圧力容器のヘッド溶接部の係数の選定

正しい。ヘッドの溶接部は100％のX線検査または超音波検査を行い、II級の合格基準を満たす必要があります。これにより全て非破壊検査となり、溶接係数は1.0となります。 そうでなければ局部的で、局部は100％でⅢと判定され、溶接係数は0.85となる。

この投稿は最後にfzujunruによって2019-2-19 14:27に編集されました。ほとんどの場合、ヘッドに100％の非破壊検査を行ったとしても、その合格基準はシリンダーの縦方向の継ぎ目と同じになります。シリンダーやヘッドの非破壊検査の合格基準が異なる例はまだ見たことがありません。 投稿者の状況では、筒体が0.85、フランジが1.0というのは、おそらく適していないでしょう。 また、ヘッドとシリンダーを接続する環状溶接部がヘッドの溶接係数に与える影響については、GB 150では考慮されていないが、ASME VIII-1では考慮されている。もしヘッドとシリンダーを接続する環状溶接部の検査を行わない場合、たとえ一体成形のヘッドであっても、その溶接係数は1.0とはならない。詳しくはASME VIII-1 UW-12を参照のこと。 封頭は孤立した部品ではなく、装置全体の観点から耐荷重能力を考慮すべきであり、ASMEの考え方は非常に徹底している。

通常の容器の楕円形のヘッドの計算上の厚さは、筒体の厚さよりも小さくなりますが、投稿者さんの場合はどうなっていますか？

計算式から見ると、ヘッドの厚さは確かにシリンダーの計算厚さよりも小さくなければならない；しかし、ヘッドについては成形による肉厚減少量を考慮する必要があり、同時に、安定性を確保するために標準的なヘッドの有効肉厚はヘッド内径の0.15％以上でなければならない。

薄肉化量の違い、厚さの違い、加工方法の違い、メーカーの違いなどによって差が生じます。設計では一般的に最小成形厚さを指定すればよいです。

フランジには直線部分があることを忘れてはいけません。直線部分の厚さは、実際にはフランジ用の計算式を使って算出すべきではありません

投稿者の理解は間違っていません。エンドプレート自体は100％の検査を行う必要があり、検査の合格基準をII級以上とすれば、接合係数は1.0とすることができます。

実はこの問題については、国標でも考慮されているのですが、別の方法でです。ここで、シーリング部に継手のない国標機器を想定する。しかし、その機器がTSG21-2016第4章の適用範囲にある場合、全体的な非破壊検査を行わないのであれば、部分的な非破壊検査を行わなければならず、全体的な非破壊検査は行わないことになる。局部的な検査については、GB150.4-2011の10.3.2において、検査長さは各溶接継手の長さの20％以上でなければならないと規定されているため、ヘッドとシリンダー体との間の溶接部は必ず検査を受けなければならない。また、ASME規格における非破壊検査は溶接作業者を対象としており、主な目的は溶接作業者の溶接品質を検査することであり、溶接継手の性能は溶接評価によって保証される。一方、我が国の規格には明確な方向性がなく、工場の従業員の資質を全く信頼していないため、ASMEよりも厳格な検査比率が定められている。

TSGにおける局所検査は、100％検査であり、Ⅲ級合格とも解釈できるでしょう。結局のところ、Ⅱ級とⅢ級の評価には、難易度や構造などが大きく影響しますから。

合格レベルについての私の理解は次の通りです。II級の合格は、実際には100％の検査が必要な容器を対象としており、100％の検査が必要な容器はすべて比較的危険なためです。III級の合格は、相対的に危険度が低い容器を対象としています。 現在の標準的な表記では、合格レベルが検査率によって決まるという印象を与えます。これが、あなたが指摘したような問題を引き起こすのです。つまり、容器の検査を100％義務付けていない場合、たとえ100％検査を行ったとしても、ⅠⅠⅠで合格とみなされるのでしょうか？標準的な文字通りの意味では、ダメです！ 標準の作成趣旨からすれば、いいね！

