ベアリング温度95
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数日前にエアコンプレッサーの修理を行い、修理前の前軸受のクリアランスを測定したところ14～16ミクロンでしたが、要求値は20～25ミクロンです。修理が終わった後に試運転を行ったところ、軸受の温度は95度でした。使用する傾斜軸受なら、解決策がある
トップギャップの測定方法を教えてください。シャフトを持ち上げて測定するのですか、それともワイヤーを押し当てるのですか？どの測定方法にも誤差はありますが、ご説明からすると予備のウェハを交換する必要があるようです。もし10ミクロンも差が出る場合は、まず測定データや方法が正しいかを確認すべきです。通常、これほど大きな差が出ることはありません；もし実際の状況がそうであるなら、隙間を設計値に調整する必要があります。傾斜可能なウェッジの後ろには調整用のパッドがあり、それを使って調整できます。ウェッジ同士のサイズ差が大きいため、測定と計算を行い、すべてのウェッジを同じサイズに調整することをお勧めします；オイルウェッジは適宜開けて、研削ワッシャーと軸の接触面積を広げるとよい。ワッシャーを直接こすらないようにし、傾斜したワッシャーブロックはできればこすらない方が良く、高い部分は軽く処理することができる。
この投稿は最後に、黙默無聞_LNJJによって2017年11月1日16時33分に編集されました。隙間は鉛を押し込むことで確保されているので、測定に問題はないはずです。この傾斜可能なブレードには調整用のパッドがなく、ブレードは背面の球面とベアリング本体と接触している。ブレードの両側には位置決め軸があり、その軸を中心に回転することができる。研可傾瓦？やったことがないのですが、教えてください：handshake
では、現在の機械のベアリングの状態はだいたい理解できます。点検前にはブッシュの温度が高くなるようなことはなかったはずですから、オイルの流入・流出孔を処理するのは避けた方が良いでしょう。その場合はブッシュを削るしかありません。ブッシュの削り作業は技術を要する作業です。最終的には経験豊富な大工を探し、外径千分尺、クランプ、削り工具、サンドペーパー、洗浄用オイル、紅丹粉が必要になります。削る前にまずブッシュの厚さを測定し、削る過程でブッシュが軸上で研削され、接触面積が確保されます。うまく削れば、中央部分が接触し、オイルウェッジに近い部分では紅丹粉の色が薄くなり、オイルウェッジ部分にはほとんど残りません。大工が頻繁にブッシュを削っていれば、自然とコツを掴めます。これは小さな問題です。もし経験が少ない場合は、一度に少量ずつ処理することをお勧めします。そうすれば隙間が大きくなりすぎるのを防げます。隙間が大きくなりすぎないように、5枚のブッシュは全て処理し、ブッシュの中心とベアリングの中心が同心になるようにしましょう。
申し訳ありません、今見ました。一般的に傾斜軸受は軸を持ち上げる方法で使用されます。なぜなら、リード線を圧縮する際に係数を掛ける必要があり、しかもその位置は水平板の最も高い点付近にあるため、この方法では操作が難しいからです。軸受の正上方と、軸頸に近い軸受面の位置に2つのゲージを設置し、軸を持ち上げて生じる差から軸受の隙間を計算することをお勧めします。そうすれば、設計値とどれくらい違うか測定できます。もし大差なければ、おそらく予備部品の軸受面の接触が悪いのでしょう
点検時には平板を使用して傾斜可能なベアリングブロックを確認し、各ブロック間の厚さが0.01mmを超えないよう100％チェックする必要があります。もし偏差が大きすぎる場合は、ブロックを研削するか、直接ベアリングを交換する必要があります！投稿者が測定した上端隙間が技術要件の範囲内にないことも、一因である。ベアリングの過熱は軸方向の要因による場合もあれば、半径方向の要因による場合もあり、総合的に考慮する必要があります！
本当に屋根の瓦を剥がしたことがないけど、説明を見る限りかなり簡単そう。自分でやったら絶対に一組壊してしまうだろう。この種の瓦を削るには、どんな削り工具が適しているのでしょうか。軸に金属用のサンドペーパーを貼り、その上で瓦を研ぐと同心度が保てると聞きましたが、本当でしょうか。
今は経験をたくさん積んで、次の大規模修理の時に実施しよう
傾斜軸受の隙間が小さすぎる場合は、軸受自体を交換することを検討すべきで、カバー用の軸受などというものは聞いたことがありません。5枚の軸受を全て同じようにカバーするなんて不可能です。
瓦を削れるだけでなく、きちんと削れる人は本当に少ない。現在の製造工場では若い大工で瓦を削れる人もほとんどおらず、ほとんどが昔の送風機で瓦を削る必要があった。一部のベテランには仕事があるが、今では傾斜した瓦も加工精度が保証されている！以前、内モンゴルのある現場にいたときは、外国人製の傾斜可能なベアリングを使用していました。部品がないため、ブレードを削ってから調整用のパッドを使ってすべてのブレードの厚さを均一にする必要がありました。見た目は簡単そうですが、精度が非常に高かったのです
沈陽の製造工場にいらしてくださいね :)