【動設備技術版】毎日一問20170802 機械修理の常識

予防的な分解点検および大規模修理により、事故の発生を未然に防ぎ、機器の長期にわたる安定した運転を確保できます。損傷後に修理するのは既成事実を受け入れることになり、さらに機器が損傷する前から長期間異常な状態で運転され続けるため、機器全体の寿命が短くなってしまいます。

それぞれ長所があり、予防保守は生産の遅延を招かないが、緊急修理はそうではない

大規模修理では間違いなく停止が必要で、予防的な分解点検の方が経済的です

未然に対策を講じることと、問題を放置して後で苦労すること、どちらが良いかは一目瞭然であり、目的を持って行う分解点検・大規模修理と、無計画に行う分解点検・大規模修理とでは比較にならない

予防的な大規模修理により、安全上のリスクを排除し、設備の正常稼働率を維持しながら、生産の安全かつ効率的な運用をより確実にすることができます；また、機器が故障した後に点検や修理を行うのは得策ではないと思います。一方で、故障したまま機器を稼働させると安全性が確保できず、もう一方で、故障後の緊急修理によって予期しない停止が起こり、損失はさらに大きくなる可能性があります。

予防的な大規模修理では、特定の時間に点検を行うことができ、生産時間を奪わず、生産への影響もありません。潜在的な問題を事前に発見して修理することで、メンテナンスコストを削減できます。損傷した後に修理するよりも、予防的な修理の方が間違いなく費用対効果が高い。

現在の設備管理とは、予防的な管理へと移行していくことです

機器の損傷を引き起こす根本的なパラメータを監視・制御し、故障の発生を遅らせることで修理回数を減らし、停止時間を最小限に抑えることで相対的なコストを低く抑える保守方法が、アクティブメンテナンスの大きな特徴です。機器にも人間とある程度の類似点があり、例えば普段は健康だと自覚していて病院に行くことがほとんどない人が、突然心臓病を発症し病院で救命処置を受ける。救命に成功しても障害が残ったり、救命処置が失敗して死亡したりする。機器においては「事後修理」と呼ばれ、俗に「問題が起きてから修理する」と言われます。もし彼が毎年定期的に病院で体の各種指標をチェックし、異常が見つかればすぐに治療を受けるなら、検査代はかかっても何も見つからないかもしれませんし、病気が見つかるかもしれません。これは機器において予防保守と呼ばれ、定期的な保守とも言われます。この方法とは、機器を分解点検する際、一部の部品が既に損傷しており早急に修理すべき場合もあれば、すべて正常で分解しない方が良く、過剰なメンテナンスと呼ばれることもある。また、病院に定期的に行き、心臓などの異常がないか心電図や超音波、CTなどで監視する方法もある。異常を発見したら、速やかに緊急対策を講じて適切な処置を行うことで、これは機器において予測保守と呼ばれます。状況に応じたメンテナンスとも呼ばれ、監視手段を備えて定期的にオフラインおよびオンラインの方法で監視を行い、「修理が必要な時にのみ修理し、必要ない時は修理しない」という状態を実現するものです。すべては監視データに依存している。もし人が普段から体を鍛え、食事をコントロールし、規則正しい生活を送り、明るく寛大な心持ちを保っていれば、いわゆる「治療は3割で、残りの7割は予防」の考え方に従って、エネルギーを予防に注ぐことができる。そうすれば病気になる可能性は低くなる。これは設備の観点から見るとアクティブメンテナンスと呼ばれ、設計段階から廃棄されるまでのサイクルを通じて、故障の原因となる要因を監視・制御し、故障の兆候が生じないようにして、機能不全の発生や進行を防ぎ、機械の使用寿命を延ばし、メンテナンス費用を大幅に節約するものだ。しかし現実にはこれが見過ごされがちである。その一因は、人々の意識の変化が遅いことだ。例えば、何万人、数十万人もの費用を最期の救命処置に使う一方で、毎年数千円かけて全面的な健康診断を受け、病気の兆候を早期に発見し、早期に治療を受けようとしない人もいる。積極的なメンテナンスはコストが比較的低いものの、時間と資金の投下が必要だ。しかし、それを怠ることで生じる代償は、さらに大きな資金と時間の投入を招く。アメリカのいくつかの専門機関が、機器の油圧システムに対するさまざまなメンテナンス方法の費用を分析・比較した結果、積極的なメンテナンスに要するコストが最も低いとされている

損傷した部品が少なく、工程や設備の損失も少ない

もちろん、予防的な大規模修理と計画的な停止が最も科学的です。

主に能動的と受動的な関係で、予防的な分解点検は能動的であり、計画的な側面が強い。損傷後の修理は受動的で、制御性が低い。損傷後の修理に比べて、予防的な点検の方がより経済的ですが、設備の運用サイクルを正しく理解していないと、無駄な費用が発生するため、盲目的に点検を行ってはいけません。

