管殻式熱交換器の両端の管箱と筒体を溶接して固定する
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以前、直径4mの熱交換器を見たことがあります。両端の管箱と筒体は溶接で固定されており、フランジ接続ではありませんでした。毎回の大規模修理時には、人が入って配管の点検を行うことができる。最近、またこのような熱交換器を見かけましたが、直径は400mmしかありませんでした。なぜこのように設計されたのでしょうか？個人的には、このままだと将来的に熱交換管の点検がしにくいと思うので、フランジ接続に変えた方が良いと思います。 ケーシング側は油、チューブ側はアンモニアガス。
熱交換器、直径4m、フランジ接続では漏れなく密封するのは非常に難しい。一方、直径400mmのフランジ接続は容易に密封できる。
何かの理由からか、以前に管が漏れたことがあり、両端を切って管を塞ぎ、再び両端の管箱を溶接するしかなかった。 アンモニア雰囲気下の炭素鋼製機器は、特に溶接後に熱処理が行われていない場合や、熱処理の効果が不十分な場合に、応力腐食割れを起こしやすい。
ある形に慣れてしまって、変えたくないんでしょうね
革新がなければ、道は絶たれる:D
革新がなければ、道は絶たれる:D
標準的な管殻式熱交換器はフランジ接続であるべきで、特に大型のもののみが溶接される。
当社の装置におけるプロセスパイプライン用の管殻式熱交換器は、すべて溶接された一体型です
当社の装置におけるプロセスパイプライン用の管殻式熱交換器は、すべて溶接された一体型です
この点について、工程やその他の面で何か特別な配慮はありますか？熱交換器の直径が小さい場合、熱交換管を検査するのは難しいです。
参考になる基準はありますか、それとも経験に頼るのでしょうか？
参考になる基準はありますか、それとも経験に頼るのでしょうか？
経済的に考えると、安い。壊れたら新しいものに交換する。
個人的には、これではあまり安くならない上に信頼性も保証されず、突然停止してしまった場合の1日分の損失で、数十台分は買えてしまうと思います。
やはりフランジシールを検討した方がいいと思います
前回は20MPAのものを製造しましたが、顧客からフランジ接続を希望されました。しかし、安全性を考慮して、当社では完全溶接式に仕上げました
伝統的なフランジ接続はもちろん不合理ですが、フランジ接続が安全でないと言うのは、構造的な配慮が不足しているだけで、溶接を使う必要はありません
管側の圧力が高い場合、熱交換管を取り出して洗浄する必要はなく、溶接式を使用できる。これにより管板側のフランジボルトの負荷が軽減され、管板の壁厚も薄くなる。また、高圧熱交換器においてはフランジ面のシールが製造上の難点となり、特に熱処理後に加工するものや大型フランジの溶接変形が問題となるため、実際の状況に応じて管板と筒体の接続方式を選定する必要がある
この投稿は最後にzxhslmによって2017-8-25 10:18に編集されました。シェルサイドの圧力が高い場合、シェルサイドの円筒壁の厚さは非常に厚くなる可能性があり、ナットの配置に問題が生じることもあります。また、溶接で接続された管板は、フランジを使用した管板よりもはるかに薄くなります。ケーシング側の圧力が比較的高い場合、チューブプレートをフランジ代わりに使用する方法も適さない場合があります。
圧力は高くなく、設計圧力は1.6Mpaのみです。