消耗品（3回分、消耗品、スペアパーツ）の在庫管理や在庫管理の経験はありますか？

購入した方からの回答：生産資材は生産原料と副資材に分けられます。一般に、低価格品や消耗品については、一定量の在庫が確保されます。高価値、高使用率、高重要性の素材のデータ モデルが確立されます。通常、過去 3 年間、場合によっては 5 年間の調達データを指します。毎年いつ注文すればよいですか?自社工場のニーズを分析し、いつ入札するかなど*調達行動を事前に見積もり、事前に準備するのが一般的です。次に、サプライヤーの数、商品の所在、品質、納期、協力姿勢などを確立します。一度注文が実行されれば、混乱はありません。予備部品の数量については、倉庫から始まり、いつ、何を倉庫に入れるかという予備部品倉庫情報台帳を作成します。その際、倉庫内のどの部門や担当者が倉庫の数量の最小しきい値を設定すべきか。このしきい値を下回ると、発注書にフィードバックが与えられます。倉庫に関しては、一般的にグループ化されたユニットは価値が低く、消費しやすいものです。自社で構築した倉庫は企業システムに入力する必要はありませんが、会社のローカル台帳に入力する必要があります。価格は高いです。価値のある/使用頻度が高い/重要性の高い資料はインターネットに接続され、フローの方向と全体的な割り当ての決定が容易になります。倉庫はカテゴリごとに倉庫に分かれています。製品タイプによりユニットが分かれている場合がございます。一般的にはどの企業もほぼ同じプロセスのように見えますが、実際に実行するとさまざまな効果が得られます。モデルは企業の実際の状況に基づいて実装する必要があります。たとえば、私たちのユニットには古い倉庫がありましたが、その後新しい倉庫を建てました。最初は付属品やスペアパーツがめちゃくちゃでした。その後、他の部門が新しい倉庫にさらに商品を入れました。リーダーはそれを見て、テーブルを叩きました。別れるつもりですか？そして、製品をベースにした集団的な動きを始めました。

計画が変化に追いついておらず、前年の消費量が今年に適していない。

その場合、一般的に言って、工場の 3 回分の投与量は、ランダムに追加される一種の触媒ではないと推定することしかできません。上流および下流の触媒の増加により、装置の損失が増加し、補助材料の消費が増加します。これは工場生産量の増加の現れです。調達に関して言えば、今月は明らかに例年よりも多くのお金が費やされています。

特定の種類の商品の購入数量が本当にわからない場合は、周辺状況を詳しく知る必要があります。入札する場合は、用途を明確に定義する必要があります。購入計画を発行するには、生産会議を開催し、主要担当者が署名する必要があります。スポット購入の場合は、その商品が市場で成熟した商品かどうかによって異なります。もしそうなら、工場が十分な少量のバッチを注文しない場合は、信頼できるトレーダーの戦略を使用してそれを補ってください。市場で成熟した製品・希少市場・特許製品等でない場合は、一定量を購入し、工場に商品が入った後に消費台帳を作成します。毎日の消費量に基づいて、このバッチの商品は何日間保存できると推定されます。ある程度の余裕がある場合は、2ロット目を購入するかどうか生産現場の責任者・リーダーと相談してください。つまり、工場の購買原則は、通常の生産を可能な限り低価格で高品質に確保することです。初心者が運用する場合は少なくとも2つの計画を立てる必要があります。 1 つは通常の入庫計画であり、もう 1 つは異常入庫の是正計画です。生産が停止すると、生産に関するフィードバックが購買マネージャーに報告されます。購買担当者が解決できない場合は、業界のマネージャー、さらには上司が解決することになります。要するに、一連の反応が起こります。一般的に、このようなことが起こったら、調達は終了です〜だから、より注意して、より多くのスナックを提供し、ゆっくり待ちます*ただそれに慣れてください

工場型調達については、現場に行って見てください。毎日ある程度の時間をかけて往復することに固執すれば、大きな利益が得られます。たとえば、プロセスの知識は本で読むには複雑すぎますが、現場を歩き回れば理解できます。重要なポイントはたくさんあります。例えば、ある触媒工場と初めて提携すると、製品も新しいものになります。皆さんもよくわからないので、一度にどのくらいの量を入れるのか現場作業員に聞いてみましょう。自分が署名した購入内容と自分の契約を比較するだけで十分です。一度、触媒の最初のバッチに遭遇しましたが、2 番目のバッチは問題ありませんでしたが、3 番目のバッチの中央部分が壊れていました。私の個人的な推測では、吊り上げプロセス中に問題があったのではないかと思います。つまり、現場に到着して触媒を半分充填したところ、残った触媒が潰れていることが分かりました（積み下ろし時の問題は言うに及ばず）。たまたまその日の午前中に現場に異動になった私は、すぐに戻ってきて業者を罵倒しました（業者に責任を転嫁して送りつけるのはダメです）。私はただちにサプライヤーに対し是正措置を講じるよう書面で要請しました。昼食後、私たちは直接私のテーブルに行き、テーブルをたたいて尋ねました。：付属の○○触媒が半分潰れてるって知ってましたか？ 誰の商品？ 私は処理された問題をすぐに上司に見せました。私はすぐに冷静になり、「引き続きフォローしましょう」と言いました。あまりの恐怖に汗をかきながらその場から立ち去りました。乗り換えなければならなかった。 私は昨年南通市のバルブ工場からバルブを購入しました。バルブが壊れることが多かったので、取り付け中は目を離さずに様子を見ていました。くそー、インストーラーがトラブルを救ってくれた。長年の使用によりパイプ自体が変形していました。取り付け図は手間を省き、ワーク修正を使用しませんでした。ハンマーで叩き壊しただけです。くそー、写真を撮らなければならなかった。3 週間後の生産会議中に、新しく購入したバルブに漏れがあることが作業場から報告されました。業者を探して説明をしてもらい、写真を取り出しました。 それは損失です。そうしないと、サプライヤーと争うことになり、長い時間がかかります。

規制について詳しくは、一言で説明するのは難しいです。

これには基準はなく、自分の状況に基づいて判断するしかありません。

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消費に基づいた資料もあれば、規則性に基づいた資料もあり、実用性に基づいた資料もあります。

誰もがあなたと同じように責任がある場合、購入した製品は認定されている必要があります。

3 回分はさらに 1 か月分の在庫があります。