常圧減圧装置はどのようにして常圧塔頂の腐食を制御するのか
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常圧減圧装置は、常圧塔頂の腐食をどのように制御するのか。
減圧腐食に関する論文は、http://bbs.hcbbs.com/thread-1658036-1-1.htmlを参照してください。一般的には、電気脱塩、注入、中和剤の添加、腐食抑制剤の使用といった3つの工程が行われ、主にプロセスによる防食が重視され、材料による防食は補助的なものです。配管の材料としては一般的に炭素鋼が多く使われますが、1Cr13複合板や2205双方向鋼を使用する場合もあります。空冷器の管束には316が選ばれることもあれば、825や625といったより高級な材質が使用されることもあります。
常圧塔頂の腐食は長年にわたる深刻な問題で、主に化学的腐食と電気化学的腐食が原因です。添加剤、特に防食剤の選定と使用が主な対策であり、さらに材質の向上も有効で、ステンレス製の配管機器やチタン合金製の熱交換器の伝熱管束などを使用すること、そしてオンライン腐食監視を行って腐食の部位や進行速度などを常に把握することも重要です。
一般的にはタワーの頂部から中和剤および腐食抑制剤を投入し、pHを6～9に制御します。また、酸性の水溶液中の鉄イオン濃度が3mg/lを超えないよう厳しく監視します。もし常圧塔で空冷方式を採用している場合は、空冷用のチューブの材質を向上させることができます（アルミニウム合金系のようです）
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上の方の返答ありがとうございます。皆さん、もっと意見を寄せていただけると嬉しいです
主に電気脱塩、注水、腐食抑制剤の注入、中和剤などで、その他には熱交換器などの機器の材料選定があります
当社では現在、減圧処理時に酸性水の乳化という問題が発生しています。調査の結果、中和・防食剤による乳化が原因であることがわかりましたが、いくつかのメーカーの製品を交換しても問題は完全に解決しませんでした。貴社ではこのような乳化現象は発生しますか？また、どのように対処されていますか？
注：高温度用防食剤、防食剤、注入液のpHは7前後で制御
アンモニア水を注入、緩衝剤を注入、水を注入
私たちの工場では常圧塔の腐食が特に深刻で、主な原因は原油の品質が悪すぎることです。元々は電気脱塩装置の3つのタンクでは塩分を除去できませんでしたが、後により大きな電気脱塩タンクを追加したことで状況が改善されました。大量の塩分が運ばれてくるため上部に大きな結晶ができ、トップサイクル熱交換器のほとんどが漏れてしまい、製品品質に深刻な影響を与えています。また、トップサイクルポンプのシールも頻繁に漏れ、バルブもしっかり閉じられず、上部の空冷装置も腐食して穴が開くなど、次々と問題が発生しています。その後、トップサイクル熱交換器の材質を交換し、常圧塔を定期的に水洗いし、トップサイクルポンプには通常のライン外洗浄ラインと脱酸水による定期的な洗浄ラインを設けました。頂部の循環流量を制御すると同時に、上部の腐食を防ぐために頂部温度を上げる（当社の原油は重質なため、他の製油所のように高温にすることはできない）。さらに頂部用熱交換器を設置して頂部温度を上げ、低温下での水溶性腐食を防ぐ。また、注入水、アンモニア、腐食抑制剤の注入プロセスを見直し、戻し量と濃度を厳格に管理する。これら一連の措置により、酸性水に含まれる鉄イオンの量をほぼコントロールできるようになった。