電子書籍資料－触媒クラッキング

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一、装置概要
触媒裂化プロセスとは、原料油（常圧残油、減圧または水素化ワックスオイル）を高温の触媒の作用によって触媒裂化反応させて分解ガスを生成し、蒸留、吸収、脱吸などの手法によってその分解ガスを乾気、液化ガス、安定ガソリン、ディーゼル、再処理油、オイルスラリーに分離するプロセスである。触媒クラッキングの主な反応には、分解、異性化、水素移動、芳香族化、縮合、コーク生成などがある。熱分解と比較して、軽質油の収率が高く、ガソリンのオクタン価が高く、ディーゼルの安定性も良好であり、さらにオレフィンを多く含む液化ガスが副生される。二、装置の種類
流動層触媒分解装置には多くの種類があり、反応器（または沈殿槽）と再生器の配置の相対的な位置によって、大きく2つのカテゴリーに分けられる：①反応器と再生器が別々に配置された並列型；②反応器と再生器が重ね合わさった同軸式。並列式は、反応器（または沈殿槽）と再生器の位置の高低の違いにより、同高並列式と高低並列式の2種類に分けられる。同高並列式の主な特徴は：①触媒がU字管による密相輸送で供給されること、②反応器と再生器間の触媒循環が、U字管の両端における触媒密度の変更によって調節されることである；③リアクターからリジェネレーターへ送られる触媒を、リジェネレーターの分散板を通さずに、密相昇降管から直接分散板上の流動層に供給することで、分散板の摩耗を軽減できる。l 高低並列式の特徴は、反応時間が短く、二次反応が減少することです；触媒の循環はスライドバルブ制御を採用しており、柔軟性が高い。l 同軸式装置の特徴は、①反応器と再生器間の触媒輸送をシートバルブで制御すること、②垂直な昇降管と90°の耐腐食曲がり部を使用すること、③原料を複数のノズルから昇降管内に噴射することである。三、触媒装置の工程（以下の図は上下並列式のリフトチューブ型触媒クラッキング装置を例にしている）
1. 反応・再生部門：新鮮な原料油は熱交換後、再処理された油スラリーと混合され、加熱炉で180～320℃まで加熱される。その後、触媒クラッキング用のリフトチューブ型反応器の下部にあるノズルから噴出される。ここで原料油は蒸気によって霧化され、リフトチューブ内に噴き込まれる。そこで原料油は、リゲナレーターから供給される高温の触媒（600～750℃）と接触し、瞬時に気化して反応が進行する。石油やガスのリフトチューブ内での滞留時間は非常に短く、通常は数秒程度です。反応生成物はサイクロンセパレーターで同伴した触媒を分離した後、沈殿槽を経て分留塔へと送られる。コークが付着した触媒（未反応触媒と呼ばれる）は、沈降器から下方のスティーブニングセクションに落下する。スチームリフトセクションには複数層の人字型バッフルが設置されており、底部から過熱水蒸気が供給される。これにより、未反応触媒に吸着した油ガスと粒子の間の空間にある油ガスが水蒸気に置き換えられて上部に戻される。スチービング処理された未再生触媒は、未再生スラントチューブを通って再生器に入る。リジェネレーターの主な役割は、反応によって触媒上に生成したカーボンを燃焼させ、触媒の活性を回復させることです。再生用空気は主送風機によって供給され、空気はリジェネレーターの下にある補助燃焼室および分配管を通って流動層内に入る。熱平衡式装置において、補助燃焼室は起動時の温度上昇時のみ使用され、通常運転時には燃料油を燃焼させない。再生後の触媒（再生触媒と呼ぶ）は浸流管に落下し、再生斜管を経由して反応器に戻されて循環利用される。再生煙ガスはサイクロンセパレーターによって混入した触媒を分離された後、ダブルアクションスライドバルブを経て大気中に排出される。タール分を含む原料など、生成コークス率が高い原料を処理する場合、コークスの生成量が多くなるためリジェネレータ内で熱が過剰になり、余分な熱を取り除くためにリジェネレータ内に熱除去装置を設置する必要がある。再生煙ガスの温度は非常に高く、多くの触媒クラッキング装置には煙ガスエネルギー回収システムが設置されている。