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TPM管理、すなわち「全員生産保全」は1970年代に日本で誕生した、全員が参加する生産保全の手法であり、その要点は「生産保全」と「全員参加」にある。システム全体の従業員が参加する生産保守活動を確立することで、機器の性能を最適化します。 装置のある構造、機械、または部品の寸法、形状、または材質が変化し、所定の機能を正常に果たせなくなることを、装置の故障（不具合）と呼びます。機器に故障が発生すると、軽度の場合は製品品質や生産効率、操作性などに影響を及ぼし、さらには機器の使用精度や寿命を低下させる可能性もあります；深刻な場合、生産停止、環境汚染、安全事故、人的被害といった重大な事故を引き起こす可能性があります。したがって、現場管理者は機器の故障予防に重点を置くべきである。 一、TPM機器の故障発生原因の分析 1、設計上の欠陥 設計上の欠陥には、構造上の欠陥、不適切な材料の使用、強度不足、安全装置の不在、部品の不適切な選定などが含まれる。 2、製造加工上の欠陥 製造加工上の欠陥には、寸法の不正確さ、加工精度の不足、部品の動きが不均一であること、複数の機能が低下した部品が組み合わされていることなどが含まれます。 3. 設置上の欠陥 設置上の欠陥には、部品の配置ミス、異物の混入、機械部品や電気部品の調整不良、部品の脱落、油圧システムからのオイル漏れ、ベースの固定が不安定、機械の取り付けが不安定、調整ミスなどが含まれます。 4、品質管理上の欠陥 品質管理上の欠陥には、品質基準に従って適切に製造検査を行わないこと、不適格な部品やコンポーネントの使用、故障した制御装置の使用、検査項目の漏れなどが含まれる。 5. 使用上の欠陥 使用上の欠陥には、環境負荷が規定値を超えること、作業条件が規定値を超えること、誤操作や違反操作、部品やコンポーネントの使用期間が設計寿命を超えること、潤滑不足、部品の摩耗、装置の腐食、運転中の部品の緩みなどが含まれる。 6、修理上の欠陥 修理上の欠陥とは、規定通りに修理が行われていないこと、修理の品質が悪いこと、摩耗した部品を交換しないこと、故障箇所が特定できないことにより機器が不具合のまま稼働することなどです。 二、TPMにおける現場機器の故障予防の要点 企業の生産現場における機器の予防には、主に以下の2つのケースがある： 1、機器の使用時の予防 ①製造元から提供される機器の使用説明書を確認し、一般的な使用方法を把握する。 ②製造元から、メンテナンスや点検のポイント、および故障時の対処法について説明を聞きます。 ③機器に不具合があった際に製造元に連絡する方法を尋ねる。 ④メンテナンスに必要な資材や物品を準備する（一定量在庫しておくことができる）。 2、日常運転時の予防 ①操作規程を守り、特別清掃によって機器の微細な欠陥を発見する。 ②定められた日常点検チェックリストに従って毎日機器を点検し、異常が見つかった場合は取扱説明書に基づいて対処する。 ③自分で修理できない場合は、すぐに製造元に連絡してください。 ④運転中の異常現象はすべて直属の上司に報告しなければならない。 機器の技術的状態が悪化したり故障が発生した場合、その機能や精度を回復させるために、企業は機器の一部または全体を点検し、適切な修理方法を選択して、正常な動作状態に戻す必要がある。