हाइड्रोजनीकरण उपकरणों के पहली बार संचालन हेतु, आपने कौन-कौन सी समस्याओं का सामना किया?
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रसायन उद्योग में काम करना शुरू करने के बाद, अब तक तीन उत्पादन संयंत्र सफलतापूर्वक स्थापित किए जा चुके हैं। इनमें से एक संयंत्र 2 लाख टन/वर्ष की क्षमता वाला स्टाइरीन उत्पादन हेतु है, दूसरा संयंत्र 25 लाख टन/वर्ष की क्षमता वाला डीजल हाइड्रोजनीकरण हेतु है, एवं तीसरा संयंत्र 2 लाख टन/वर्ष की क्षमता वाला हाइड्रोजनीकरण-परिवर्तन हेतु है। यदि पहली बार संयंत्र चालू करते समय अनुभव की कमी के कारण कई समस्याएँ आईं, तो यह स्वाभाविक ही है (पहली बार सबसे बड़ी समस्या तो तेल लीक होने की ही थी)। बाद में संयंत्र चालू करते समय कई समस्याओं को ध्यान में रखा गया, फिर भी तरह-तरह की समस्याएँ आती रहीं… ऐसे में काम करना वाकई कठिन है!
17 मेगापास्कल के उच्च दबाव वाले हाइड्रोजन गैस के कारण लोगों की मौत हो जाती है; तेल लीक होने की स्थितियाँ बहुत कम ही होती हैं। लेकिन जब भी तेल लीक होता है, तो आग
आम तौर पर, जब वायुरोधकता संबंधी कार्य पूरे हो जाते हैं, तो मुझे लगता है कि कार्य शुरू हो चुका है। लेकिन इसके बाद भट्ठी के लोड संबंधी समस्याएँ, कच्चे माल की मात्रा संबंधी समस्याएँ, टर्बाइन के लोड संबंधी समस्याएँ आदि कई समस्याएँ उत्पन्न हो गईं, जिससे मुझे काफी परेशानी हुई।~
उत्पादन शुरू करने की प्रक्रिया, वास्तव में समस्याओं को पहचानकर उनका समाधान करने की प्रक्रिया है। कोई भी आदर्श उत्पादन प्रक्रिया, हर उपकरण/प्रणाली के लिए उपयुक्त नहीं होती। इसमें कर्मचारियों के कौशल, कार्यनिष्पादन की क्षमता, उपकरण, स्थापना, आवंटन, एवं सहायक सुविधाओं के मुद्दों पर भी विचार करना आवश्यक है।
मुख्य रूप से, इस डिज़ाइन में बहुत सारी समस्याएँ हैं… जिनका सामना करना बहुत मुश्किल है। हाहा~! आपके द्वारा उल्लेखित सभी समस्याएँ तो कंपनी की कार्यक्षमता से संबंधित हैं; इसके लिए बस नेतृत्व कौशल, प्रशिक्षण की गुणवत्ता एवं समन्वय की क्षमता ही पर्याप्त है। डिज़ाइन से जुड़ी समस्याओं के कारण तो लोग बस हैरान ही रह जाते हैं~!
डिज़ाइन से जुड़े मुद्दों को सरल शब्दों में समझा जा सकता है। आखिरकार, हाइड्रोजनीकरण तकनीक तो कई दशकों से उपयोग में है, इसलिए इसकी मूल अवधारणा में कोई बदलाव नहीं आया है। यदि किसी नए उपकरण का डिज़ाइन पुराने उपकरणों से बहुत अलग है, तो या तो वह उपकरण क्रांतिकारी होगा, या फिर हानिकारक। उत्पादन शुरू होने के शुरुआती चरणों में इसके प्रति सावधान रहना
हाइड्रोजनीकरण तकनीक कई दशकों से उपलब्ध है, लेकिन हाइड्रोजनीकरण द्वारा ईंधन का सुधार करने, एवं डंप ऑयल को हाइड्रोजनीकरण करने जैसी तकनीकों पर अभी भी गहन अनुसंधान जारी है~! आजकल तो लाभ को अधिकतम करने की ही कोशिश की जा रही है। कैटालिस्टों में सुधार, कोक एवं डंप ऑयल के उपयोग के अनुपात आदि जैसी बातें अभी भी अनुसंधान एवं परीक्षण के चरण में हैं। बेशक, मुख्य प्रक्रियाएँ तो लगभग वैसी ही रहेंगी।
हाइड्रोजनीकरण की प्रक्रिया के दौरान मुझे याद रहने वाली सबसे महत्वपूर्ण दो घटनाएँ हैं: 1. सर्कुलेटिंग हाइड्रोजन के प्रवेश स्थल पर स्थित टैंक में तरल पदार्थ का स्तर बहुत अधिक हो गया, जिसके कारण अंतिम क्षणों में आपातकालीन रूप से मशीन बंद करनी पड； 2. डिस्टिलेशन सिस्टम के तापीय चक्र के दौरान, हीट एक्सचेंजर के सहायक लाइनों पर स्थित वाल्वों में से लीकेज हो जाता है; ऐसी स्थिति में भी तुरंत सिस्टम को बंद करना आवश्यक होता है। बाकी वाला हिस्सा इतना रोमांचक नहीं है।
फिर भी, पहले ही स्टिमुलेशन पॉइंट पर, टर्बाइन के उड़ न जाना वाकई बहुत अच्छी बात है~!
कोयला-टार हाइड्रोजनीकरण परियोजना शुरू होते ही कोक बनने लगा, पाइपों में अवरोध उत्पन्न हो गए, इसलिए कोक हटाने हेतु परियोजना को रोकना पड़ा। असफलता ही।
मैंने कभी कोयला-टार हाइड्रोजनीकरण का अनुभव नहीं किया है; मैंने तो हमेशा डीजल या कैटालिटिक डीजल ही इस्तेमाल किया है। लेकिन सोचने पर ही समझ में आता है कि कोक से निश्चित रूप से रुकावटें पैदा होंगी~!