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波斯日记2： 自东西渐，已经方圆一十九天尔。可以大略的循图索骥，到现场一探究竟，虽然还不及彻底，不过装置的轮廓已经慢慢清晰。 这是套日产5000吨AA级甲醇的巨型装置，以十个月计是一百五十万吨/年，以十二个月满算就是一百八十万吨。如一位师长所说，这次开车既是一个挑战，同时也是一个难得的学*机会。 这套装置与我记忆中的那些装置相比，感觉要细腻很多，能耗极低，给我很大的启发。由于转化和整个蒸汽系统加入了饱和与预转化单元，几乎所有废气，驰放气，甚至包括精馏的不凝气，塔罐区的排空气，各种冷凝液，排污水，废液通通回收。 热值高气体的进燃料气，热值低的加入助燃风里。一段炉的燃烧室除了为工艺要求而燃烧外，仿佛是附加了为环保节能而设置的焚烧炉，是能够回收热量的五百七十六朵火炬。 工艺冷凝液，蒸汽冷凝液，锅炉排污水全部进入饱和塔，由合成气包中压饱和蒸汽作为热源，在饱和塔中这些凝液被汽化后与天然气充分接触，让“干基”天然气变成被水饱和的“湿基”工艺气体，除此，另加一股少量的过热蒸汽进入工艺系统作为稳定水碳比的手段。饱和塔略有富裕的冷凝液以饱和排污的方式排入过量冷凝水储罐，最终可以送回脱盐水系统循环利用。 当所有凝液，排污全部回收后，排污水变得异常稀少，关于环保设施，除了一个火炬，不敢想象这个厂竟然没有排污口。 合成塔的管间走水，铜基催化剂装在管内，床层温度极其均匀，以至于无需监视反应床层的温度，催化剂床层没有温度监测点，只有需要根据合成塔进出口温度来调节气包压力即可。合成粗甲醇的甲醇含量高达87%，精馏常压塔在前，加压塔在后，杂醇加压侧采，采出的杂醇直接加入工艺蒸汽里去。含醇59ppm的底水去饱和塔被加热为工艺蒸汽再与天然气饱和后参与转化反应。以此解决了含醇水的问题。 高压锅炉给水泵和中压锅炉给水泵合二为一，从高压泵的级间抽出一股作为中压气包的补充上水 ，大部分上水由饱和单元来的中压蒸汽冷凝液负责，实际上就是在饱和塔管间的蒸汽在给上塔的工艺冷凝液加热后，在下塔冷凝下来，通过合成气包，在合成塔管间与合成反应换热重新变成饱和蒸汽，如此周而复始的循环。被排污损耗掉的部分通过补入少量新鲜锅炉给水来补充，保持饱和的水平衡。 转化气的低温废热由精馏塔的再沸器代替低压废锅，再不需要通过以水为介质来移动能量，热能利用更加直接，损耗也小，还减少了一套低压锅炉的设备。 转化二段炉和输气总管没有水夹套，二段炉的纯氧烧嘴也没有冷却水保护系统，纯氧烧嘴直接干烧。转化废锅内部设置两路挡板，可以调整分流部分二段炉出口的高温气体，根据工艺情况来分配冷却链上下游的废热利用比例。 国内有的转化有预转化，没有二段炉，靠牺牲一段炉的部分寿命来获得低能耗，一段炉的出口温度甚至要拉到850℃以上。有的有一二段炉，却没有预转化，转化管虽然耐用，残甲也低，然而因为驰放气和冷凝液没有全部回收，精馏没有直接利用转化废热，所以甲醇的吨耗却不低。 这套装置仿佛综合了现在世界上同类装置已有的大部分优良基因，即：脱硫+饱和+预转化+一段炉+二段炉，驰放气全部回收，用于返氢和燃料。说到底，我真的想看看它最后的实际能耗会是多少？电，水，气，汽和各种溶剂，还有这个炉子烧起来，转化管再不会红了吧！据资料所载，850方天然气就要产一吨AA级精甲醇。它还设有LTM温度与负荷自动控制系统，开车成功后加减负荷的调整全部自动控制。 它就是太大，合成压缩机的出口管压力有80～90公斤，流量高达两百多万方，32寸的不锈钢高压止回阀，外直径该有近两米了吧。低压精馏塔顶部的甲醇蒸汽管道竟然有72英寸粗 。 我料想这五万多马力的压缩机开起来后，两百多万方的循环气以八十公斤的压力流转循环，那该种什么样的呼啸…… 嘿嘿嘿，乖乖嘀咕隆冬呛，呲呛呲呛，呲呲呛～。