触媒装置の触媒ロスが少なすぎるとダメなのでしょうか？
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前述のように、ランニングロスが小さすぎてアンロードの頻度が高いと、床触媒の効率が低下しますか?
この投稿は、2018 年 6 月 13 日 07:54 に製油所作業員によって最終編集され、サイクロン分離器は高効率で安定した動作を備えていると説明されました。活性が低くない場合は、芳香剤の添加量を減らしても構いません。バランサーの品質が良い場合は、取り外すことを検討できます。
稼働率が低いということは、システムが正常に稼働しているということなので、サイクロンの効率が良く、稼働レベルが高いということになります:笑 稼働率が多すぎると、その後の排ガス処理が非常に面倒になります。これは、エージェントを頻繁にアンロードするよりも良いですよね?
実行エージェントが少なくなるのは良いことです。流動剤は次の 2 つの側面から分析されます。 1. 反応流動剤により、排出されるオイルスラリーの量が増加し、製品の収率が低下します。オイルスラリーシステムは固形分が多く、コーキングや詰まりが発生しやすいです。2. 再生剤はフードの運転条件やボイラーの加熱効果に影響を与えます。それは排ガス排出や粉塵処理など多くの問題に影響を与えます。 取り外しの頻度が高いと床触媒の効率が低下することが懸念される場合は、分析を実行して触媒活性と粒子サイズのバランスをとり、それに応じて新しい薬剤の量を調整して取り外しの量を減らすことができます。
もちろん、それは良いことですが、実行量が少なすぎるのではなく、実行量が少なすぎるのです。あなたも同じようなことに遭遇したことがあるのではないでしょうか。少なすぎるのも心配ですし、触媒の消費量も増えてしまいます。
使用量と追加量が少ない場合、どのようにして原単位が高くなるのでしょうか?
走行距離が少ない場合は、より多くの荷物を降ろす必要があります。走らせると細かい粉だけが取れます。微粉だけを選択的に降ろすことはできますか?
皆さんもこのような状況に遭遇したことがあるのではないでしょうか。何か良い解決策はありますか？
ランニングロスが少なくなります。触媒活性を確保しながら添加量を減らすと、どのようにしてトン消費量が増加するのでしょうか?
この友人が何を言いたいのか分かりませんが、聞けば聞くほど混乱してしまいます。あなたはどうですか？
ランニングを減らすことが良いことなのか悪いことなのかを心配する必要はありません。エージェントから逃げないほうがいいです。これは、機器が良好な状態にあり、長期間動作を維持できることを意味します。；荷降ろし者を認識しても逃走は許されない。
投稿者が言いたいのは、触媒のランニングロスが少ないということだと思いますが、触媒の活性時間が長すぎて生産ニーズを満たすことができないため、アンロードする必要があります。 低いランニングロスは実際には触媒の組成に関係しており、触媒内の 0 ～ 40um の成分が比較的小さいにもかかわらず、通常の動作と流動化のニーズを確保できることを意味します。ただし、使用時間が比較的短く、活性が低下するため、システムの活性を維持して生産を維持するには、新しい触媒を交換する必要があります。 触媒活性の安定性を確保するために、触媒メーカーに連絡し、配合を適切に変更することをお勧めします。 お聞きしたいのですが、貴社の触媒の原単位はどれくらいですか？
前回のサイクルでは、単位消費量は 0.8 で、プロセス単位消費量は 0.2 未満でした。オーバーホール開始後、原単位は0.9となりました。以前の注入速度、重金属、バランサーの活性を維持できないため、注入速度を上げる必要があります。現在の生産計画、原材料の特性、設備負荷、および新鮮な薬剤の特性は、以前よりもランニングロスが少なく、薬剤のアンローディングの頻度が高いことを除いて、以前と同様です。また、アンロード頻度を増やすとランニングロスが小さすぎて床触媒の利用効率が低下するのではないかと考えられます。新剤の耐摩耗性が低下すると、ランニングロスが積極的に増加し、懸念度のコントロールが困難となる。卓越性を追求する精神で、同僚に同じような経験があるか、何か良い方法がないかどうかを尋ねたいと思います。
私がこれまでに行った中で最高のワックス触媒で、薬剤の消費量は 1 未満、約 0.6 です。当時は多くの人が訪れましたが、無理だと言いました。当時は微粉がほとんどありませんでした。実際、流動化にある程度の影響を与える粒子サイズは均一でなければなりません。プロセス監視を強化することをお勧めします。
ワックスリマインダー0.6の消費単価は確かに高くありません！再始動1サイクルでの触媒消費量の最高値は0.78だったと記憶していますが、良心的な数値でした！ 触媒に関しては、以前に関連情報を具体的に調べました。確かに、粒度分布、触媒の真円度、触媒の細孔径分布に関しては、海外の触媒の方が当社より若干優れています。また、他の人の触媒は基本的に4種類があり、プロセスに応じて組み合わせて使用しています！国内の数十種類の触媒モデルと比較して、よりシンプルで実用的です。
これまでの状況を踏まえると、触媒の配合が無理で流動化が不十分となり、触媒の効果が十分に発揮されていないのではないかと個人的には感じています。（同じ時間内に触媒の接触時間は短くなりますが、触媒の活性が不十分であるという運転性能です。活性を維持するために新しい触媒を追加するという考え方は問題の本質を捉えていません。）) したがって、システム内の流動化をさらに最適化するために、3 サイクルのサイクルから回収した触媒を適切な量に小分けしてシステムに追加することをお勧めします。これにより、不十分な流動化によって引き起こされる触媒活性の低下という錯覚を補うことができます。
触媒がどの程度実行されるかは、微粉末の量によって決まります。サイクロンにより回収される触媒微粉が多すぎると反応が進行しにくくなります。このため、アンロード剤を知る必要があり、サイクロンには適切なライン速度、つまり適切な効率が必要です。速度が高くなると効率も高くなりますが、触媒の磨耗も多くなり、それに応じて微粉の量も多くなります。したがって、サイクロンの効率は高ければ高いほど良いとは言えません。サイクロンが大きな粒子を回収し、触媒の摩耗を軽減できることが期待されており、これが最良の設計です。
私たちは重要なリマインダーであって、ワックスリマインダーではありません。触媒が変化しています。当社の触媒スクリーニングには問題はありません。当社独自の研究所と触媒メーカーが分析を行っています。原単位が設計値を下回っているため、現状では四科園から良い提案が出ていないので、同業者から学びたいと思っています。
再生器に蒸気を追加すると、さらに稼働します