11.28事故についての考察

Thread Content

11.28の事故から1週間以上が経過しましたが、事故報告書が出るまでにはまだ時間がかかります。そこで、「小さな事故も重大な事故として扱い、未遂の事故も実際に起きた事故として扱い、他人の事故も自分の事故として扱う」という原則に基づき、現在分かっている情報をもとに事故を分析し、同様の事故をどう防ぐか、また同様の事態が発生した場合にはどう対処すべきかについて、皆さんの積極的な議論をお願いします。 ガスタンクから漏れが発生し、漏れ出た物質は気相状態の塩化ビニルで、沸点はマイナス13度です。気相状態では密度が空気の2倍です。ガスタンクから漏れ出たガスは地上を風に乗って流れ、工場敷地外で可燃性の火源に触れて爆発し、それによって二次的な事故が引き起こされます。 周知の通り、気相漏れは液相漏れよりもはるかに安全であるはずだ。液相が気化する割合は300倍にも達し、さらに高くなることもある。临沂金誉6‘5事故では、液化ガスの液相漏れから2分10秒後に爆発が起きた。では、なぜタンクの漏れがこれほど深刻な事故を引き起こしたのだろうか？車両のドアの外に集まっている表面的な原因はさておき、製造担当者としては、ガスタンクの漏れの原因や対処法を分析すべきです。 ガスタンクは一般的にトーチパイプライン上に設置され、省エネとコスト削減のため、漏れ出たガスや安全弁の作動によって排出される媒体を回収して再利用する。そのため通常、サブラインが設けられている。パイプラインからの排出量が過大になったり、ガスタンクに故障が発生して回収できなくなった場合は、サブラインを経由して直接トーチで燃焼させるべきだ。しかし、盛華社がどのように対処したのか、また漏れがどのようにして発生したのかについては、現時点では把握していない。 私たちが実際に経験した事故を一つお話しします。2014年、元の職場にも、装置から排出される液化ガスを回収するためのドライタンクが設置されていました。タンク内の液面が一定レベルに達すると、中央制御室から外勤作業員に連絡が入り、圧縮機を起動して液面を下げます。一定レベルまで下がったら圧縮機を停止し、このように繰り返されていました。ある時、中央制御室の職員が外部操作用の液面が低いため圧縮機を停止すべきだと通知したにもかかわらず、外部操作員がすぐに停止しなかったため、ガスタンクが萎んでしまった。幸いにも他の二次的な事故は発生しなかったが、萎んだ後にガスタンク本体にひび割れが生じ、液化ガスの気相が漏れ出した。ガスタンク内のガス圧が低く、またその時の液面も低かったため、漏れ出る量はそれほど多くなかった。そこでトーチへの供給バルブを開き、ガスタンクへの供給バルブを閉じて、蒸気を使って現場を保護することで、事故はほぼ収束し、人的被害は出なかった。また、同様の事故が再発するのを防ぐため、ガスタンクの液面レベルに基づいて高液面・低液面アラーム、および高高・低低液面連動装置を設置しており、緊急時にはガスタンクが自動的に吸気を遮断し、圧縮機の停止を行います。 盛華社のガスタンクが漏れた後、漏れ続く時間の長さや量は、事故の進行に直接的な影響を与える。現場の作業員が点検を適切に行わなかったり、タイムリーに行わなかったとしても、現場にある可燃性ガス探知器が警報を発するはずだ。警報が鳴った後、中央制御室や現場の作業員が調査や分析、対処を行ったか、またその対処が適切だったかどうか。現在の状況から判断すると、この漏れ箇所では漏れが長時間続いており、作業員が給気タンクの配管を切断しなかったために漏れが続き、それが事故を引き起こしたと考えられる。 事故の発生原因は多くの場合、多面的です。上記の分析はあくまで一つの見解に過ぎず、具体的な状況は事故報告書が出された後に改めて分析する必要があります。他人の事故を自分の事故として捉え、真剣に分析し理解し、それを活かして自分の経験として蓄えることで、同様の潜在的な危険が再び発生した際に、迅速かつ効果的に対処し、その危険を排除することができるのです。