「100％検査が必要な容器を前提とする」という言葉には全く同感です。 局所検査――非低温度容器の検査長さは、各溶接継手の長さの20％以上であり、かつ250mm以上でなければならない。GB150.4の10.3.2による

溶接士の技術が100％RTに達していれば、Ⅱの合格基準を満たす；厚みを減らし、コストを下げることは十分に可能です。

この投稿は、2019年2月23日12時16分にwanlirnによって最終的に編集されました。できれば、すべてを1つの溶接継手係数として扱うのが望ましいです；；； デザインの3原則は常に心に留めておこう、ハハ

デザインの3つの原則をもう一度教えてください。:ハンドシェイク、圧力容器の設計手順を送ります。 一般的に、圧力容器の設計手順としては、まず顧客の使用上のニーズに基づき、容器が使用される条件を把握し、その上で設計パラメータを決定することが主です。次に、容器の構造に関する分析や材料の選定、適切な基準・規格の決定を行い、部品の寸法や材料を決定するために容器の強度計算や応力解析も必要となる。最後に、図面の作成や設計計算書、その他の技術文書を提供する。圧力容器は、使用開始前に設計、製造、安全性の確認、検査、運用、メンテナンスなど、さまざまな工程を経なければならず、その中で設計は重要な要素の一つです。 圧力容器は現在、化学工業、石油、科学研究、エネルギー産業など、国民経済の発展に関わるあらゆる分野で広く利用されており、欠かせない設備です。圧力容器の使用においては、特に石油・化学業界でその設計に対する要求が高くなります。これは、これらの業界で圧力容器が使用される際に安全性が問われるため、その設計や製造のプロセスが非常に複雑になり、使用中の安全性と機能の発揮を確保するためには、機器が厳格な品質基準を満たしている必要があるからです。圧力容器設計の主な内容は、対象機器のプロセス設計および付属機器の選定設計、設計計算と検証、タンクの製造施工、そして採用される溶接方法です。したがって、圧力容器を設計する際には、以下の要件を満たす必要があります。1、工程上の要件の満足：圧力容器は、圧力や温度、そして製造工程で必要とされる厚さや直径、容積といった仕様に加え、開口部やシールリングといった構造面においても一定の要件を満たさなければなりません。これらの要件は、石油業界や化学工業界で使用される場合に必ず満たされなければならないものです。 2、使用寿命の保証　使用環境などの外的な影響や物質の腐食、容器自体の老化などにより、圧力容器の使用寿命には一定の限界がある。そのため、内包する物質が漏れ出さず、圧力容器が正常に機能し続けるように、設計者は圧力容器を設計する際に、上記の要因によって使用寿命が短縮されることに対処するため、安全係数を高く設定する措置を講じるのが一般的である。 3、使用の安全性を確保する 通常、圧力容器に保管される物質は一定の毒性や腐食性を持っており、火災を引き起こしやすく、中には爆発などの事故を引き起こすものもある。これらの物質は圧力容器内で保管されている間に一定のエネルギーを蓄積し、容器自体が破損すると、そのエネルギーが瞬時に放出され、非常に大きな破壊力を生み出す。したがって、使用の安全性を確保する必要がある。 4、使いやすさが求められる 使用のしやすさは、加工、検収、据付、そして使用やメンテナンスという全過程にわたって求められるべきである。このような要求を満たすためには、圧力容器の使用における危険係数を低減し、容器の安全性を実質的に向上させる必要がある。シンプルな構造設計は、加工や検査を容易にするだけでなく、機器の品質も保証します。これにより、使用企業にとって将来的なメンテナンスも容易になり、運用コストが削減され、一定の経済的効果がもたらされます。

この投稿は最後にwanlirnによって2019-2-23 12:45に編集されました。三原則というのは技術的な観点からのものではなく、仕事上の観点からのものです。ハハ、具体的にどういう意味かは忘れてしまいました

思い出したらここに返信して、一緒に鑑賞しましょう：handshake

あなたの選択は正しいです。ヘッドの非破壊検査レベルは2級合格であることを明記してください。

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