小型のパイロットプラントを受注したのですが、品質をどのように保証し、どのように検収すればよいでしょうか？
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技術者は工程図は作成したが、詳細な配管図や構造図などは作成せず、その代わりに購買部に依頼して（最安値で）電気機器、計器、配管、支持台などを含む一式の製造を行わせた。検収時には技術者が工程がスムーズに進むか確認し、水を流してみたり、ポンプや計器などを試運転したりした後、現場では急いで業者に物流業者を手配させ、慌てて現場に送られた。しかし現場に到着すると、多くの支持台（構造部）の溶接部分が深刻に剥がれ落ち、ほとんど崩壊寸前の状態だった。また、電気制御箱内の部品も剥がれたり破損したりしており、計器も破損していた。タワーの固定は数本のネジだけで行われており、ベースの鋼板も厚さが不十分だった。配管の材料も同様に薄かった。 私が尋ねたいのは、午前中に起こり得る問題を避けるために、事前の作業をどのように丁寧に、しっかりと行えばよいかということです工程担当者や購買担当者などはどのような手順を踏むべきか、それぞれどのような責任を果たすべきか。共通的な事項以外に、購買に他の関係者が必要か（中試装置の場合、他の専門分野の人々は参加しないことが多いため）。また、参考にできる標準化されたプロセスはあるのか。検収には基準となるものがあるのか。どのような項目を検収すべきか出荷時には、装置が現場で問題なく届くようにどう保証すればよいのでしょうか？ご指導をお願いします！
このような小型装置やプラグアンドプレイ型装置においては、設計要件をできるだけ明確にし、POも仕様、型番、材質、さらには指定するメーカーまで含め、できるだけ詳細かつ正確にする必要がある。また、製造過程においては設計者が工場に常駐して監督を行う必要があります（自分が何を望んでいるかは設計者だけが知っているからです）。出荷するには、出荷前のFATで合格しなければなりません。
この設計者は加工技術しか持っておらず、電気や計測機器の知識はない。PO FATって何？ご指導をお願いします！出荷するにあたって、品質証明書や漏れ試験・圧力試験の記録などの手続きや書類は必要でしょうか。また、溶接に使用する材料や検査についても、参考にできる基準はありますか？検収手順
最安値で注文したものは、あれば十分。使えるかどうか、うまく使えるかどうかは、あまり考えすぎないことだ。 このようなカスタム製の中型または小型の試験装置は、自社に技術力がない場合、技術力を持つ人に設計を依頼するか、あるいはそのような能力を持つ既存のメーカーに要件や仕様を提示し、設計を手伝ってもらう必要がある。安全性と効率性は、最初から最も安い価格からは明らかにならず、時には廃棄や事故を通じて初めて認識されることがある。
この投稿は最後にqugdによって2020-11-15 14:16に編集されました。FATとは工場検収のことで、製造業者が製品を出荷する前に行う検査および検収の作業です。 まあいい、もう最安値で調達したんだから、高圧高温装置じゃなければいいけど。もしそうなら、隣に菩薩を置きましょう。工場の大型装置は屋外の地面に設置されており、逃げる場所がないため危険です。パイロットプラントや小型装置は実験室に設置されているので、逃げられません。普段からお線香を焚いて祈りを捧げ、より一層気をつけましょう。
PO、購買注文、調達注文。 FAT、Factory Acceptance Test、出荷時検収テスト。 プロセス検収および出荷前検査は、規格GB/T 25928-2010「プロセス産業オートメーションシステム――出荷検収テスト（FAT）、現場検収テスト（SAT）、現場総合テスト（SIT）規格」を参照することができる
これを手動で操作する場合、電気を使うのはポンプだけですが、この基準は適用されますか？
実験室ではなく、工場の外です
この装置の全サイクルにおいて、工程担当者や購買担当者などはどのような職務を果たす必要があるのでしょうか？例えば品質問題が発生した場合、それは工程担当者の問題なのでしょうか、それとも購買の問題なのでしょうか？
1、まずPOを確認し、設計で何を購入するかが明確に書かれているかをチェックします 2、購入契約を確認し、設計仕様書の要求通りに業者が何を供給したかをチェックする 3、品質保証書を確認し、販売業者が保証書の約束通りに商品を供給しているかをチェックする
当時の工程では、まず初期の工程フローしか提供されず、内部の配管や配置はメーカーが一括して行っていました。しかし問題は、メーカーが使用する材料が薄すぎたり、溶接の品質が悪かったりしたことです。また、工程担当者もこの分野の専門家ではなく、それに気づくことができませんでした。過去には現場で実際に水を流してみたり、ポンプを動かしてみて、工程上問題なく機能するかを確認していました。使用する材料については指定されていましたが、壁厚については規定がなく、ベースや支持架もそのサイズや壁厚が規定されていませんでした。構造や電気の面でも専門家が関与せず、すべてメーカーが自ら対応していました。電気制御ボックス内の部品の固定にも問題があり、輸送中に外れたり破損したりすることもありました。これはメーカーの責任です。やはり輸送の問題か、工程担当者の問題か、それとも調達の問題か？
多くの場合、工程を理解していても機器のことはわからない。溶接がうまくできているか、電気的な条件が適切か、計測器が正常に機能しているか――これらを把握できる人が現場に行く必要がある。技術だけでは絶対に無理だ。受け取った後でも、全額を支払っていなければ修正を依頼できます。少し揉めるだけで、どうせ詳細な設計がない限りは揉めるものです。成形が標準化された装置でなければね。
今は工程担当者や購買部の責任を問う時ではなく、これはすべて内部の問題だ。 最優先の問題は、メーカーに現地に人を派遣して是正を行い、装置が正常に動作するようにすることです。 材料の壁厚や支持架のサイズについては、あなたのPOや購買契約を確認してください。正当な理由があれば訴訟を起こせますが、そうでなければ我慢して損をして、それを教訓としましょう。
現段階の件として、資料室でプロジェクトの契約書にある「技術協定」を調べ、そこに記載された条項を一つずつ確認し、条項の定めに従って機器や関連するサービス内容を検収します。残りは自分で消化しなければならない。保証料があるべきで、それが一種の心の慰めになるでしょう。できれば供給業者と調整し、現場指導ができる比較的経験豊富な人を探すべきです。人質にされて、基準に達しなければ帰してもらえないという経験がある：lol
中型または小型の試験装置の場合、自社に技術力がない場合は、技術力のある人に設計を依頼して施工させるか、実績のある優良なメーカーに要件を提示し、設計を手伝ってもらう必要があります。全過程を専門家がフォローします。