☆接触分解沈降装置の直結改造後、オイルスラリーの性状が低下した。どのように調整すればよいでしょうか？
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前述の通り、今回のメンテナンス時に入植者への直接接続改修を行いました。当初のデザインはラフ回転＋トップ回転のソフト接続という形でした。安全上の理由からソフト接続を解除し、オープンタイプに変更しました。しかし、原料の劣化とセトラーのコークス化がひどくなったため、直結式検査に変更しました。運転開始後の油スラリーの性状は、密度１１３０以上、固形分（クロロホルム無添加）１０以上、クロロホルム添加後１．６未満と著しく劣化していると感じられた。いくつかのアイデア、理由の分析、調整方法を教えてください。
触媒循環量を減らしてサイクロンセパレーター入口流量を計算
これはプロセスによるものであり、プロセスの動作を調整する必要があります。反応調整では、反応深さを浅くし、ガス注入量を増やし、薬剤とオイルの比率を増やす必要があります。分流調整により、オイルスラリーの排出量が増加し、第一媒体油および精製油成分が押し下げられるはずです。必要に応じて、原料を塔の底に追加できます。これらはおおよその操作であり、詳細は製品の流通、プロセス、設備の条件に応じて調整する必要があります。
その理由は 2 つの側面から考えられます。一つは原材料の劣化により触媒ロスが増加すること、もう一つはソフト接続から直結方式に変更することです。 個人的には後者の理由が比較的大きな割合を占めていると考えています。一般に、ソフト接続からダイレクト接続に変更した場合にも同様の現象が発生します。この場合、一般的には外部オイルスラリーの排出量を増やすか、逆精製オイルスラリーの量を増やすことが推奨されます。
触媒に加えて、オイルスラリーの固形分含有量が高くなる原因となる他の物質は何ですか?
中の固形分を分析して触媒かどうかを確認します。一般に、内部には固形分に影響を与える他の物質は存在しません。
固形分は 2 つあり、1 つは溶媒を加える前、もう 1 つは溶媒を加えた後です。私たちの場合、溶媒を加える前の固形分は高く、通常は 10 以上でしたが、溶媒を加えた後は ≯ 1.6 に低下します。これは、固形分に影響を与える物質のほとんどが有機物であり、溶解可能であることを意味します。しかし、これらの有機物質が何であるかはわかりません。これに関する情報はありますか?
ソフト接続を直接接続に変更すると、重大な触媒損失が発生するのはなぜですか? 直接接続すればダメージは少ないはずですよね？
実験室分析により、オイルスラリー中の高い固形分は触媒によって引き起こされるのではなく、アスファルテンなどの高分子凝縮芳香族炭化水素によって引き起こされることが示されているため、これはランニング剤によって引き起こされるものではないことを意味します。流動化は正常で、スピン分離は効率的であり、二次反応の抑制における高速分離装置の役割は依然として明らかであるようです。これは主に、加工残留油の性質が悪く、分解しにくいことが原因です。プロセスの操作から解決策を見つける方が良いでしょう。一般に、薬剤と油の比率と反応温度を調整し、反応深さを浅くし、精留塔底部の原料残留油ストリングの量を増やし、油スラリーの外部投入量を増やし、油スラリーシステムのポンプ、熱交換器、バルブなどの機器の正常な動作を確保し、劣化を避けるために運転を維持し、原料の交換を待ちます。
投稿者が決定することをお勧めします。
投稿者が決定することをお勧めします。
投稿者は、クロロホルムを添加した後に固形分が減少した理由をまず説明できますか?
あれは何ですか？先ほどのオイルスラリーの劣化はどうなっているのでしょうか？
これは古い問題です。直結時の熱膨張計算や施工予約は行っておりません。施工開始後、サイクロンの熱膨張により接続部の隙間が大きくなり、触媒が逃げてしまいます。オンラインで対処する良い方法はありません。
ご返信ありがとうございます。ソフト接続のことを言っているのでしょうか？直接接続では接続ポート間の隙間がありません。これはハードリンクであり、拡張ジョイントによって拡張が抑制されます。
トリクロロメタンは有機溶媒です。添加後は固形分が減少していることから、固形分増加の原因物質は有機物であることがわかり、沈降効率が低下する可能性は否定できません。
現時点では、入植者の直結変革の影響は依然として比較的大きい。変革後、原材料に対する要求はさらに高くなりました。特にナフテン系原料を処理する場合、原料は重すぎてはなりません。触媒重油処理能力が低下し、プラント全体のワックス油残存バランスに一定の影響を及ぼします。 したがって、この技術を採用する場合には注意が必要です。
エージェントの実行には問題ありません。その主な理由は、沈降機で発生するコークスの量が多すぎることです。 1. 原材料の特性を確認します。 2. 原料霧化蒸気と原料予熱温度を確認します。 3. 確認しにくい供給ノズルもあります。 4. このサイクロンセパレーターの接続方法に逆混合があるかどうか。分別装置ではオイルスラリーの排出量や精製量を増やし、塔底やヘリンボーンバッフル下の温度を低く制御し、循環量を増やす必要があります。
この投稿は 2018 年 9 月 4 日に初めて投稿されました。昨日もまだ返信してくださった方がいらっしゃいました。今でもこの問題に注目している人もいるようです。 粗動回転とシングルステージの間の「直接接続」または「ソフト接続」のいずれであっても、セトラーのコーキングに影響を与える多くの要因があり、単一の要因に焦点を当てるだけでは十分ではないため、セトラーでコークスが発生する可能性があります。 これも真実です。 「直結」「ソフト接続」ともにコーキングが発生するケースがございます。構造の最適化や改善に積極的に取り組んでおり、目覚ましい成果を上げているものの、まだ「愚者」機能を達成できていない。したがって、あるテクノロジーが「良い」か「悪い」かについて安易に結論を出さないでください。 「ソフト接続」を批判しながら、「直接接続」の利点がより明らかになっているかのように見えますが、今では「直接接続」の問題点も生じています。振り返ってみると、VQSの初期から「直結」に近い構造は耐性や理解力が低く、動作条件の要求が高くなっていました。これを無視しないでください。最初に「直接」を選択した場合は、原材料（安定性、剥離など）（水、軽原料）、ユーティリティ条件（電力、蒸気）、運転条件の最適化、計画外停止の削減などから始める必要があります。特に、主起動プロセスの運転条件の最適化と起動時間の短縮が必要です。もちろん、これらをうまく行うのは簡単ではありません。運用経験を常に集約し、設計計画を最適化する必要があります。細かいことは問題を引き起こす可能性があります。