現場計装システムのよくある故障の分析

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1．まず、現場の計装機器の故障を分析する前に、関連する計装システムの生産工程や製造プロセス、およびその条件を十分に理解し、計装システムの設計案や設計意図、構造、特徴、性能、およびパラメータ要件などを把握する必要がある。3．計器の記録曲線がデッドライン（変化が全くない線をデッドラインという）である場合、または記録曲線が元々波打っていたのに、突然直線に変わった場合；故障は計器システムにある可能性が高いです。現在の記録計はほとんどがDCSコンピュータシステムであり、感度が非常に高いため、パラメータの変化を極めて敏感に検出できる。この時、工程パラメータを人為的に変更して、曲線の変化を確認できます。変わらない場合、ほぼ間違いなく計測システムに問題がある；通常の変動であれば、計器システムに大きな問題はないとほぼ断定できます。5．故障が発生する前は計器の記録曲線は常に正常であったが、変動が現れると記録曲線は規則性を失い、システムの制御が困難になり、手動操作でさえ制御できなくなる。この場合、故障はプロセス制御システムに起因している可能性がある。温度制御計器システムの故障解析手順 (1) 温度計器システムの指示値が突然最大または最小になった場合、一般的には計器システムの故障です。温度計測システムの応答遅れが大きいため、急激な変化は起こりません。この時の故障原因は、主に熱電対、熱抵抗、補償導線の断線、またはトランスミッターアンプの故障が原因です。(3)温度制御計器システムの指示に大きく緩やかな変動が見られる場合、それは工程操作の変化によって引き起こされている可能性が高い。もし当時の工程操作に変化がなければ、計器制御システム自体の故障である可能性が高い。圧力制御計装システムの故障解析手順（2）圧力制御システムの計器指示が停止しており、プロセス操作を変更しても圧力指示が変わらない場合、一般的には圧力測定システムに故障がある。まず、測定用の圧力導管システムに詰まりがないかを確認する。詰まりがなければ、圧力変換器の出力システムに変化がないかをチェックする。変化がある場合、故障はコントローラーの測定指示システムにある。(1)流量制御計器システムの指示値が最小になった場合、まず現場の検出計器を確認し、正常であれば表示計器に故障がある。現場の検出計器の指示も最小値の場合は、調節弁の開度を確認します。調節弁の開度がゼロの場合、多くは調節弁から調節器までの間に故障があることが多いです。現場の計測器が最小値を示し、調整弁の開度が正常である場合、故障の原因はシステム圧力が不足している、システムの配管が詰まっている、ポンプの送液量が不足している、媒体が結晶化している、操作が不適切であるなどが考えられます。計器系の故障の場合、原因としては、孔板式差圧流量計の正圧用圧力導管が詰まっている可能性があります；差圧変送器正圧室漏れ；機械式流量計は、歯車が固着したりフィルター網が詰まったりすることがあります。(3)流量制御計器システムの指示値の変動が頻繁な場合は、制御を手動に切り替えることができる。変動が減少すれば、それは計器自体の問題または計器の制御パラメータPIDが適切でないためであり、変動が依然として頻繁な場合は、プロセス操作上の問題が原因である。(1)液面制御計器システムの指示値が最大または最小に変化した場合、まず検出計器を確認して正常かどうかをチェックします。指示が正常であれば、液面制御を手動遠隔操作に切り替えて、液面の変化状況を観察します。液位が一定の範囲で安定していれば、故障は液位制御システムにある；液面が安定しない場合、一般的にはプロセスシステムに起因する故障であり、プロセス側で原因を探る必要があります。(3)液位制御計器システムの指示値の変動が頻繁に起こる場合、まずは液面制御対象の容量の大きさを分析し、故障の原因を究明する必要がある。容量が大きい場合、一般的には計器の故障が原因である。容量が小さい場合は、まず工程の運用状況に変化がないかを分析する必要があります。変化がある場合、それは工程上の要因によって変動が頻繁に起きている可能性が高いです。変化がなければ、計器の故障が原因かもしれません。以上は、現場の4つの主要なパラメータを個別に制御する計器の現場故障分析に過ぎません。実際の現場には、ステップ制御、ポイント制御、プログラム制御、インターロック制御など、より複雑な制御ループも存在します。これらの故障の分析はさらに複雑で、具体的に分析する必要がある。