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防食工事では、よく手糊グラスファイバーを使用します。グラスファイバーには多くの種類がありますが、最も広く使われているのは依然としてエポキシ系グラスファイバーで、施工方法としては手糊法が最も一般的です。エポキシグラスファイバーの収縮率は、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂という3つの熱硬化性樹脂の中で最も小さく、そのため手糊法による製造時の品質が保証される。エポキシグラスファイバーは、酸、アルカリ、溶剤、およびほとんどのカビに対して優れた耐性を持っています。特にアルカリ性環境下では優れた耐食性が一層発揮され、さらに耐熱性もあります。複雑な条件下での耐食性要求に対応するため、エポキシ樹脂には他の樹脂を添加して複合化処理を行い、最適な状態を実現することができる（例えばエポキシフェノール樹脂、エポキシフラン樹脂など）。手作業でガラス繊維強化プラスチックを製造する職人なら誰でも、ガラス繊維強化プラスチックには樹脂、繊維、硬化剤という3つの要素があることを知っています。エポキシ系ガラス繊維強化プラスチックも例外ではありません。一般的にはエポキシ樹脂（E-44、6101とも呼ばれる）が使用され、ガラス繊維は「三無製品」、つまりアルカリフリー、撚りなし、ワックスフリーの平織りガラス繊維布です。もちろん酸性環境下では中アルカリガラス繊維布を選ぶ方が良く、硬化剤にはT31を使用します。粉末や希釈剤など、その他の添加剤については、以下の工程で説明します。優れた防食プロジェクトには、施工と材料が欠かせません。よく言われるように、「材料は3割、施工が7割」です。したがって、手糊法エポキシグラスファイバーの要点は手糊施工にあります。 基材処理。ほとんどの手糊グラスファイバー製品は現場での作業によって製造され、基材としてはコンクリートや炭素鋼が一般的で、その他の基材はあまり見られません。理想的な基材とエポキシグラスファイバーの接着強度を得るためには、下地処理が非常に重要です。基層をきれいにするだけでなく、ある程度の粗さも必要です。基層の処理については、研磨機を使って簡単に磨くだけでよいという意見もあるが、筆者は基層の処理には必ずサンドブラストやグラインダーといった機械的な方法を用いて表面処理を行い、粗さを確保することが、手作業でエポキシグラスファイバー製品を作る上での鍵だと考えている。コンクリート基層はサンドブラスト処理を、炭素鋼基層はグラインダー処理を行い、Sa2.5級以上、粗さは約75マイクロメートルとする。下地の浮き塵や不純物は必ず乾燥した空気で吹き飛ばして清掃し、コンクリート下地の欠陥部分については、調合済みのエポキシ剤と石英粉を使用して下地補修を行う必要があります。 エポキシ樹脂の調合。E-44エポキシ樹脂は半固形の粘性の高いゲルで、加熱して溶かし、約40度まで冷やした後、希釈剤で調整して保管します。加熱装置は抵抗線ヒーターや電磁調理器などであり、筆者は電磁調理器が安全で便利で、温度調節が可能だと考えている。調合用の大きな鉄製タンクは、廃棄されたディーゼルタンクを真ん中で切って二つにすることができる（切断する際は、タンク内に可燃性ガスや液体がないか注意し、爆発事故を防ぐこと）。希釈剤を加えるのは、樹脂接着剤の粘度を下げて作業を容易にし、工程上の要求を満たすためです。不活性な希釈剤は樹脂接着剤が硬化する過程で揮発して外に出てしまい、これにより材料が無駄になるだけでなく、エポキシグラスファイバー製品の収縮率や気孔率も上昇し、グラスファイバー製品の耐透過性が低下します。したがって、希釈剤を使用してエポキシ樹脂が再び固まらないようにし、防爆ミキサーでかき混ぜた後、密閉して涼しい場所に保管します。希釈剤の選定にあたっては、溶解性が良く、揮発性が低く、毒性が少なく安全性の高い製品や混合製品、例えばエタノールとプロピレンオキシド、ジメチルベンゼンなどが用いられる。大料の調合過程において、大料タンクは加熱源から15メートル以上の安全距離を保つ必要があり、揮発性ガスによる火災や燃焼を防ぐためです。 基層下地材。コンクリートまたは炭素鋼の基材を処理した後は、4時間以内に下地塗料を塗布して封鎖する必要があります。時間が経つと再び錆が発生したり、新たな汚染物質や空気中の水分が付着したりして、樹脂と基材がしっかりと結合するのを妨げ、エポキシグラスファイバーが基材から剥がれ落ちやすくなります。