहरी धागे वाली नली से जुड़ता है; दूसरे छोर पर बाहरी धागा होता है, जो अंदरूनी धागे वाले भाग से जुड़ता है। ； मादा भाग की बाहरी सतह षट्कोणीय आकार की होती है; इसकी आंतरिक सतह पर आंतरिक धागे होते हैं, एवं ये आंतरिक धागे मादा भाग पर मौजूद बाहरी धागों के साथ मिलकर काम करते है जोड़ते समय, पुरुष फिटिंग पर वॉशर लगाएं; भाप पाइपलाइनों के लिए एस्बेस्टस रबर वॉशर लगाना आवश्यक है। ； ऊपरी पानी या कम तापमान वाली हीटिंग पाइपों में रबर के पैड लगाए जा सकते हैं। नट को पुरुष थ्रेड वाले छोर पर लगाया जाना चाहिए; एवं नट का वह भाग, जिस पर आंतरिक थ्रेड है, मादा थ्रेड की ओर होना चाहिए। यदि नट लगाना भूल जाएं, या नट की दिशा गलत हो जाए, तो अक्सर पुरुष थ्रेड वाले हिस्से को फिर से अलग करके ठीक करना पड़ता है। लॉक होने से पहले, नर एवं मादा भागों को ठीक से संरेखित एवं समतल करना आवश्यक है; अन्यथा लीकेज होने की संभावना रहती है। 5.2.4.2.4 पाइपों (या पाइप फिटिंग्स) को ट्यूब टॉर्च की मदद से घुमाएं, जब तक कि वे अच्छी तरह से बंद न हो जाएं। थ्री-टन एवं कर्व्ड हेड जैसे पाइप फिटिंगों को घुमाते समय अधिक बल लगाना आवश्यक है, जबकि वाल्वों को घुमाते समय कम बल ही लगाना चाहिए। 5.2.4.2.5 उपयोग में आने वाले पाइप क्लैंपों के मुँह का आकार, पाइप के मापदंडों के अनुरूप होना चाहिए। 5.2.4.2.6 थ्रेडों को कसने के बाद, सीलिंग मटेरियल को ट्यूब के अंदर नहीं जाना चाहिए; थ्रेडों का अंतिम हिस्सा 1–2 इंच तक दिखाई देना चाहिए। बाहर आया हुआ सीलिंग मटेरियल को अवश्य ही हटा देना चाहिए। 5.2.5 फ्लैंज संयोजन
5.2.5.1 फ्लैंज एवं पाइपों का वेल्डिंग
5.2.5.1.1 समतल वेल्डिंग वाले फ्लैंज
5.2.5.1.1.1 फ्लैंज को पाइप के छोर पर लगाएं; ताकि पाइप का छोर फ्लैंज की सीलिंग सतह से 1.5 गुना पाइप-दीवार की मोटाई तक अंदर आ जाए। इसके बाद फ्लैंज की आंतरिक परिधि पर समान रूप से चार बिंदु बनाएं। 5.2.5.1.1.2 सबसे पहले, वृत्त के ऊपरी हिस्से में बिंदु चिह्नित किए जाते हैं; इन बिंदुओं पर फ्लैंज को पाइप से वेल्ड कर दिया जाता है। इसके बाद, 90° के कोण वाले उपकरण का उपयोग करके फ्लैंज की स्थिति को ऊपर-नीचे की दिशा में समायोजित किया जाता है, ताकि उसकी सीलिंग सतह पाइप की केंद्रीय रेखा के लंबवत हो जाए। 5.2.5.1.1.3 इसके नीचे दूसरा बिंदु भी वेल्ड किया जाता है; 90° के कोण वाले सहायक उपकरण की मदद से स्थिति को बाएँ-दाएँ दिशा में सही किया जाता है। जब स्थिति सही हो जाती है, तब बाएँ एवं दाएँ ओर तीसरा एवं चौथा बिंदु भी वेल्ड किए जाते हैं। 5.2.5.1.1.4 जोड़े में लगने वाले फ्लैंजों को वेल्ड करते समय, उनके बोल्ट होलों का सही तरीके से संरेखण आवश्यक है; इसके लिए “ड्रॉप वायर विधि” का उपयोग किया जाता है। 5.2.5.1.1.5 दो बार की जाँचों में स्पॉट वेल्डिंग सही पाई गई होने के बाद ही फ्लैंज एवं पाइप के बीच कोणीय वेल्डिंग की जा सकती है। वेल्डिंग पूरी होने के बाद पाइप के अंदर एवं बाहर के वेल्डिंग भागों को साफ कर देना आवश्यक है; फ्लैंज की सीलिंग सतह पर कोई भी अवशेष नहीं रहना चाहिए। 