有毒または可燃性ガス検知器について

古いプロジェクト、新しいプロジェクト？古いプロジェクトの検出器は期限切れになっているのでしょうか？新しいプロジェクトが完成すると、必ずサンプルガスを使ってチェックを行います。感度もかなり高いですよ。とにかくこれは必須で、そうしないと消防や防災の審査に合格できません。これが飾りなら、事故が起きたら大変だよね。。古い工場が全部形だけなのかはわからないけど、とにかく新しい工場はちょうど完成したばかりだから、きっと使いやすいはずだ。。

設置完了の検収時には常にサンプルガスを使って検査が行われ、確実に敏感に反応しなければなりません。

この種の化学センサーか、兄さんに見せてみろよ、ただのおもちゃだ。1、どんな可燃性ガスでもセンサーの出力が変化するが、特異性や選択性はない。2、要するに混乱させるだけで意味がない

3、センサーの種類によって、メタンを基準にすればメタン警報器と呼び、一酸化炭素を基準にすれば一酸化炭素警報器と呼ぶ。おそらくおならを基準にすれば、おなら警報器とでも呼ぶのだろう。どんなガスであれ、その標準ガスの濃度が、実際の混合ガスと同じになるわけがないだろう？ 兄ちゃん、このやつを見てみろよ。ただ数字を適当に変えて、でたらめな通報をして人をだますだけだ。正確かどうか、適切かどうかなんて、誰にもわからないさ

上の階で話したかったんですが、新しく導入される装置なら確実に効果があるはずです。役に立たないものを企業にお金を払わせてまで使わせるわけにはいきませんよね。ただ、しばらくすると本当に効果がなくなってしまうこともあります。腐食が激しい環境では特にそうで、役に立たないケースが多いです。一方、空気より重い可燃性ガスの場合は、はるかに厳格な基準が設けられており、効果がないということはあり得ません。検査も厳しく行われます。結局のところ、安全が最も重要だからです。私たちの部署では可燃性ガスを検出しており、検出対象は水素ガスとHCLガスです。ライトが付いているだけで、新しく交換するには費用が高すぎるので、単なる装飾品として置いてあるだけです。HCLガスは臭いが強く、現場でその匂いを感じることができます。個人的には、やはり設置した方が良いと思います。人間は長時間現場にいるわけにもいかず、巡回も必要ですから、会社の実情に応じて自分に適した方法を選ぶべきです

可燃性警報器と有毒ガス警報器は確かに役立つ。私はしばらくの間、ガス検知器の校正作業をしていたのでよく分かっている。投稿者が言及している状況は、一酸化炭素検知器の可能性があります。この種の検知器は、低濃度の標準ガスで校正する際には反応が遅くなりますが、これは正常な現象です。しかし、他のガスに関しては、そのターゲティング性や反応時間は問題ない。ゼロドリフトについては、これは正常な現象です。分析機器の場合、長期間使用すれば必ずドリフトしますが、規定があるので、定期的に検定や校正を行えば問題ありません。 また、この種の計測器の輸入品は国産品の価格の2倍以上高くなります。最初に使用する段階ではほとんど違いはありませんが、主な違いは安定性です。輸入品の場合、5年から6年経っても大きなずれはほとんど見られませんが、国産品では1年から2年で校正値が少なくとも10数パーセントも変動してしまいます。 最後に、ガス警報器にはガス中毒という現象があります。つまり、高濃度の検出対象ガスが警報器の化学センサーを損傷させるのです。これは圧力変換器の過圧用フィルムが破れるのと同じです。そのため、標準ガスを使って校正する必要があります。実際、標準ガスの濃度は非常に低く、例えば可燃性ガス警報器の場合、メタンで校正される100％スケールの標準ガスは濃度5％のメタンです。その他の有毒ガスなどは、ppmレベルの濃度です。かつて、可燃ガスを検知するためにライターを使った現場がありました……センサーが中毒して壊れてしまい、現場の人々は激怒し、「うちの装置は何なんだ、音を立てただけで動かなくなるなんて…これをどう説明すればいいんだ？」と言いましたどう思う？

初期に設置された時は確実に敏感だったはずです。そうでなければ、この一連の警報器を受信することはできません。時間が経つと機能しなくなり、ほとんどの場合センサーの交換が必要になります

