空分操作の問題点と対処法の概要3（3）

Thread Content

1、オイルクーラーの使用とメンテナンスにおける注意点は何ですか？ 使用時の注意事項：l）システムとの接続部がしっかりしているかを確認し、すべての付属品や計測器も点検してください。 2）使用前には排気処理を行う必要があり、すなわちフロントカバー（またはリアカバー）およびケース上のネジ栓を緩め、ゆっくりと水と油を流し込み、ネジ栓からそれぞれ水または油が溢れ出たら、再度ネジ栓を締め付ける。 3）まず冷却媒体の水を流し込み、その後で加熱媒体の油を加える。そうしないと熱応力が発生する。 4）冷却水を流し込む際はゆっくりと加え、管内に「過冷層」ができないよう、大量に流し込むことは厳禁です。伝熱効果を低下させる。 5）冷却水の供給量を調整することで、排出油の温度を所定の温度に維持する。 6）オイル側の圧力はウォーター側の圧力よりも高くなければならない。 メンテナンス時には、以下に注意すること：l）冷却水には浄化された淡水を使用する。 2）スケールの発生を防ぎ、熱伝達係数を高めるために、冷却水の温度はできるだけ低く、水量はできるだけ多くする。 3）寒冷な季節には、冷却器の伝熱管が凍って割れるのを防ぐため、停止する際には必ず冷却器内に残った油と水を抜かなければならない。 4）長期間使用しない場合は、オイル側に（0.02～0.04MPa）の窒素を充填する。 5）長期間使用すると、伝熱管の壁面に汚れが付着し、熱交換性能が低下するため、定期的に停止して清掃を行う必要がある。清掃の間隔は水質によって異なり、一般的には6～12ヶ月ごとに1回行う。清掃方法としては、水側は清潔で高圧の水を使って洗浄し、前面・背面のカバーや伝熱管の内面も同様に洗浄する。また、伝熱管の内面は機械的な方法でも清掃可能で、その後圧縮空気で乾燥させる；オイル側は（0.5MPa）未満のトリクロロエチレン溶液で洗浄し、溶液の流れはオイルの流れと逆方向にする。その後水で洗い、最後に圧縮空気で乾燥させなければならない。洗浄が終了したら必ず気密試験を行い、水圧試験に合格した後でなければ使用してはならない。2、空気分離装置の設置または修理後、どのようにして裸冷運転を行うか？ 空分装置の設置または修理後は、全体によるアンバーラスト試験を行うべきである。 裸冷目的：空分設備の設置または修理の品質を確認する；低温状態下の空気分離装置の冷間変形および補償能力；設備の配管が滞っておらず、正常に動作するか。裸冷前準備：各ユニット機器が何度も試運転を行い、正常に動作しているか；計装制御、電子制御の起動は正常です。 通常の起動手順に従って空気分離装置を起動し、コールドボックス内の装置および主要な配管全体を冷却させ、異なる程度の霜層が付着するようにする。測定点は技術要件を満たしており、夏場の各参照点の温度は5～10℃高くてもよい。裸冷時は、液体水素の液化貯蔵システムのバルブを閉じる。 裸冷後作業：低温下でボルトを締め付ける際は、速やかに行うこと；タイムリーに霜を払う；加熱後に充気して気密性をチェックする。 全体の冷却試験の前に、分留塔を完全に加熱し、脱気する必要がある。空気タービン圧縮機、タービン膨張機、空気予冷システム、分子ふるい精製システム（または切り替えシステム）、および電気・計装制御システムは、運転の準備が整っていなければならない。 冷試験の操作方法：l）冷試験では、まず精留塔や凝縮蒸発器などの主要な装置をできるだけ低い温度まで冷却し、冷凍箱内のすべての容器や配管、およびその外表面に白い霜が付くようにし、少なくとも2時間その状態を維持する。 2）冷却試験の際は、作業員を冷凍庫内に派遣し（防寒帽、手袋、綿の服などを着用）、漏れている箇所を厳密に点検してマークを付ける必要がある。コールドバルブや低温薄膜調節バルブの場合は、専用ツールを使ってナットを締め付け、バルブが詰まっていないかにも注意する必要があります。 3）冷却試験終了後（マンホールを開けるだけで自然に復熱してもよい）、気密性試験を行うべきである（動的試験でもよい）。したがって、すべてのボルト、フランジ接続、バルブなどの部品は、もう一度締め直す必要があります。 締め付ける際には、バルブが完全に閉じた状態にならないよう特に注意する必要があります。 気密性試験圧力は作動圧力と同じです。 全体的な冷却試験は、一般的に2回行うべきである。試験時の漏れ状況や処理状況に基づき、現場で再び冷却試験を行うかどうかを判断する。3、どのように洗浄し、脱脂するか？ 空気分離装置（酸素または低温媒体に触れるもの）のすべての圧力容器、バルブ、配管およびその配管付近は、設置前に清潔で乾燥しており、油汚れが付着していない状態でなければならない。製造工場で既に脱脂処理が行われ、汚染されていないものは、取り付け時に再び脱脂する必要はない。油脂で汚染された場合は、脱脂処理を行うべきです。 アルミニウム製品（圧力容器、バルブ、配管）の脱脂においては、四塩化炭素（CCl4）溶剤の使用は厳禁であり、全塩化ビニルまたは三塩化ビニル溶剤の使用が推奨される。溶剤は無油で脱脂されている必要があります。分解された溶液の使用は許可されていません。有機溶剤は、ゴムやプラスチック、有機コーティングが施された部品には適していません。有機溶剤は毒性があり、可燃性もあるため、使用する際には安全に注意する必要があります。 上記の脱脂溶液の他に、アルカリ洗浄などの他の方法も使用できる。アルカリ溶液の濃度が高すぎると金属が腐食することがあり、特にアルミニウムやマグネシウムなどの材料ではそうなりやすい。アルミニウムやマグネシウム製の部品の場合、pHは10以下に保ち、洗浄温度は70～80℃とする。アルカリ液で洗浄した後は、残留したアルカリがなくなるまで部品を清水で洗い流し、その後乾燥させる。パイプの脱脂後は、24時間以内に溶接を行い、二次汚染が起こらないよう厳重に注意する必要がある。脱脂が十分に行われているかどうかは、紫外線ランプを使って直感的に定性的に確認することもできますし、他の方法を用いて検査することもできます。 冷凍庫外部の炭素鋼製の酸素配管やバルブなど、酸素に触れるすべての部品は、設置・使用前に厳格な除錆・脱脂処理を行わなければならない。除錆・脱脂には、サンドブラスト（石英砂のみ使用可）、酸洗い、または四塩化炭素やその他の効果的な不燃性洗剤を使用できる。除錆・脱脂後の配管は、直ちに不動態化処理を行うか、乾燥した窒素を充填しなければならない。 酸素配管を取り付けて使用する前に、配管内の残留物を無油の乾燥空気または窒素で吹き払い、錆やほこり、その他の汚れが残らないようにしなければならない。吹き掃除の速度は20m/s以上でなければならない。オキシジェンで配管をブローすることは厳禁です。酸素に触れる部品の表面、および運転中に残留した油分が酸素を持ち込む可能性のある部品の表面においては、その油脂の残留量は125mg/m2を超えてはならない。私の公式アカウント「空分達人」をフォローしてください