5.2.5.1.2 वेल्डेड फ्लैंज। वेल्डेड फ्लैंज एवं पाइपों को आपस में जोड़ने हेतु वेल्डिंग का उपयोग किया फ्लैंज सीलिंग सतह एवं पाइप के केंद्र के बीच की लंबवतता की जाँच, संरेखण की विधि, तथा स्क्रू छिद्रों का संरेखण – ये सभी प्रक्रियाएँ साधारण वेल्डेड फ्लैंजों के समान ही हैं। वेल्डिंग प्रक्रिया एवं संचालन, इस पाइप के अनुरूप ही है। 5.2.5.1.3 लिविंग स्प्लाइस फ्लैंज। वेल्डेबल स्लिप फ्लैंज, उच्च तापमान, उच्च दबाव, एवं क्षारक पदार्थों वाली पाइपलाइनों के जोड़ने हेतु उपयुक्त है। कभी-कभी, फ्लैंज जोड़ने के समय बोल्ट होलों को आसानी से संरेखित करने हेतु, सामान्य पाइपों में भी ऐसा ही उपयोग किया जाता है। यह फ्लैंज, उभरे हुए/धंसे हुए किनारों एवं फ्लैंज से मिलकर बना होता है। जोड़ने के समय, फ्लैंज को शोल्डर रिंग में डाल दिया जाता है; इसके बाद शोल्डर रिंग एवं पाइप को एक ही केंद्र रेखा पर वेल्ड किया जाता है। जब बोल्ट को कसा जाता है, तो शोल्डर रिंग पर लगने वाला दबाव वॉशर को कसकर सील बना देता है। संयुक्त स्थापना के दौरान, पहले पाइप पर फ्लैंज लगाया जाता है, फिर पाइप के छोर पर वेल्डिंग रिंग लगाई जाती है; उसके बाद बिंदु-वेल्डिंग की जाती है, स्थिति को समायोजित किया जाता है, एवं अंत में वेल्डिंग की यदि फ्लैंज को मोड़ना है, तो पहले ढीले फ्लैंज को लगाएं, उसके बाद ही फ्लैंज को मोड़ें। 5.2.5.2 नरम गैसकेटें
5.2.5.2.1 नरम गैसकेटों का चयन
जब डिज़ाइन में कोई निर्देश न हो, तो गैसकेट सामग्री का चयन माध्यम के दबाव, तापमान एवं विशेषताओं के आधार पर नीचे दी गई तालिका के अनुसार किया जा सकता है। नरम पैड बनाना – 5.2.5.2.2
स्वयं नरम पैड बनाने हेतु, कैंची की सहायता से उन्हें हैंडल वाले आकार में काटा जा सकता है। जब अधिक मात्रा में पैडों की आवश्यकता हो, तो पैड-कटर का उपयोग करना बेहतर रहता है। काटे गए/कटे हुए वॉशरों के किनारे समतल होने चाहिए; इनका आकार फ्लैंज के सीलिंग सतह के अनुरूप होना चाहिए। इनमें होने वाली विचलनात्मकता, तालिका 2 एवं तालिका 3 में निर्धारित मानों से अधिक नहीं होनी चाहिए। बड़े व्यास वाले नरम पैडों को जोड़ते समय, उन्हें ऐसे ही काटा जाना चाहिए कि उनके किनारे आपस में ढल सकें; समतल किनारों को आपस में जोड़ना उचित नहीं है। नरम पैडों की स्थापना 5.2.5.2.3 नरम पैडों को दो फ्लैंजों की सीलिंग सतहों के बीच में ही लगाया जाना चाहिए, एवं वे उन सतहों के साथ केंद्रीय रूप से ही होने चाहिए; उनमें कोई विचलन नहीं होना चाहिए। गैस्केट लगाने से पहले, डिज़ाइन की आवश्यकताओं के अनुसार, उसकी दोनों सतहों पर ग्रेफाइट पाउडर, ग्रेफाइट ऑयल या मोलिब्डेनम डाइसल्फाइड लगाना आवश्यक है (यदि डिज़ाइन में कोई आवश्यकता न हो, तो ऐसा करने की आवश्यकता नहीं है)। तालिका 2: फ्लैंज सॉफ्ट गैसकेट – गैसकेट सामग्री, उपयुक्त माध्यम, अधिकतम कार्यदबाव, अधिकतम कार्यतापमान
रबर शीट – पानी, संपीड़ित वायु, निष्क्रिय गैसें; 0.6 मेगापास्कल, 60°C
समतल रबर शीट – 1 मेगापास्कल, 60°C
कम दबाव वाली रबर-एस्बेस्टॉस शीट – पानी, संपीड़ित वायु, निष्क्रिय गैसें, भाप, गैसें; 1.6 मेगापास्कल, 200°C
मध्यम दबाव वाली रबर-एस्बेस्टॉस शीट – पानी, संपीड़ित वायु, निष्क्रिय गैसें, भाप, गैसें, ऑक्सीकरणकारी गैसें (SO2, NO, Cl), अम्ल/क्षारीय घोल, अमोनिया; 4 मेगापास्कल, 350°C