また、製造エリア内の粉塵が多すぎる場合、粉塵がセンサーを覆ってしまい、標準ガスで校正を行う際には検出できなくなり、後になってようやく検出できることがあります。その理由は、標準ガスがセンサーを覆っている粉塵を吹き飛ばしたためかもしれません。粉塵が多いエリアでは、センサーの前にフィルターを取り付ける必要があります。

これは、規格「石油化学工業における可燃性ガス及び有毒ガスの検出・警報設計規範」GB50493-2009に基づいて設計・設置・定期的な校正を行う必要があります； 1. 炭化水素系可燃性ガスには触媒燃焼式または赤外線ガス検出器を使用できる。ただし、使用場所の空気中に、触媒燃焼式検出素子を中毒させる可能性のある硫黄、リン、シリコン、鉛、ハロゲン化合物などの物質が含まれている場合は、耐毒型の触媒燃焼式検出器を使用すべきである； 2. 酸素不足や腐食性の高い環境などでは、赤外線ガス検出器を使用することが望ましい； 3. 水素検出には、触媒燃焼型、電気化学型、熱伝導型、または半導体型の検出器を使用できる； 4. 検出成分が単一の可燃性ガスの場合は、熱伝導型検出器を使用することが望ましい； 5. 硫化水素、塩素、アンモニア、アクリロニトリルガス、一酸化炭素ガスは、電気化学型または半導体型検出器を使用できる； 6. チオレン系ガスには、半導体型または光電離型検出器を使用できる； 7.シアン化水素ガスには電気化学式検出器を使用することが望ましい； 8. ベンゼンガスには、半導体型または光電離型の検出器を使用できる； 光ガスには、電気化学式または赤外線ガス検出器を使用できる。 お役に立てれば幸いです。規格ではこのように定められていますが、具体的にどの機種を使用するかは、現場の環境条件や媒体によって決まります。

重要なのは、例えば私が硫化水素を検出する場合、サンプルガスを新しい測定口に数分間当てて初めて反応が現れ、そうなるともう帰らなければならないということです。 寿命はまだ言えない

可燃性および有毒ガス検知器は安全機器であり、国の基準や業界の規範に従って設計・施工・運用されなければならない。安全技術装備の100％の完全性を保証し、規定の検定周期で検定を行います。計装機器に関連する安全弁の2つの事項：可燃性および有毒ガス検知器、装置のインターロックは、100％正常で稼働していなければならない。**安全への配慮はますます高まっており、事故が発生した場合、尽力することだけが責任を免れる道である。 次にゼロドリフトと感度です。ゼロドリフトは主に温度や計器自体の精度の影響によって発生します。保守チームは四半期ごとにゼロ点と測定範囲の校正を行い、点検や保守を強化することができます；感度はセンサーの原理や使用時間に関連しています。センサーは消耗品であるため、反応がなければセンサーを交換する必要があります。また、プロセスに長期にわたって漏れがあることでセンサーが汚染されてしまった場合は、プロセス側と連携して漏れ箇所を解消する必要があります。確かに問題があり、短期間で復旧できない場合は、使用停止の手続きを行い、関連する対策や予案を準備する必要がある。 また、計量検定の規定に従って、定期的に検定を行う必要があります。

ルールをしっかり定めることは大切だが、肝心なのは実践の中でどう真に実行に移すかだ。まずこれは技術的な問題で、技術的に良い案や製品がなければ、ルールを定めても無駄になります。

うちの企業はそうやっています。今の事故処理を見れば、どうすべきかわかる。検出器、あるいは計器に問題が生じるのは、設計、選定、設置、工程条件、メンテナンスといったあらゆる面における問題に他ならず、問題があればそれを解決し、技術的な分析を行って一つずつ対処していく。また、企業のリーダーや管理者の重視度、資金投入、制度の実施もあります。できないことなんてない、やりにくいことだけだ！

硫化水素の場合、応答時間があり、20秒か10秒だったか忘れましたが、硫化水素警報器の使用経験からすると、そんなに遅くはなく、基本的にはすぐ反応します。それに標気の濃度が低い、低い、低いんだよ

この投稿は最後にzxg.wyltonによって2017-12-19 12:00に編集されました。応答時間はどのようにして決定しているのですか？サンプルガスを口元に当てるのか、それとも正圧でプローブに向けて送るのか？ 実際には、ガスの漏れがプローブのすぐ近くにあることはあり得ず、たとえプローブの近くであってもセンサーに簡単に触れられるとは限りません。 私が望む検査方法としては、例えばプローブの開口部付近、半径1メートル以内に漏れがあった場合にのみ、センサーの応答時間に価値があるというものです。そうでなければ、実用上の意味はほとんどなく、探針からさらに遠い場所での漏洩など論外だ。