このシステムは煙ガスの熱エネルギーと圧力エネルギー（エネルギー回収システムを設置する場合、リジェネレータの運転圧力はやや高く設定する必要がある）を利用して仕事を行い、主送風機を駆動して電力を節約し、余剰電力は外部に供給することも可能である。完全には再生されない装置の場合、再生された煙ガスには体積比で5％～10％のCOが含まれているため、エネルギーを回収するためにCOボイラーを設置してCOを完全に燃焼させることができる。製造過程において、触媒は損耗や不活性化が起こります。システム内の触媒量と活性を維持するために、定期的または頻繁に新しい触媒をシステムに補充したり交換したりする必要があります。このため、装置内には少なくとも2つの触媒タンクを設置すべきである。触媒の装着・取り外し時には希薄相輸送法が用いられ、輸送媒体は圧縮空気である。流動触媒分解装置の自動制御システムには、他の製油装置と同様の温度、圧力、流量などの自動制御システムに加えて、触媒の正常な循環を維持するための一連の自動制御システムや、流動異常が発生した際の自動保護システムも備わっている。このシステムは一般的に、反応器の投入流量が低くなった場合の安全保護システム、主送風機の出口流量が低くなった場合の安全保護システム、2つの装置間の圧力差が大きくなった場合の安全保護システムなど、複数の安全保護システムで構成されています。反応器への給料流量を制御する自己保護システムを例にとると、給料量がある下限値を下回ると、リフトチューブ内で十分に低い密度が形成されず、通常の2つの容器間の圧力バランスが崩れます。その結果、触媒は所定のルートで循環できなくなり、さらに触媒が逆流して大量の油ガスがリジェネレーターに持ち込まれ、事故を引き起こすことにもなります。このとき、給料低流量自己保護システムは自動的に以下の動作を行う。すなわち、反応器への給料を遮断し、給料を原料油タンク（または中間タンク）に戻し、触媒の流動化と循環を維持するためにリフトチューブにアクシデント蒸気を供給する。 l 分留システム 典型的な触媒分解分留システムは上図を参照。反応器から出てくる反応生成物（油ガス）は底部から分留塔に入り、底部の過熱除去部を経た後、分留部でいくつかの中間製品に分けられる。塔頂には富ガスとガソリンがあり、サイドラインからは軽油、重油、および再処理油が得られる。タワー底部の製品はオイルスラリーです。軽油と重油はそれぞれスチーブング処理を経た後、熱交換・冷却を行って装置から出力される。触媒クラッキング装置の分留塔にはいくつかの特徴がある：①原料は触媒粉塵を含んだ過熱油ガスであるため、分留塔の底部には過熱除去部が設けられており、冷却された油スラリーを用いて油ガスを飽和状態まで冷却し、巻き込まれた粉塵を洗い流すことで分留を行い、塔板の閉塞を防ぐ。②タワー全体の残熱は多く、製品の分離精度の要求も比較的満たしやすい。したがって、一般的には複数の循環戻り流れが設けられている：塔頂循環戻り流れ、1～2つの中間部循環戻り流れ、およびオイルスラリー循環である。③塔頂の同流においては、冷たい返流液の代わりに循環返流液が使用される。その主な理由は、分留塔に入る油ガスにかなり多量の不活性ガスや不凝縮性ガスが含まれており、これらが塔頂の凝縮冷却器の効果を低下させるからである。冷たい返流液の代わりに循環返流液を使用することで、分留塔の頂部から圧縮機の入口までの圧力損失を低減でき、それによって圧縮機の入口圧力を上昇させ、動力消費を削減することができる。l 安定システム吸収－安定システムは、主に吸収塔、再吸収塔、解吸塔、および安定塔で構成される。分留塔の頂部にある油ガス分離器から出てくる富ガスにはガソリン成分が含まれており、一方、粗ガソリンにはC3、C4成分が溶解している。吸収安定システムの役割とは、吸収および精留の方法を用いて、富ガスと粗ガソリンをドライガス（≤C2）、液化ガス（C3、C4）、そして蒸気圧が基準を満たす安定したガソリンに分離することです。その中の液化ガスは再利用のために蒸留法が用いられ、ガス分離装置によってプロピレンやブテンを分離し、化学工業で利用される。触媒分解装置の分留システムおよび吸収・精製システムは、各触媒分解装置間で一般的に大きな違いはない。