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精留塔の熱抵抗温度測定の遅れ問題の制御補償アルゴリズム

2020-03-19View Original

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皆さん、温度測定の遅れ補償アルゴリズムについて何か共有できますか?そして、実際に解決された事例分析。 精留塔の温度感応型板制御プロジェクトにおいて、温度測定に180秒程度の遅れが生じ、その結果温度のオーバーシュートが大きくなり、製品品質に問題が生じました。 初期分析の結果、温度計の挿入深さが原因である可能性は除外されました。この温度制御は、冷却された採取液の流量-温度ステップレス制御によるもので、流量サブループが反応速度を良好に制御している。
Reply #22020-03-19
微分を増やしてみても、効果は依然として悪い。バルブの応答は速いものの、温度の変化は依然として遅い。 温度調節サイクルは約7分間(温度のピークからトレンドまで)で、温度のオーバーシュートは上下ともに約13度です。バルブの開度は、約20秒で15~85%まで迅速に調整できます。 微分を加えると、調整のゼロ点(温度設定値)で振動が生じますが、最終的な効果には影響しません。
Reply #32020-03-20
インターネット上のリソースを探してみたところ、ほとんどがPSO制御アルゴリズムや他の予測アルゴリズムについての説明でしたが、実務経験を共有している人はいますか?温度測定の時間定数は実測によって得られるが、もっと簡単な補償方法(フィッティング式)はあるだろうか?
Reply #42020-03-24
PIDの微分機能だけでは問題を解決しにくい場合、どのような自動制御理論の補償アルゴリズムを利用できるのでしょうか?自分で押してみて。
Reply #52020-03-25
もう一度自分で押してみて。フラッジュ+PIDの実装効果について検討しているのですが、比較的実装しやすく、皆さんからアドバイスをいただけますか。
Reply #62020-03-29
ファジーアルゴリズムは、実装が最も簡単で、調整もしやすいかもしれません。どうか達人にご指導をお願いします。
Reply #72020-03-30
何が温度変化を引き起こすのでしょうか?変化量をフィードフォワードにすることはできないのか?
Reply #82020-04-09
フィードフォワード・ファジーPIDを導入した後、状況は改善されたが、温度のオーバーシュートは依然として±15度であった。 センサーにおいて時間定数の補正を考えたいと思っています。つまり、時間定数に基づいて過去の値の曲線を作成するということです。温度がわずかに変化した際、予測される変化分を補償する。皆さん、アドバイスをください。
Reply #92020-04-09
フィードフォワードもうまく処理できない場合は、大きな遅れの影響を考えてみましょう。下スミス予測器で試してみて
Reply #102020-04-10
具体的な実施例を共有していただけますか?*ファジーPIDの実装手順を学びたい
Reply #112020-04-11
インターネットには多くの知識が紹介されている。つまり、PIDパラメータのKp、Ti、Tdをファジー処理してファジー解を求め、測定誤差に応じて適切なPIDパラメータを選択するのです。必ず実際の効果を踏まえて、ぼかすことが効果的かどうかを判断しなければなりません。
Reply #122020-04-11
スミス予測器について、詳細な解決策はありますか?どなたかご指導をお願いします。また、改良型スミス予測を検討する必要があるかどうか、システムが激しく振動するのではないかと懸念しています。
Reply #132020-04-11
ファジィアルゴリズムの鍵はメンバーシップ関数の構築にあり、ファジー化/デファジー化の関係の構築が重要である。スミスの予測は純粋な遅れに対してのもので、容量遅れには効果がない。工学上では、高次のオブジェクトを純遅れと一次遅れ要素の和として近似することがよくある。近似後の純遅れが明確でない場合、スミス予測アルゴリズムの効果は顕著にならず、かえって制御品質が悪化する。 微分作用は大きな遅れを克服するのに効果的ですが、微分時間は適切でなければなりません。小さすぎると効果は現れず、大きすぎるとシステムの振動が激しくなり(制御品質が逆に悪化します)。微分作用を強化する場合は、比例係数を適切に小さくする必要がある(比例度を大きくする)。微分時間を単に増やすだけでは、制御性能が必ずしも向上するとは限らず、悪化する可能性もある。
Reply #142020-04-11
ご指導ありがとうございます。 しかし、大きな微分作用では依然としてオーバーシュートを避けることはできない。判断の結果、システムは純粋な遅れが非常に大きいようで、制御変数を出力してからも温度は全く変化しなかった(約2分間)。冷却源の流量が小さすぎること、そして流路が長すぎることが原因かもしれません。 スミスさん、どのようなプロセスで実現可能か見積もっていただけますか。ご指導をお願いします。sam_scada@126.comまでメールでもお送りください。ありがとうございます
Reply #152020-04-12
私も使ったことがない。ヘルプドキュメントを読んでいるときに知っただけです。deltavはecs700でも実現可能です。まずは彼らのヘルプドキュメントを見てみるといいです。
Reply #162020-04-12
ありがとう、調べてきて、戻ってから話し合おう。
Reply #172020-04-12
先生、質問があります。ECの計算であるec(k) - ec(k-1)についてですが、DCSを使って実装する場合、各スキャンサイクルごとに一度ずつ計算し、現在のec値から前回の値を引くのでしょうか?3秒前の値のように。やはりこの3秒間も、前の3秒間の差分を使う
Reply #182020-04-12
あなたの質問がわかりません。要するに、それは最新時刻のEC変化値、つまりECを反映した最新の値です。システムは常に更新されているため、所属度を決定する際には必ず最新のデータが使用されます。 プログラムで実装する場合、まるでPIDのインクリメンタル方式のように、最新の時刻のデータを使います。
Reply #192020-04-13
各スキャンサイクルは、現在の時間より3秒前の値と比較されます。

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