監視規格では、低く安定した流量でカバー内のサンプルガスを設定し、サンプルガスの濃度が低いため、プローブ周辺数メートル以内の漏れ箇所の監視と見なすことができる。分子の運動性のため、メーカーは一般的にプローブに検出距離があると説明しており、実際の経験からも、アンモニア検知器の場合、積み降ろし用のスタンド上で風向きが悪かった日に、検知器を上風側5mほどの場所に設置したところ、漏れが発生しても横にいた人は何の臭いも感じなかったが、警報器は作動し、応答時間も非常に速かった。

警報器の検出プローブには使用寿命があり、可燃性または有毒ガスの濃度が高い環境ほど使用寿命は短くなります。感度が落ちたプローブは交換する必要があります。

ガス検知器のプローブには使用寿命があり、使用環境によってその寿命の長さも異なります。このような状況では、マークガスを使ってテストしてみるのが最善です。要求される応答時間内に警報が鳴るかどうかを確認しましょう。現在、各メーカーの製品品質にはばらつきがあり、品質の良いガス検知器の方が信頼性が高いです。品質が悪いと、ゼロドリフトや誤報、無報告といった故障が発生します。

グリーントンは隣の部署で見たことがあるが、試してみてもほとんど変わらない。私たちは深センのウォーセットを使っています。テストは必ず新しい環境で行い、機器が最良の状態でテストされるようにします。私の質問は、検出が敏感でなく信頼性に欠ける場合、設置しても事故が起きた時に誰が運が良かったかということしかわからない、という点です。 私が望む表：10台のうち少なくとも6台は半年間メンテナンス不要で信頼性の高い検出が可能；半径1メートル範囲の4つの方向のいずれかで規定濃度を超えた場合、10～20秒以内に警報が鳴る。

議論の転送：可燃性・有毒ガス警報設計規範GB50493の審査案に関する検討状況報告　林洪俊　2017年12月23日　技術委員の皆様、こんにちは！可燃性・有毒ガス警報システムの設計規範であるGB50493―2009については、2016年から改訂作業が開始され、5回の検討会が開かれたが、警報システムの選定をめぐって大きな論争があった。議論されているのは安全監督総局の要求に合致させることだけでなく、最も難しいのは消防総局の要求に合致させることです。先週の14日から15日にかけて、再びその規格の原案審査会に出席しました。その後、2018年3月頃にもう一度承認原稿の審査会があります。この規格が発行されるのは、早くても2018年の後半になる見込みです。さらに、現在、可燃性粉塵や有毒性粉塵の検出・警報に関する条項はまだ決定されておらず、作成も非常に困難です。以下、原稿提出段階での最も重要な結論を報告し、ご意見をいただきたく思います：（1）独立性　GDSは独立して設置すべきか？ 答：GDSは独立して設置されるべきであり、システム全体も完全に独立していなければならない。 （2）システム選定 GDSはどのシステムで実現するか？ 答：a. 警報用のみで、独立したDCS、PLC、従来型の二次警報計などを使用できる。 b. 消防連動機能を担うシステムは、CCCF認証を取得しなければならない。 c. 工程プロセスの安全機能における可燃性・有毒ガス検出に参加し、検出信号をSISに送信する。 （4）その他の問題 a. 可燃性・有毒ガス検出信号をすべてプロセス装置のSISに入力することは可能か？これの方がより信頼できるでしょう？ 答：GDSとSISは保護層ではないため、できません。独立して設置すべきである。同様に、すべてを装置DCSに組み込むこともできず、独立して設置すべきである。 b. 可燃性/有毒ガス検出信号がプロセス装置のPLC、DCS、SISの独立したI/Oカードに入力される場合、それは独立していると見なせるか？ 答：数えません。PLC、DCS、SISが故障した場合、可燃性・有毒ガス警報機能が正常に動作するとは限らず、まさにそのような時こそこの機能が必要となる。 c. 可燃性/有毒ガス検出信号がプロセス装置のPLC、DCS、SISの独立したコントローラーに入力される場合、それは独立していると見なせるか？ 答：数えません。PLC、DCS、SISが故障した場合、可燃性・有毒ガス警報機能が正常に動作するとは限らず、まさにそのような時こそこの機能が必要となる。