1- 吸収塔；2-解析塔；3-再吸収塔；4-安定塔；5-バランスタンク；6-凝縮器または冷却器；7-熱交換器；8重沸器；9-リターンタンク； 製品精製脱硫システム（アルカリ洗浄脱硫法）ガソリン脱硫アルキル化工程：脱硫の原理：アルカリ液を油分中の酸性物質と中和反応させることで硫化水素を除去する。反応式は以下の通りである：H2S + NaOH = NaHS + H2O、NaHS + H2S = Na2S + H2O。アルカリ液の濃度が低い場合は主に酸性塩である硫化水素ナトリウムが生成され、アルカリ液の濃度が高すぎる場合は塩基性塩である硫化ナトリウムが生成される。脱硫アルコールの原理：触媒のアルカリ性媒体の作用により、石油製品中のチオールが酸化されて二酸化硫黄になり、ガソリンに溶解することで、ガソリン中のチオールを除去することができる。乾ガス・液化石油ガスの脱硫工程：触媒分解装置で製造される液化石油ガスおよび乾ガスには、硫化水素や二酸化硫黄といった有害な不純物が含まれており、これらが製品の利用に支障をきたすため、使用前に必ず脱硫処理を行う必要がある。硫化水素を除去するための一般的な方法は、アルキルアルコールアミン吸収法であり、弱い有機塩基（アミン溶液）を吸収剤として使用し、液化石油ガス脱硫塔およびドライガス脱硫塔内で逆流接触させるものです。液化石油ガスおよびドライガス中の硫化水素はアミン液に吸収され、ガスが浄化される。アミン溶液による硫化水素の吸収は可逆的な過程である。硫化水素を吸収した富アンモニア液は、低圧下で加熱されると分解し、再び硫化水素が放出される。この可逆的な化学反応を利用して、富アンモニア液を溶剤再生塔で再生させて貧液にし、同時に硫化水素を含む酸性ガスを生成する。貧アミン液は吸収剤として循環利用され、酸性ガスは下流の装置で処理される。液化石油ガスの脱硫アルキル化工程：液化石油ガスの脱硫アルキル化では、触媒とアルカリ液を用いて液化石油ガス中の硫アルキルを抽出し、酸化して再利用した後、二硫化物を分離して排出する装置を使用し、触媒およびアルカリ液は循環利用される。五、触媒装置の主なポスト構成：1 反応・再生ポスト：原料油の分解と触媒の再生はこの部分で行われ、製品の収率は反応ポスト9で既に決定されている。l 分留工程：その役割は、沈殿槽から出てくる混合した石油ガスを過熱状態から飽和状態に変え、反応によって生成された石油ガス中に含まれる触媒を除去し、沸点の違いに基づいて富ガス、粗ガソリン、軽油、重油、再精製油、オイルスラリーに分けることです。l 吸収安定装置：その役割は、粗ガソリンおよび圧縮された富化ガスをさらにドライガス、液化ガス、安定ガソリンに分離し、燃料ガスシステムの圧力バランスを保ち、高圧・低圧ガスのバーナー排出システムがスムーズに機能し、バーナーが正常に燃焼できるようにすることです。l 精製脱硫工程：その役割は、ガソリン、ディーゼル、液化石油ガス製品にアルカリ処理を施して脱硫し、製品の品質が基準を満たすようにすることです。技術の進歩に伴い、現在では触媒式ガソリンやディーゼルも直接アルカリ処理を行わず、水素添加装置で脱硫されています。l グループポスト：主送風機の役割は、反応システム内の触媒の焼結再生に必要な空気を供給することです。圧縮機は、分留塔の頂部にある富ガスを圧縮して安定系へ送り込む装置です。増圧機は、主風の一部を圧力上昇させて、外部熱交換器および再生スリーブの流動化に必要な動力風を供給するものです。六、触媒装置の各システムにおける主要機器の機能　反応再生システム　1　予備昇温部：触媒が昇温管の中下部で「プランジャー流」を形成し、良好な速度と密度を持つようにすることで、原料との十分な接触を促進する。l 入料ノズル：適切な原料油の予熱温度において、原料油を霧化する蒸気の作用により微小な液滴に霧化し、触媒と十分に接触させるためのものです。l 上昇管反応器：原料油が高温触媒と接触して触媒分解が行われる場所です。昇温管反応器の構造的特徴により、反応時間を適切に制御し、逆流を防ぎ、二次反応を低減することができる。粗旋速分離技術と油ガス迅速導出技術は、リフトチューブの出口にある油ガス–触媒分離装置を改良するもので、油ガスと触媒の接触時間を短縮し、二次反応を防ぎ、過度な分解や熱分解を軽減するために用いられます。l ストリッピングセクション：粗旋分離を経た触媒がストリッピングセクションに降下し、ストリッピング用蒸気と逆方向に接触することで、触媒粒子間および触媒自体に含まれる油分が置換される。