個人的には、これら2つのメンテナンス戦略に絶対的な優劣はなく、重要なのは装置が生産工程において果たす役割の重要性によって決めることだと思います。予備機やシステムの停止に影響を与えない機器がある場合、予防的なメンテナンスが必ずしも最善の選択とは限りません。国内の予防保守の大部分は時間ベースの定期的なメンテナンスであり、通常は過剰なものとなっているため、経済性について言及することはできません；現在の故障診断ツールもかなり進んでおり、早期の故障の前兆を見つけて点検を行うことが、私たちにとって必要です。個人の解釈は異なりますので、よろしくご指導ください。

1. 予防保全は、運転状況に基づくものである。2. 振動や温度上昇など、動力機器の運転パラメータに基づく； 3. 材料の腐食環境要件に基づく； 4.消耗部品の使用寿命に基づく。

これら2つの点検手法の優劣を断定するのは容易ではなく、装置の実際の生産状況や工程の状況、機器の運用状況に応じて、どちらの手法を採用するかを検討する必要がある。より先進的な機器や高度な監視技術により、問題を事前に発見して対処することができる。一般的な1基稼働・1基予備の機械ポンプは、明らかな振動や漏れが発生した後に点検・修理を行う、事後保守の方式を採用できる。大型機器の停止などが生産に影響を与える重要な設備については、予防保守を適切に行うことが望ましく、計画された点検も柔軟に対応できるようにしておくと良い。

もちろん、予防的な分解点検の方が経済的です。比較すると、損傷後の修理には緊急な工程処理が伴い、それは無駄遣いであり汚染でもある。もちろん、予防的な折り目検査の前提は徹底した検査であり、的を絞って行わなければ、本来の効果は発揮されない。

予防保守によって保守コストはコントロール可能ですが、損傷後の修理コストはコントロール不能です

予防的な分解点検・大規模修理により、事故の発生を未然に防ぎ、減少させることができる。また、計画外の停止事故も減少し、装置の稼働時間が延長され、機器が長期にわたって安定して動作し続けることが保証される。一方、損傷後の修理において部品がない場合、点検にかかる時間が長くなる可能性があり、さらに機器は損傷するまで長期間異常な状態で稼働し続けるため、機器全体の寿命が短くなり、危険性も高まる。よく言うように、刃を研ぐことは木を切る作業の邪魔にならない。特に大型機器などは定期的に分解点検するのが良い。もちろん、しっかりメンテナンスされているものもあるが、やはりメーカーが推奨する分解点検サイクルに従って定期的に点検するのが最善だ

予防保全は長年の発展を経て、保全の技術的条件や目標の違いに応じて、さまざまな保全方法が生まれてきました。主に時間を基準に、事前に点検作業の内容と周期を設定する定期的な点検があります。故障分析と状態監視を手段とし、機器の信頼性向上を目的とする機器管理手法であり、部品の潜在的な故障がシステム全体の信頼性に与える影響を評価した上で、修理計画を決定する修理戦略である。まず装置の故障モデルを構築し、その後、予測されるまたは観測された外部システムの性能を基に、修理プロセスや活動を制御する必要がある。予測される、または実際のシステムや部品の故障を分析することにより、そのシステムの故障の進行傾向を追跡し、システムの性能を記述することで、計画されたメンテナンスの有効性を判断できる。 予防的な分解点検・大規模修理の方が経済的だと思います。

個人的には、予防保守であれ故障後の保守であれ、状況に応じて考えるべきだと思います。予防保守も、定期的な予防保守と状態監視に基づく予防保守に分かれ、前者は部品や機器の寿命を全体的に考慮して行われ、後者はリアルタイムの状態監視に基づいて機器の劣化傾向を判断し、それに基づいて目的を持って行われる保守手法です。現在、この方法が比較的普及しており、経済的でもあります。 損傷後の修理は事後修理とも呼ばれ、一般的にCクラスの機器で行われる（タイムリーに点検しても装置やユニットの停止に影響しない）。その利点としては、部品の性能や寿命を十分に活用し、部品が最大限に機能するようになる点が挙げられる。しかし、このような修理方法はA/Bクラスの機器に用いると、得られる利益に見合わないことになる。結局のところ、機器の部品1つか2つの価値と、装置やユニットが停止して生産ができなくなる損失とでは比較にならないからだ。 以上のことから、予防保全は一般的に企業の重要な機器に適用され、状態監視に基づく予防保全の方がより経済的である；損傷後の修理はCクラスの機器に適しています。