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ちなみに、皆さんが勤めている企業では、各工場から検査室にサンプルを送ってデータの測定を行い、検査室での測定が終わった後にそのデータを各工場にフィードバックするという流れにおいて、データの伝達や管理はどのように行われていますか?また、どのようなソフトウェアを使用しているのでしょうか?
うちの会社は規模が小さいので、現在の分析データは主に電話でのサンプル送付や工場内の記録に頼っています。オンラインで入力したり閲覧したりできるソフトウェアがあればいいなと思っています
LIMSは少し手間がかかりすぎるんじゃないでしょうか。一般的な中小企業では使わないでしょう
御社の規模はどのくらいですか?こちらの規模は150人程度で、毎回電話で口頭で連絡が来るだけです。時には何度も電話をかけて結果が出たかどうかを確認しなければなりません。最も面倒なのは、データを保存できず、過去の記録も確認できないことです。本当に面倒です。 私もこの状況を見て、皆さんにこの件について尋ねるために投稿しようと思ったのです。私は元々計装制御の仕事をしていて、自分の知識を活かして自社用に分析データ管理ソフトウェアを作成しました。できたら皆さんと共有したいと思っています。 現在、このソフトウェアが実現できる基本的な機能は以下の通りです:1、工場はオンラインで検査申請を行える、2、検査データはオンラインで返信される、3、過去の検査データを照会できる、4、データの推移グラフを確認できる。 今後追加される可能性のある機能として、シフト交代機能があり、DCSやPLCからデータを読み取り、それを分析データと比較して傾向を把握するものです
私たちは500人で、現在、検査室のすべてのデータは班単位でEXCELファイルに入力され、毎日送信されます。その電子ファイルを使えば、すべての検査記録を確認することができます。 トレンドグラフを見たい場合は、自分で表にトレンドグラフを作成するしかありません
ソフトウェアがあると作業は便利になりますが、検査室でのデータ入力ミスを引き起こしやすく、その結果、工場での検査結果のオンライン読み取りに誤りが生じることがあります。 こちらの状況ですが、検査室は3階にあり、各工場のDCS制御室は1階に集中しています。流れは次の通りです:1、サンプリング工程で、各工場のDCS責任者が分析のために工場へサンプルを取りに行くよう指示します。 二、検査結果報告の流れとして、分析結果が記載されたデータシートに分析担当者の署名を行い、分析担当者が直接DCS中央制御室の各工場責任者の手に届けます。工場側で署名して受領し、その後各工場のDCS責任者が自工場に通知します。 三、各工場の統計担当者が分析結果をExcelで集計し、過去の傾向を容易に確認できるようにする。 これにより、厳格なサンプリング分析およびデータフィードバックのプロセスが形成される。また、厳格な責任追及の手続きにより、間違いが起きにくい。 オンラインで確認するより信頼性が高い。
小規模ならExcelのレポートが便利ですが、大規模な場合はLIMSが最適です。
私たちはLIMSを使って毎日大量の分析を行っているので、*LIMSを使うことに慣れており、とても便利だと感じます