これにより、軽質油の収率を向上させ、ドライガスやコークの生成量を低減することができる。l 再生器：主な役割は、未再生触媒の表面に付着したカーボンを燃焼させて触媒の活性を回復させ、また、原料が分解反応を起こすのに必要な熱を供給することです。l 補助燃焼室：ガス（ディーゼル）を燃料とし、主風が一次風および二次風として供給される。一次風は燃焼室に入り、燃焼に必要な酸素を供給し、二次風はジャケットを通じて炉床を冷却する。一次風と二次風が混合されることで炉床の出口温度が制御される。補助燃焼室は起動時のリジェネレーターの加熱用としてのみ使用され、通常の生産時には主風の通路としてのみ機能する。l 主風分配管：主に主風を層全体の断面に均一に分布させ、良好な流動化条件および燃焼条件を作り出すためのものです。l 旋回分離器：触媒が二相状態から希薄相へと移行する際、一部の触媒が伴われる。触媒を含んだ煙ガスは接線方向に逆向きに旋回分離器に流入し、昇気管とケーシングの間で回転する外側の渦流が形成される。上から下へと、円錐部の底まで、煙ガス中に浮遊している触媒は遠心力の作用により、一方では器壁に向かって投げ出され、もう一方では煙ガスと共に回転しながら下方に降り、最終的に灰受けに落ち、材質用パイプを通って再生器の密相領域に戻る。浄化後の煙ガスは上昇する内渦流を形成し、昇気管を通って排出される。外側熱交換器：触媒は二相流層から取り出され、斜めの管を通って外側熱交換器の上部に入ります。そこで流動化用空気の作用により外側熱交換器の外部流路を流れ、管内の脱酸水と熱交換した後、焼結タンクの底部に戻ります。これにより、再生システム内の余分な熱量を取り出すことができ、一相流の温度と二相流の温度を調整するための主要な手段となります。l 待弁：その役割は、スチーム提携段の貯蔵量を制御することです。l 双動スライドバルブ：再生器の圧力を制御する役割を果たす。l 再生スライドバルブ：再生触媒の循環量を制御し、反応温度を調整する役割を果たす。l 再生ボイラー：リジェネレーターの排ガス出口（約680℃）が再生ボイラーの外側流路に入り、順に過熱段、蒸発段、省煤器の予熱段にある媒体と熱交換を行い、180℃以下まで冷却された後、煙突から排出される。余熱ボイラーの使用により、煙ガスの熱エネルギーを十分に活用でき、それによって装置のエネルギー消費を削減できる。分留システム l 分留塔：精留の原理を利用し、還流を行うことで、分留塔内の気液二相が塔板上で何度も逆方向に接触し、相間の物質移動と熱移動が起こる。何度も部分的に気化し、何度も部分的に凝縮する過程を経て、軽い成分は塔頂に集まり、重い成分は塔底に集まり、混合物中の各成分を効果的に分離することができる。l ディーゼルスティーブナー：スティーブナー内では、スティーブニング用の蒸気が下部から供給され、ディーゼルと逆方向に接触することで、ディーゼル中の軽質成分をスティーブンし、ディーゼルの引火点を制御する。l オイルスラリーフィルター：オイルスラリーは、フィルター内のフィルターエレメントによって含まれる触媒が除去された後、オイルスラリー冷却タンクで冷却され、燃焼用油としてタンクエリアに送られます。リサイクルオイルでフィルターエレメントを洗浄し、逆洗オイルは反応投入ノズルおよびアクシデントバイパスラインに送られる。2つのフィルタータンクを間欠運転とする。安定システムl 安定塔：吸収、脱吸、蒸留の方法を用いて、圧縮された富ガスや粗ガソリンから、品質が適合したドライガス、液体炭化水素、安定ガソリンに分離するものです。機組システムl　主送風機：反応再生システムの再生器底部には空気を供給する必要があり、その空気を圧縮して送る送風機が主送風機です。主送風機は触媒装置において非常に重要であり、触媒装置の心臓部とも言える設備です。継続的に稼働しなければならず、主送風機が停止すると触媒装置の生産も停止せざるを得ません。工程の観点から見ると、主送風機の主な役割は以下の通りです：A：燃焼に必要な酸素を供給すること。B：リジェネレーターおよび焼結タンク内の触媒が流動状態にあることを保証する。