高圧反応釜の安全排出問題
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皆様にお伺いしたいのですが、高圧反応釜の安全な排出に関する問題です。水素化反応について：1.通常の運転圧力は5MPaで、釜内圧力が5.5MPaを超えるとSISシステムにより緊急排気バルブが開き、さらに圧力が5.8MPaを超えると安全弁（または破壊板）が作動します； 2、反応釜の有効容積は3000Lで、全容積は約4000L。液相媒体は反応液や触媒などで、気相媒体は水素です。 お尋ねしますが、SISシステムの緊急放散バルブが開いたり、安全弁が作動したりしてタンク内の高圧ガスが放出された場合、高圧水素の安全な放出を確保するために、どのような安全装置を追加すればよいでしょうか？ （注：トーチシステムは設計されていない）
「SISシステムの緊急放空弁が開くか、安全弁が作動することについて」 まず、この問題は制御不能な状態にある安全保障システムです。 このシステムの保護プログラムが起動する前に、制御措置が講じられているべきだ。通常の制御過程において、このシステムが動作した場合は、事故状態が発生したとみなされ、対応処理を行う必要がある。 純粋に、このような事故が発生した場合に後続の問題が拡大しないようにするため、その事故ガスを安全な処理装置に導入することを検討するかどうかという点です。例えば、他の材料で希釈したり溶解させたりする必要がある場合です。 もし事故前にこれらの残留ガスを抽出して利用したり、回収したりできれば、、、。これらの観点から考える方が安全でしょうか？例えば、圧力制御式自動調節バルブを設置して余分なガスを外に排出するとか？参考までに。
通常の反応操作には5.0MPaの圧力が必要で、気相空間は水素であり、事故前にそのガスを抽出または回収することはできない。 緊急放空弁の開放や安全弁の作動などは異常な操作による事故ですが、放出された高圧ガスはどのように安全に処理すればよいのでしょうか？
水素以外に、事故で発生しうる液滴にはどのような成分が含まれているのでしょうか？ 事故時の排出ガスを回収するためのタンクを設置し、気液分離を行うことで、環境中に放出されるガス中の液体分をできるだけ減らすことを推奨します。石油化学製品の水素化装置に採用されている2.1MPaおよび0.7MPaの二段階圧力解放システムを参考にできる。すなわち、第一段階の事故収集タンクの安全弁の設定圧力は2.1MPaであり、第二段階の事故緩衝タンクの安全弁の設定圧力は0.7MPaで、その後第二段階の安全弁を経て大気中に排出される。
水素は空気より軽いため、通常はそのまま排出しても問題ありません（純粋な水素のみの場合）。もちろん、排出口の高さや周囲の設備との安全な距離も考慮する必要があります。 出口には消火器を取り付ける必要があるかもしれません。
安全弁の前に三通の支管を設けて導くことを検討でき、これにより調節弁を用いてリアルタイムで制御し、過圧を防ぐことができる。これは高圧との関係とは別の話です。圧力の高さは自動調節バルブによって自動的に制御することができます。
安全弁はSIS起動よりも遅いのか？SISは基本的に事故の最後の防壁としての役割を果たすわけですね。4階の意見に同意します。二次的な事故収集タンクを設置しましょう
空気圧調節弁の計算は問題だ！最大流量と最小流量はどうやって得るのですか？調節弁の調節性能も問題だ！
バルブの製造業者や販売業者を探すことをお勧めします。彼らなら選択肢を提示してくれるので、問題ありません。 あなたの質問からすると、この工程についてはあまり詳しくないようですね。いくつかの設定が分からず心配になるかもしれません。できれば、機器の設計者に連絡して解決するのが最善です。
消火器は必要ですか？ 水素含有媒体の排出速度は制御する必要があるか？