固定管板式熱交換器の溶接順序
Thread Content
固定管板式熱交換器を製造する過程において、管板は熱交換管および筒体とそれぞれ溶接されなければならない。この溶接の順序において、どの溶接部を先に行う方が良いかというと、それによって管端の品質を保ちつつ、管板のシール面が変形しないようにすることができるからである
私の理解では、熱交換管を挿入した後、もう一枚の管板を取り付け→2枚の管板を調整して合わせ→管板とシリンダー本体の溶接部をスポット溶接で固定する（溶接しないように注意）、同時に熱交換管の先端が出る長さを確認し、その後熱交換管と管板をスポット溶接で固定→熱交換管と管板を本溶接し→シリンダー本体と管板の溶接部を溶接する。注意事項：1、筒体と管板の溶接部をスポット溶接でしっかり固定した後は、溶接してはいけません。なぜなら、溶接してしまうと溶接部が収縮し、管端の突出長さが均一でなくなる可能性があるからです。同様に、もしより大きな管口がある場合も同じで、さらに大きな管口を事前に溶接してしまうと筒体が変形する可能性があり、管束の組み立て作業が困難になる。だから、下地をしっかり作ればいいので、外側の溶接部や管端の溶接が終わってから、さらに溶接を続けます。2、管の先端部分の溶接では、裏付け溶接と表面溶接を別々に行うのが望ましい。また、溶接時には順序に注意し、対称的かつ均一に溶接すること。上から下へと順番に溶接してはならない。。。正しいかどうかわからない。。。
上の方で述べられている組み立て・溶接の順序は非常に詳細で、原因分析も的確ですね。ただ一点、説明しておく必要があるのは、できればまず一方の管板と筒体を溶接し終えてから管を通す方が良いということです。
管板と筒体はまず溶接して完成させ、管板のシール面が変形してしまうため、後の試験圧入時にシールがうまくいかない。皆さんはどのようにしてその変形を抑えているのですか？
全体の管束を引き出す場合、両側の管板にはスポット溶接または下地溶接を行い、熱交換管がすべて取り出された後であれば、筒体の環状縫合部と管端を同時に溶接しても大きな影響はない
確かに、固定管板式熱交換器の製造における最大の難点は、管板のシール面の変形制御にあります。各企業の対応は異なり、それは各社の総合的な製造技術力やプロセス制御の効果によって決まります。私たちも、管板のシール面が溶接による変形で試験圧入時に漏れが発生したことがありますが、この組み立て順序の方が私たちにとってより効果的だと考えています。
2つの管板間の距離を調整するには、まず管板と円筒本体を溶接し、円筒本体と管板を溶接する際にフランジと管板を固定することで、変形を抑えることができる。
この投稿は最後にzjq1962によって2020-5-28 12:58に編集されました。「溶接してはいけません。なぜなら、溶接してしまうと溶接部が収縮し、管の先端の長さが均一でなくなる可能性があるからです。」” 2階のこのやり方にも問題があります。管継手を溶接した後に筒体を溶接すると、元々自由に伸縮できたはずの部分が制約されてしまい、管継手の溶接部には大きな内部応力が生じるのではないでしょうか？