エポキシベース剤はエポキシ樹脂で希釈することができ、ベース剤が下層まで浸透しやすくし、基材とグラスファイバーの接着力を高めるために濃度は低くする必要がある。硬化剤にはT31または新型のカシューナッツ殻硬化剤を使用し、エチレンジアミンは人体に毒性があるため、現在ではほとんど使用されていない。硬化剤とベース剤は均一に混ぜ合わせる必要があり、電動ミキサーを使って機械的に撹拌する。筆者は手動での撹拌では不十分で、硬化が完全に行われないと考えている。T31の添加量は環境温度に応じて15％～25％の範囲とする。下地塗布はローラーまたはブラシを使って行い、作業前にローラーの綿毛を取り除く必要がある。均一に塗布し、十字に重ね合わせ、塗料がたまったり垂れたりしないようにする。下地が凹凸している場合は、下地材と石英粉を混ぜ合わせてエポキシパテを作り、平らに仕上げる。酸性環境では、バリウム硫酸塩粉やその他の耐酸性粉体を使用するのが最適である。自然乾燥で12時間硬化させた後、次の工程に進みます。 手作りの貼り布。無アルカリ・無撚り・無ワックスのガラス繊維布には、1メートル、0.5メートル、0.3メートルのものがあり、施工機器や現場状況に応じて選ぶことができますが、筆者の長年の施工経験上ではやはり0.3メートルが最も便利です。酸性環境での使用にはアルカリガラス繊維布を使用し、厚さは02から04の間とする。縦横の糸数は10*10または12*12が適しており、平織りで撚りがなく端切りしないものを用いる。端切りしたガラス繊維布は手糊法では応力を生じさせる。撚りがあり浸透しにくいエポキシ樹脂材料で、かつ曲がりにくいため、手糊法では一般的に撚りのない布が使用される。ガラスクロスを切る際のはさみとしては、上海の張小泉製の仕立て屋用はさみが最適です。切り込みが早く、鋭いため布が切れにくいです。エポキシ樹脂の主剤はベース剤よりも粘度が高いため、希釈剤を使って適切に調整し、布地の繊維に浸透しやすい粘度にする。粉末剤としては200～300メッシュの石英粉を使用し、酸性環境ではバリウム硫酸塩粉を用いるが、添加量は40％を超えてはならない。硬化剤T31の量も環境温度に応じて15％～25％の範囲で調整する。筆者の経験では、25度の常温時にはT31を20％使用する。硬化剤と樹脂は十分に混ぜ合わせる必要があり、電動ミキサーを使った機械的な撹拌が推奨され、撹拌時間は10分程度が適切である。毛ローラーやブラシなどの塗布ツールを使用し、順番はゴム材→布の敷設→布をならして平らにする→再度ゴム材を塗るとし、重ね合わせ部分の幅は10CM以上とする。2層を連続して同時に施工する場合は、屋根板をかぶせる方法を採用し、次に前の層の半分を敷くことができます。この工程では、ゴム材が布の目にしっかり浸透し、堆積したり垂れたりしないことが重要です。各層の布を重ねる前には、必ず上層の布面を清掃し修復処理を行い、できれば研磨処理も施すべきです。エポキシグラスファイバーの収縮率を低減するためには、まず下地として手糊式のショートカットフェルトを使用し、その上からガラス繊維布を貼る方法が考えられる。手糊式のエポキシグラスショートカットフェルトの作成方法は、ガラス繊維布の場合と同じである。エポキシ樹脂を改質する場合、エポキシ・フェノール、エポキシ・フラン、エポキシ・ポリエステルなど、それぞれの特性に応じて選択できますが、補助樹脂の添加量は30％を超えてはなりません。 生地に塗布。手塗りのグラスファイバー強化プラスチックフィルムは腐食層に直接対抗するものであるため、樹脂含有量が高く、粉末材料の添加は不要であり、希釈剤も適量で加える必要がある。筆者は、可能であれば塗布自体は難しくないため希釈剤を加えなくてもよいと考えている。高固形分は耐腐食性を示す重要な指標であり、フィルムには少なくとも2回、場合によってはそれ以上塗布する必要がある。T31の添加量および注意事項は上記と同じである。塗布は十字に重ね合わせて行い、均一にして漏れがないようにし、垂れたり固まったりしないようにする。また、針穴や気泡もなくてはならない。硬化時間は最低24時間以上必要で、10日経ってから初めて製品を使用できる。この間、樹脂の硬化や架橋が完全には進んでいないため、時間が経つほどより完全に硬化する。条件が許せば加熱による硬化を行うことで、製品の品質を最適な状態にすることができる。