4％希塩酸、8％まで精製

この投稿は、2015年6月25日15時28分に都小平によって最終的に編集されました。水とHCL。PVCの製造過程で廃酸塩が発生しますが、廃酸の量を減らすため、多くの企業が酸塩分解装置を導入し、廃酸中のHClガスを抽出して蒸気で加熱しています。この装置の説明によると、分析されるのはHCLであり、もちろん水分の一部も一緒に蒸発します。できれば蒸発させてから冷却し、得られるのがHCLです。

うちの工場では数年前に塩酸分解装置を導入しましたが、その後……全く使われることなく放置されてしまい、建物一棟分のスクラップと化してしまいました。数千万もの費用が無駄になったのです。うまく動作したのかどうかはわかりません

あなたの意見に同意します。ここ数年、塩酸は非常に安く、ほとんどタダ同然です。HClもそれほど高くありません。しかし、塩酸の蒸留には蒸気や電力、人件費がかかり、得られるHClのコストは安くありません。さらに装置には頻繁に漏れが発生するようです。そのため、多くのメーカーでは導入していないようです。もちろん、塩酸分解装置は複雑ではなく、成功している企業もたくさんあります。

こんなに薄い塩酸。蒸留による濃縮はコストがかかりすぎ、さらに装置の耐食性も考慮しなければならない。 他の濃縮方法を見つけた方がいい。

正規品の塩は酸の都では安く、工業副産物の酸はさらに安い。塩化パラフィン製造における副生酸は、循環吸収によって濃度を上げる。この方法があなたの状況に合うかどうかわかりません。

私は蒸留法を用いたいのです。濃度がそれほど高くないため、シミュレーション計算で簡単に達成できます。ありがとう！

リフラックス比がとても小さいですね。ええ、確かに材質や塔体、塔内部品のことも考慮しています。ああ、頭が痛い

つまり、塩酸が塔の頂部にあるということですか？えっと、私の場合は濃度が低いので、まずは水を蒸発させて、一定の濃度になったら、塔の頂部も底部も共沸組成の塩酸になるのではないでしょうか。正しいかどうかわかりませんが

この投稿は最後にqugdによって2015-7-2 10:39に編集されました。あなたの塩酸の濃度が低すぎます。塔の頂部ではさらに希薄な塩酸となり、塔の底部では共沸塩酸となります。 水の割合が多すぎ、さらに水の比熱も大きいため、蒸留はコスト的に非常に適していません。4％から8％に上げると、数字上はあまり変わらないように見えますが、実際には2トンの希酸に対して1トンの水を加えるため、エネルギー消費量は非常に多く、また蒸発した1トンの水にもかなりの酸成分が含まれています。 まず他の物理的な方法で水の割合を下げ、塩酸の揮発に影響を与えないようにすれば効率が向上しますが、装置の材質を見つけるのがより難しくなるかもしれません。

でも、どの方法でも水を蒸発させなければならず、エネルギーが必要になるでしょう。確かに蒸留はエネルギー消費が多いですが、他の方法は見つからないのです。他の方法では濃度が高すぎますし、私のリフラックス比は非常に小さいです

その工場で当時使用されていた濃縮塩酸の材質について教えていただけますか？私は今すぐこの方法を使いたいのですが、材質選びが難しいんです。塔本体はポリテトラフルオロエチレンで内張りすることはできますが、塔内の部品についてはわかりません。充填剤には黒鉛やセラミックを使用できますが、分配器や圧縮リング、支持部品などにはどのような材質を使えばいいのかわかりません