l 圧縮機：圧縮機ユニットは、主に分留塔の頂部にある油ガスセパレータから出てくる富ガス（圧力0.06MPa、温度40℃）を、圧縮機で一度圧縮した後（圧力0.4MPa、温度100℃）、中間冷却器で冷却し、その後中間分離タンクで分離するために使用される。気相は第2段に入り、さらに圧力を上げた後（圧力1.25Mpa、温度107℃）、第2段の出口から安定器へ送られる。このユニットは、ガスを圧縮すると同時に、反応圧力を制御する役割も担っている。通常、反応圧力によって機械の回転速度を調整し、反応圧力を制御することを目的とする。また、圧縮機の入口には、反応圧力を補助的に調整するための、大きいものと小さいものの2つのバーナー弁があります。圧縮機の出口には、圧縮機の飛び出しを防ぐための逆流防止弁があります。l 加圧機：主風の一部を加圧し、外部熱交換器に昇圧用および流動化用の空気を供給し、未燃スリーブに流動化用の空気を供給する。七、触媒装置の主な調整手段と影響因子
1．反応温度の制御及び影響因子：反応温度は反応工程における重要なプロセスパラメータであり、適切な反応温度によって装置が最大限の収率または目的製品を得られるようになる。通常の生産時には、反応温度はリジェネレーションスライドバルブの開度によって触媒の循環量を制御することで管理される。昇華媒体を一定に保った場合、反応温度が高くなるほど反応の深さは大きくなり、ガソリン、液化ガス、ドライガス、コークスの収率は上昇する一方で、ディーゼルの収率は低下する。反応温度に影響を与える要因は多く、例えば：1　単動スライドバルブの開度変化　2　反応の全投入量の変化　3　投入物の予熱温度の変化　4　再生床の温度変化　5　原料中の水分　6　予昇蒸気および投入物の霧化用蒸気の量が過剰であるか水分を含んでいること　7　小型加料装置の使用　8　昇温管の詰まりやコーク化　9　終端剤中の水分または乾燥ガス中の液体　10　終端剤の量及び温度の変化　11　予昇乾燥ガスの量の変化　12　2つの装置間の圧力差の大幅な変動　13　計器や単動スライドバルブの故障　2．2つの装置の圧力制御及びその影響要因。両器の圧力とは、沈殿器の圧力と再生器の圧力のことであり、通常の生産時には再生器の圧力が沈殿器の圧力よりも40KPa高くなっている。この両器の圧力差が、触媒の循環を促進する重要な力となる。もし両器の圧力差が逆転すると、触媒が逆流し、反応生成物が再生器内に入り込むことで、装置の過熱やさらには重大な事故が発生する可能性がある。通常の生産時において、沈降器の圧力は圧縮機の回転速度およびアンチサージバルブの開度によって制御される。影響要因としては、投入管内の媒体の変化、分留塔の液面や冷却循環液の変動、圧縮機の回転速度の変動、原料油中の水分含有量などがある。リジェネレーターの圧力はダブルアクションスライドバルブの開度によって制御され、影響要因としてはリジェネレーターへの流入媒体の変化、触媒の油分含有、外部熱交換器の故障などがある。3、スティーブニングセクションの貯留量制御及びその影響要因。スチーブニングセクションの貯蔵量とは、スチーブニングセクションの装置内に存在する触媒の量を指し、この貯蔵量を制御することで、未使用触媒中の油分やガスをより効果的に置換し、主風が沈殿槽に混入するのを防ぐのです。スティーブニングセクションの貯留量指標は、未反応ガス用バルブの開度によって制御される。スティーブニングセクションの貯留圧が低下すると、主風が沈殿槽内に逆流し、重大な事故を引き起こす可能性がある。4、反応工程における事故処理の原則。いかなる場合でも、反応・再生システムの触媒貯蔵量は互いに圧迫されてはならない。l 反応－再生システムには、崩壊やデッドベッドを防ぐために流動媒体を供給しなければならない。主風が途絶えた場合は、直ちに給料を遮断し、燃焼油の噴射を停止しなければならない。給料が行われている状態では、リフトチューブの出口温度は480℃未満になってはならず、一時的に温度を上げることができない場合は、給料を停止しなければならない。主ファンを停止し、供給を遮断した後も、2つの装置の温度は400℃未満になってはならない。この温度を下回った場合は、触媒を取り出す必要がある。反応・再生システムに触媒循環がある場合、オイルスラリーの循環を維持しなければならない。油スラリーの循環が長期間途絶えた場合は、リジェネレーター単体での流動化に切り替えるか、状況に応じて触媒を排出するべきである。