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"["鄂尔スド煤直接液体生産ラインは国际のの同行者を惊かせる作者：科技日报 日期： 2211-5-14 点点率：近日，能源集团鄂鄂スド煤制油分公司の百亿吨级直接液体生産ラインの定期点検が冲刺段に入りり、この庞大的生产线将继续向着全年生产目标前进。 “随着自主创新技术の不断突破、我们的生产线国产化率超过了8%%%。这意味着这条全球首创の煤直接液体生産ラインが，已经被我国牢牢掌握在手中。”在公司创新工作室、煤液体生産中心业务经理吕昭は科技日报の记者に告诉。 技术集成は催生创新原动力 记者在采访中了解道、能源集团煤直接液体生産ラインの核心生产工艺为我国自主研发、全球首创。但这条生产线上多个环节的关键部件一度依赖进口、寿命短、价格高、长期制约着煤制油の生产效率。 该公司副总经理胡庆斌告诉记者：“不同于原油炼制成品油の石油化工装置、煤直接液体化装置在传统的气、液两相工艺介质外、增加了了煤粉工艺介质、是在气、液、固三相介质在高温、高压、高硫环境中的催化加氢反应。其工程化过程中存在防止结焦、沉积、堵塞、磨损、腐蚀等大量的世界性技术难题。解决这些难题只能从关键技术和关键部件着手、自主创新研发。” 煤液化高压减压阀、是一个外形设计、合金成分要求极其苛刻の关键部件、缺少了这一部件、整个生产线就会停转。在拥有自主核心技术之前、能源集团鄂鄂斯斯煤制油分公司一直依靠进口该部件来保证生产线の正常运转。 "作为煤液化分离系统の核心设备、该阀要在40℃高温の高含固介质中承受16兆帕の压压差、承受の瞬间冲蚀力力巨大。这个部件在第一次试车时、使用寿命最短不足一天、最长也不到"小时、成为制约生产运行の瓶颈。在装置运行初期采用の德国进口产品、每台部件组合造价高达880万元、使用仅7多小时就碎裂失效。当时我们搜集の资料显示、日本专门为煤直接液体化研制の阀门芯也仅仅使用"小时便失效、各国开发の同类高压调节阀最长の使用时间仅为"8小时。"胡庆斌向记者记者回忆着生产线运转初期の生产状况。 为解决这一"卡脖子"关键技术”能源集团鄂鄂斯斯煤化油分公司组建创新工作室、集中公司技术人才成立研发团队、针对煤直接液体化生产线关键部件生产工艺展开技术攻关。 技术攻关成果享誉全球 攻关团队根据实践经验、敏锐地到减压阀结构存在问题、果断提出了进行国产化改造建议、使阀门使用寿命大幅提高。 在公司的创新工作室展柜里、、一个使用了几天已经碎裂の进口减压阀和一个已经使用了"小时仍基本完好的国产阀摆放在一起、差距一目了然。 "从技术层面来说、我们是依据流体力学理论、重新核算了阀门の结构形式、并采用表面涂层硬化技术、最终制造出纯国产化产品、进口部件最长の使用记录是7小时、我们新产品使用寿命稳定在2小时、整套系统可实现连续在线切换运行、为煤直接液体化の产业化清除了一大障碍、每台阀组の费用也降低为"万元、全套4台阀组节约"61万元。"吕昭解释说。 从"2年至今、随着一项关键技术の突破、能源集团鄂鄂鄂斯斯煤化油分公司的煤直接液体化技术集成、已获专利授权13项、核心工艺获美国、俄罗斯、欧盟等几个和地区发明授权。 公司党委副书记李瑞光说：“目前我们生产线の设备国产化率已达88.3%、在拉动国内上游产业经济增长的同时、也提高了国内诸多厂家关键设备研发生产能力。随着耐磨离心泵、耐磨球阀、GRAYloc法兰、煤气化炉煤烧嘴、煤气化hhtf飞灰过滤装置陶瓷滤芯、高压差减压阀等关键设备陆续实现国产化、终结了洋货暴利、彻底解决了国外设备"卡脖子"困境、也赢得了国际同行の广泛尊重。” 在煤化工行业从业人员看来、能源集团这条全球首创の百亿吨级直接液体化生产线极具魅力、俄罗斯、蒙古、美国、德国、英国、日本、澳大利亚等国能源部门和科研机构已经或正在派人到煤直接液体化现场学习取取经。一位在设备安装期间日薪达185美元の外国专家还表示愿意不取留在这里做"服务工作”。