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ローラーはベルトコンベヤーの主要な回転部品であり、その鋳造品質、溶接品質、材料の化学組成、機械的性質などが、ローラー全体の品質に影響を与えます。ローラーが運転中に損傷すると、コンベヤーが正常に動作しなくなります。深刻な場合、ローラーが割れてテープが切れてしまい、重大な事故や経済的損失を引き起こすことになります。ローラーの外的・内的品質を保証するために、以下の点について重点的な管理を行うことができる。一、ローラー部品の材料選定 ローラーの表皮材質および厚さは、寸法や機械的性質が基準を満たすよう、**規格要求**を達成しなければならない。高品質な製品を作るためには、出発点でしっかりと基盤を築く必要があります。ローラー接盤（鋳鋼製）は加工後、鋳造欠陥が存在してはならない。ある発電所の石炭輸送コンベヤでは、ローラー接盤に亀裂が発生したため、停止して点検・交換を行う必要があり、1日に数十万円の損失が出ていた。当社では実際の製造において、JB/T5000.3、JB/T5000.4、JB/T5000.5といった国家規格の要求に厳格に従っています。また、各接続部品には超音波探傷を行い、その方法や数値はGB10595-2009の規定に適合しています。二、ローラーの加工においては、その静的不平衡許容値を国際規格の精度等級G40の要求に達成させるため、加工過程でその製造精度を高める必要がある。加工工程や工程の流れにおいては、より厳格な管理が必要であり、適切な工程の流れと加工工程こそが高品質を保証するものです。以下の工程については特に厳格に管理しなければなりません。（一）筒皮の巻き取りにあたっては、圧着する前に必ずプレスパッドを使用しなければならない。プレスパッドの半径は筒皮の内径に近いものでなければならず、圧着される弧の長さは円周の1/8以上でなければならない。また、筒皮の巻き始め部分R点（図a参照）では120°の弧のサンプルを用いて検査し、0.3mmを超える隙間が生じないようにしなければならない。さらに、溶接時に凹みができないように配慮する必要がある。対口間隙が2～3mmになった時点でスポット溶接を行い、溶接部の長さは10～15mm、間隔は300～400mmとする。筒皮を巻いて円形に仕上げた後の円形度の誤差は1mm以下でなければならず、これによりローラーの外径寸法の要求を満たし、また筒皮の加工後に最小の壁厚寸法の要求を達成できるようにする。（二）ローラーの接続盤の加工 接続盤の加工工程には厳格な要求がある（鋳造溶接接続盤を例に説明する）。加工時は、非ゲート面を基準面とし、接盤の外円で位置合わせを行い、まずゲート面および外円、内孔を荒削りする。その後、ゲート面を基準面として非ゲート面を旋削し、その面に溶接用の坡口を切る。鋳造品のゲート部分には鋳造欠陥が生じやすいため、工程を管理することで、その欠陥が引き起こす品質問題を効果的に減少させることができる。当社ではローラーの製造工程において、従来の工程方法を変更し、これまで加工が不要だった接続板部分も今では一律に加工しており、粗さはRa25に達しています。受け皿の一括加工により、構造形状が非対称になる可能性が**低下し、ローラーの静的不平衡値も減少する。（三）ローラー筒体の加工において、外円と内孔の精度を確保するため、まずケーシングの外円を半径方向の位置決め基準として用い、ハブ穴をボーリングする。両端のハブ穴が同心になるように、内孔の位置合わせに十分注意し、ボーリングバーにダイヤルゲージを取り付けて、粗加工時の内孔を基準にして位置合わせを行う。精度は0.5未満でなければならず、ダイヤルゲージを十分な距離動かして軸方向の位置合わせも行う。反対側のハブ穴をボーリングする際も、引き続き上記の手順に従って厳格に位置合わせを行う必要がある。旋削による筒体の外円加工では、工程装置を用いて2つのハブ穴の中心線を基準に位置合わせを行い、取り付け中心が筒体の回転中心と同心になるようにする必要がある。加工が完了したら、検査ローラーの最小壁厚と壁厚差を測定する。測定時、ローラー全体の壁厚差をより正確に反映させるため、鋳造溶接式のディスクローラーについては、環状縫合部から100mmの位置で円周方向に縦の環状縫合部から50mm離れた場所を選び、90°ごとに4本の線を引き、各線上で均等に4か所の壁厚差を測定する。その最小値は最小壁厚より大きく、その差は規定された壁厚差より小さいものとする。三、ローラーの品質に関する溶接保証 (一) ローラーの外皮の溶接には、CO2ガス遮断溶接またはサブマージアーク自動溶接を用いることができる。筒径の大きさに応じて、片面溶接両面成形法を採用できる（まず一方を溶接し、反対側はカーボンアークグラインダーで根元を清掃した後に溶接する）。（二）筒皮と接盤の溶接（重型ローラーを例に具体的に説明）重型ローラーにはCO2ガス保護溶接またはサブマージ自動溶接が用いられる。A型（図b参照）は、CO2ガス保護溶接で下地を作った後、サブマージ自動溶接法を用いる。 B型（図c参照）は、CO2ガス保護溶接とサブマージアーク自動溶接を組み合わせた方法を採用しており、まずCO2ガス保護溶接でドラムの内側を溶接し、外側を研磨した後、CO2ガス保護溶接で底部を封じ、最後にサブマージアーク自動溶接で成形する。 合理的な溶接工程により、**溶接部の品質と信頼性が向上します。簡易溶接後は、溶接品質を確保するために、その溶接部に対して超音波探傷検査を行う必要があります。 四、ローラー熱処理工程のマッチング 部品加工の全工程（熱処理工程を含む）において、機械加工工程と熱処理工程との密接な連携は、製品品質を向上させるための重要な保証となる。したがって、事前の熱処理や、機械加工工程における熱処理工程の位置づけにもっと注目すべきである。 ローラーの製造において、熱処理の適切な計画は非常に重要です。 (1)筒皮を円形に仕上げる前には、溶接による応力を除去するためにアニーリングを行う。アニーリング時の温度上昇速度は150℃を超えてはならず、600～650℃まで加熱した後2時間保持し、炉内で150℃まで冷却した後、空冷する。このような措置を講じることで、材料の組織と性能が共に向上する。 (2)筒体は溶接後にアニーリングを行い、溶接応力を除去することで、溶接部のひび割れが発生しにくくなる。 要するに、適切な熱処理工程を策定することによってのみ、部品の機械的性質を最適化し、高品質な搬送機械を製造することができるのである。 以上のことから、ローラーの製造工程においては、製造プロセスの各段階で重点的な管理を行うことが非常に重要である。各工程で事前にチェックを行い、製造過程で問題を発見して解決することが、ベルトコンベヤのローラーにおける現場での故障率を低減するための根本的な対策です。