リジェネレーターの過度な過熱や反応によりリジェネレーションシステムで火災が発生した場合は、必ず供給を遮断しなければならない。逆再系統では、給料の供給が遮断されたり主送風機が停止したりしても、システム内に触媒が残っている限り、逆吹き風および緩め風（蒸気）を途切れさせてはならない。5、分留塔底部の液面制御とその影響。分留塔の底部液面の高さは、ターン全体の物質収支の変化を反映しており、この物質収支は圧力、温度、流量に依存する。また、底部液面は反応の進行度合いを示す具体的な指標でもある。液面が過度に低くなると、オイルスラリーポンプが真空状態になり、オイルスラリーの循環が途絶えてタワー内の圧力が上昇し、過熱や過圧事故が発生しやすくなる；液面が高いと、オイルスラリーが塔の底部に長く留まるため、塔の底部でコークが生成されます。また、反応用の過熱した油ガスの供給口が覆われてしまい、反応システム内の圧力が上昇して深刻な結果を招く可能性があります。その影響要因には、l 反応深さの変化があり、深さが増すと液面が低下する。l 処理量の変化、処理量が増えると液位が上昇する。l 原料の性質が変化し、原料が軽くなり、液面が低下する。l 油スラリーのタワー戻り温度の変化、温度が下がると液面が上昇する。油スラリーの再精製量と外部排出量の変化、再精製量と外部排出量が増加すると液面が低下する。l 分留塔の圧力の変化、圧力が上昇すると液面も上昇する。l 分留塔底温度の変化、温度が上昇すると液面が下がる。l ポンプの故障、計器の不具合。l 油スラリーの塔上下流量変動。l 分留塔の各ルートの循環量や熱取り出し量の変化、またはポンプの排気。6、オイルスラリーの固体含有量の制御と影響因子。通常の生産時には、オイルスラリーの固体含有量を8.0 g/l未満に抑える必要があります。オイルスラリーの固体含有量が高いと、装置が摩耗したり配管が詰まったりして生産事故を引き起こすため、通常の生産時にはオイルスラリーの固体含有量を管理しなければなりません。オイルスラリーの固体含有量の高低は、主に反応沈殿槽やサイクロンセパレーターの分離性能によって決まります。その影響要因には、1. 沈殿器の圧力変動が大きく、油ガスが過剰な触媒を運んでしまうことがある。l 沈降器内の旋回分離器の効率が低下するか、故障が発生する。l 触媒の強度が低いか、粉塵が多い。l 油スラリーの外部排出が長期間行われていないか、再精製量が過小である。塔底の液面が高く、滞留時間が長すぎる。塔底の温度が高く、タールの付着が深刻である。7、粗ガソリンのドライポイント制御。通常の生産時において、粗ガソリンの乾点は主に分留塔の頂部温度によって制御される。頂部温度が高くなるほど、粗ガソリンの乾点も高くなる。その影響要因としては、分留塔の頂部温度、圧力の変動、中間段での戻し流量や軽油の留出温度の変化、頂部からの循環量や塔内への戻し温度の変化、反応の深さや処理量の変化などがある。8、ディーゼルのドライポイント制御と影響要因。ディーゼル油の乾点は、主に分留塔の中間部の温度およびディーゼル油の下流出口のバルブ開度によって制御される。影響要因としては、反応の深さの変化、原料油の性質の変化、中間部からの戻り流量や再循環温度の変化、分留塔内の圧力の変化などがある。9、乾ガス中のC3以上成分含有量の制御。l 酸素量が多く、吸収線量が少なく、吸収効果が悪い。E2301、E2302の冷却効果が悪く、富化ガスが塔に入り、粗ガソリンまたは安定化ガソリンが塔に入る際の温度が高い。l 中段の量が少ないか、E2303やE2304の冷却効果が悪いため、塔内の温度が高くなる。l 吸収塔の圧力が低い、または大幅に変動している。l 解吸塔の温度が高いため、大量のC3、C4が解吸され、吸収負荷が増大する。l 再吸収塔の温度が高いか、吸収線量が少ない。l T2303の圧力が低いか、大きく変動している。l 吸収塔の逆流。l 再吸収塔の底部液面が高すぎる。10、液化ガス中のC5以上成分含有量の制御。安定塔の頂部での戻り流量が少なく、塔頂温度が高い。l 安定塔圧力が低い。l 安定塔底部の再沸騰器の戻り温度が高い。l ガス熱バイパスの調整幅が大きい。l 安定塔のフィード温度が高く、フィード口はやや上部に位置する。