物理的な方法としては、蒸発くらいしかないでしょう。塩を加えての蒸留などもありますが、それは高濃度の塩や酸を使う方法です

直接水を吸収して酸に使えばいいじゃないか、必要あるのか？

グラファイトを使えば大丈夫です！真空状態！蒸発させるとHClと水蒸気が出ます！以前、家電の亜鉛メッキをやっていました！交流できますよ

今の塩酸の価格はあまりにも安すぎて、装置を導入するのは損失が大きすぎる

私たちは中学の頃から、塩酸は揮発性酸だという概念を植え付けられ、考え方が縛られてしまった。 皆さんは、中学の化学の教科書で教わったことを覚えておく必要があります。塩酸は強酸であり、電離してできた水素イオンが水分子と結合してH3O+を形成するのです。 実際、希薄な塩酸溶液は不揮発性の溶質の水溶液と見なすことができ、これを裏付けるデータがある。50度において6％の塩酸の場合、水の飽和蒸気圧は86.0mmHg、塩化水素の飽和蒸気圧は0.0163mmHgであり、塩化水素/水の相対揮発度は0.0058である。 50度において、10％の塩酸溶液中の水の飽和蒸気圧は80.0mmHgであり、塩化水素の飽和蒸気圧は0.069mmHgである。したがって、塩化水素と水の相対揮発度は0.0166となる。 6％の塩酸において、100度での水の飽和蒸気圧は715mmHg、塩化水素の飽和蒸気圧は0.132mmHgであり、塩化水素/水の相対揮発度は0.0057である。 10％の塩酸において、100度での水の飽和蒸気圧は677mmHgであり、塩化水素の飽和蒸気圧は2.90である。したがって、塩化水素/水の相対揮発度は0.0760となる。 もちろん、濃度が21％程度の塩酸溶液では、塩化水素/水の相対揮発度は1となり、共沸物が形成される。 6％または10％の希薄な塩酸における50度および100度での気液平衡データから見ると、その相対揮発度は非常に小さい。したがって、塩酸を4％から8％に濃縮する際も、必ずしも蒸留を使う必要はなく、蒸発を利用することも考えられる。もちろん、省エネのために多段蒸発を用いるのだ。 精留過程の特性パラメータはリフラックス比であり、多効蒸発の特性パラメータは造水比である。精留過程における蒸気消費量の計算では、水の気化熱にリフラックス比を乗じた値が考慮されるが、多段蒸発過程における蒸気消費量の計算では、水の気化熱を造水比で割った値が考慮される。掛け算と割り算、差は大きいね。計算してみれば、どちらもお金だ。 しかし、熱塩酸は腐食性があるため、ステンレス製の装置は使えません。チタン製の装置を使うにはコストが高すぎます；グラファイト式蒸発器では効率が低く、製水比も低いため、省エネ効果は良くない。 従来の膜蒸留を基盤とし、近年開発された多段膜蒸留プロセスは、省エネルギー性と耐腐食性の両方を備えている。 例えば、当社が製造する多効膜蒸留装置の核心は、ポリテトラフルオロエチレン製の微孔性撥水膜であり、ポリテトラフルオロエチレンは耐酸性、耐高温性、耐腐食性に優れています。 私たちは微孔疎水膜装置の研究開発および製造業者です。つい最近、我々は多効膜蒸留法を用いた希塩酸の現場パイロット試験を完了し、4％の希塩酸を8％まで濃縮することに成功しました。平均的な造水比は6であり、これは8効蒸発器の省エネ効果に相当します。もちろん、さらなる改善の余地もあります。得られた淡水の塩酸含有量は0.5％未満です。場合によっては、この濃度の極めて希薄な塩酸を再利用することができる。 膜分離プロセスの特徴は、モジュール式設計であり、規模を自由に調整できることです。1日1トンのプロジェクトも可能で、1日1000トン処理できるプロジェクトも可能です。 多段膜蒸留プロセスは多段蒸発プロセスと同様に熱駆動型であるため、蒸気を消費する必要がある。一般的には、80～120度の蒸気、またはお湯、あるいは熱風が必要です。 興味があれば、サイト内メッセージでご連絡ください。

その相対揮発度はどうやって計算したのですか？相対揮発度＝気相中の塩化水素のモル分率／気相中の水蒸気のモル分率＝（塩化水素の分圧／全圧）／（水蒸気の分圧／全圧）

私たちは相対揮発度をこのように計算しません。

この相対揮発度がどうして求められるのかわかりません。詳しく説明していただけますか？または、計算過程を見せてもらえますか？勉強したいです*