職人の私ですが、ボイラー制御システムについて自動制御の達人に説明していただきたく、お願いします！！
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①ボイラーにはPLCを設置せず、DCSシステムで制御する。バーナーの順序制御および安全インターロック保護はSISシステムにて行われる。 ②バーナーは独立したプログラマブルコントローラーによって制御される（燃焼制御システム）。ボイラーの製造工程はボイラー用PLCシステムによって管理され、PLCとDCSの間ではModbus通信が使用され、論理処理にはModbus TCP/IPプロトコルが採用されている。 ③ボイラー制御は独立したPLCで行われ、バーナー制御もPLCを使用する。バーナー制御のロジックには安全完全性認証（SIL）が必要であり、PLCからのデータはDCSに送信されて表示される。 工程運用の観点から見ると、これら3つの自動制御方式は、現場および中央制御の操作にどのような影響を与えるのでしょうか？ 特に、第一の案を第二の案に変更した場合、燃料ガスシステムとボイラーの負荷について、現場のPLCキャビネットに調整用のパネルが残されることになるのでしょうか？
第一のタイプは、完全にDCSで操作し、インターロックはSISで行うものです；第二の方法は、現場での制御を維持しつつ、通信を介してDCS上に表示し、論理処理も通信を通じてDCSで行うものです；3つ目は、通信を介してDCS上にのみ表示され、DCSは一切制御を行わず、完全に現場で制御される。 第一種を第二種に変更すると、現場に制御パネルを設置して制御が可能になります。
少しわかってきた。自動化のレベルが段階的に低下しているように感じる。現在の設計レベルと自動化の度合いであれば、完全なDCS制御（つまり第一の方式）を実現するのに特に困難はないはずだ。
困難はないが、他の面で問題がある。一つは工程担当者の操作習慣で、多くの人が現場での操作を好む。もう一つは、ボイラーメーカーが制御用のPLCを同梱することで、それを廃止すれば利益が減るため、工場の購買担当者はこれらのことを理解しておらず、計測機器側から要望がなければ、届く製品には依然としてPLCが搭載されている。現在のスマートファクトリーの構築に伴い、すべてのシステムを統合し、OPCを通じて情報をMESに収集する必要があります。そのため、PLCを排除してそれをDCSに統合し、インターロックをSISに統合するのは良い選択だと思います。
はい。おそらく、私たちの考えは現場に限定されているだけでしょう。彼らが考えているのは、他にも問題があるということだ。
現在、現場で操作できるのは主に特別な状況下での操作であり、通常の調整はすべてDCSで行われています。事故時には、関連するSISやBMSシステムがその機能を保証します。
第一に、数値制御はSISシステムで許可されていません；二つ目、三つ目として、PLCとDCSの通信のタイムリーさに注意し、Modbusの通信効率は特に低い
私は自動制御を専攻しているのに、ボイラーの制御方法がまだ分からないんです。