उच्च दबाव वाली रबर-एस्बेस्टॉस शीट – भाप, संपीड़ित वायु, गैसें, निष्क्रिय गैसें; 10 मेगापास्कल, 450°C
अम्ल-प्रतिरोधी एस्बेस्टॉस शीट – कार्बनिक विलायक, हाइड्रोकार्बन, गाढ़े अकार्बनिक अम्ल (नाइट्रिक अम्ल, सल्फ्यूरिक अम्ल, हाइड्रोक्लोरिक अम्ल); 0.6 मेगापास्कल, 300°C
अम्ल-प्रतिरोधी रबर-एस्बेस्टॉस शीट – तेल, तरल गैसें, विलायक, हाइड्रोजन, सल्फरीकरण उत्प्रेरक; 4 मेगापास्कल, 350°C
नरम पॉलीविनाइल क्लोराइड शीट – पानी, संपीड़ित वायु, अम्ल/क्षारीय घोल, ऑक्सीकरणकारी गैसें; 0.6 मेगापास्कल, 50°C
भिगोया गया सफ़ेद एस्बेस्टॉस – ऑक्सीकरणकारी गैसें; 0.6 मेगापास्कल, 300°C
5.2.5.3 फ्लैंजों को कसना
5.2.5.3.1 सामान्य नियम
5.2.5.3.1.1 प्रत्येक फ्लैंज जोड़ी के लिए एक ही आकार के बोल्टों का उपयोग किया जाना चाहिए, एवं उनकी स्थापना की दिशा भी एक ही होनी चाहिए। तालिका 3: सॉफ्ट गैस्केटों की अनुमेय विचलन सीमाएँ (मिमी)
नाममात्र व्यास DN | फ्लैंज सीलिंग सतह का प्रकार | समतल | उभरा/अवतल | नालीदार
अनुमेय विचलन – आंतरिक व्यास | बाहरी व्यास | आंतरिक व्यास | बाहरी व्यास | आंतरिक व्यास | बाहरी व्यास
<125 | ≥125 | +2.5 | +3.5 | -2 | -3.5 | +2 | +3 | -1.5 | -3 | +1 | +1.5 | -1 | -1.5
5.2.5.3.1.2: जब गैस्केट लगाने की आवश्यकता हो, तो प्रत्येक बोल्ट के लिए केवल एक ही गैस्केट उपयोग में आना चाहिए। 5.2.5.3.1.3 यदि निम्नलिखित परिस्थितियाँ हों, एवं डिज़ाइन में कोई स्पष्ट निर्देश न हों, तो बोल्ट एवं नटों पर मोलिब्डेनम डाइसल्फाइड वाली चिकनाई, ग्रेफाइट तेल या ग्रेफाइट पाउडर लगाना आवश्यक है:
मिश्रधातु इस्पात से बने बोल्ट एवं नट। ； पाइपलाइनों का तापमान 100℃ से अधिक, या 0 से कम होना चाहिए।℃ ； खुले स्थानों पर स्थापित उपकरणों के फ्लैंज जोड़। ； ऐसे स्थान, जहाँ क्षारीय पदार्थ होते हैं, या जहाँ वायु के कारण क्षय होता है। 5.2.5.3.2 बोल्टों को कसने की विधि
5.2.5.3.2.1 सबसे पहले, उपयुक्त रेंच का उपयोग करके, बोल्टों को सममित आकृति में, दो या तीन चरणों में कसें। बल को समान रूप से लगाना आवश्यक है; अत्यधिक बल न लगाएं। ऐसा करने से नट के दो धागे दिखाई देने चाहिए। (पहले से ही उचित लंबाई वाले बोल्ट चुन लेना आवश्यक है।) 5.2.5.3.2.2 बोल्ट को कसते समय, ऑपरेटर को स्थिर रूप से खड़ा रहना चाहिए; उसे हिलकर जोर लगाना नहीं चाहिए। ； ऊँचाई पर काम करते समय, सुरक्षा बेल्ट पहनने के अलावा, टूलों को भी सुरक्षा रस्सी से बाँध देना आवश्यक है; ताकि वे गिरकर किसी को चोट न पहुँचाएँ। 5.2.5.3.2.3 बोल्टों को गर्मी द्वारा या ठंडक द्वारा कसना। जब डिज़ाइन में कोई स्पष्ट निर्देश न हों, तो उच्च या निम्न तापमान वाली पाइपलाइनों के फ्लैंज बोल्टों को संचालन के दौरान तालिका 4 में दिए गए निर्देशों के अनुसार गर्मी या ठंडक से कसा जाना चाहिए। तालिका 4: फ्लैंज बोल्टों के लिए गर्म/ठंडे तापमान, पाइपलाइनों का कार्य तापमान, प्रथम गर्म/ठंडे तापमान, द्वितीय गर्म/ठंडे तापमान
250–350: कार्य तापमान – –
>350: कार्य तापमान – 350; गर्म/ठंडे तापमान – -20 से -70
< -70: कार्य तापमान – –