気化炉のバーナー交換同時投入の意義と後工程への影響
Thread Content
皆さんの中で、ガス化炉のバーナー交換による停止後の再起動、または通常の点検・修理後の再起動のどちらが、ガス化炉の長期運転にとってより有益かご存知の方はいますか。かつてあるメーカーではガス化炉を500日以上稼働させ、世界最長の運転記録を樹立しました。しかし、このような長期間の運転がガス化炉の炉煉瓦の寿命にどれほど影響を与えるのか、また、その長期運転が生産の安定に寄与するのかどうかも疑問です当社の運用記録を見ると、炉を長時間稼働させた後の点検にはかなりの時間がかかり、炉石の侵食が深刻になったり、炉壁の過熱や設備・配管のスケール付着といった様々な問題も多く発生します。個人的には、長時間の稼働は安定した生産にある程度のリスクをもたらすと考えていますが、皆さんはどう思われますか。
私は13年間、スラリーガス化の仕事に従事してきました。国内で5番目にスラリーガス化を担当する人物です。スラリーガス化プロセスが500日以上も連続して稼働したという話は聞いたことがありません。もし誰かがそんなことを言ってきたら、彼に嘘をついていると伝えてください。
私は2003年に水煤漿ガス化の仕事を始め、上海焦化の王緒滨に師事しました。私たちの工場での水煤漿ガス化プラントの稼働は2004年6月で、国内で5番目のものでした。私たちの工場は黒竜江省の浩良河化肥厂です。私が初代のガス化責任者でした。当時は今と違って、専門家チームを呼んでプラントを稼働させることができました。私たちも専門家チームを呼びたかったのですが、上海焦化に連絡を取りました。しかし彼らは時間がないと言いました。当時、安徽省の淮化ではプラントの稼働からまだ2年も経っておらず、彼らに依頼しても経験が不足していると言われました。渭化や魯南化肥厂の場合は、相談する機会すら与えられませんでした。私たちのチームは上海焦化で50日間訓練を受け、その後自分たちのチームで一度プラントを稼働させることに成功しました。当時の苦労は本当に大変なものでした。
一度に材料を投入するわけではなく、現在のバーナーの材質ではこれほど長時間稼働させることはできません。彼らは途中でバーナーを交換しながら使用し続けていますが、これだけ長時間連続して稼働できるのはすでにかなり優れていると言えます。
彼が言う500日間の連続運転とは、予備炉によって実現されるシステム全体のことであり、単一の炉のことを指すわけではない。ソープが511日間連続して動いていたような気がします。
多ノズル気化単炉の最長運転時間は150日で、これは魯南化工によって記録されたものであり、通常の単炉運転時間は120日です；単ノズルの最長運転時間も魯南の気化炉で、約250日です。 フォーラムには魯南出身の人がたくさんいますが、具体的な日時を教えていただけますか？ いわゆる511日というのは、実際には単一の炉での時間ではなく、予備炉もある。私がこの装置の責任者です。宣伝資料には石炭化学プラントと書かれているが、誤った情報を流す資料の中にはガス化炉が511日間連続運転したと書かれているものもあり、それも滑稽だと思う。 通常は75日ごとに炉を交換し、バーナーの最大稼働期間も110日を超えることはありません（予備炉が用意できない場合）。装置が安定して動作するかどうかは、計画通りに起動・停止が行われるかどうかにかかっていると思います。 個人的には、長期間での実施には大きな効果があるものの、その過程での苦労は言葉では表せないほどであり、何度もオンラインでトラブルを処理しなければならず、計画や施工のどちらかの段階でミスがあれば事故を引き起こす可能性があると思います。 ガス化炉が2ヶ月間も液面計も温度計もなく、合成ガスの組成が頻繁に変動し、石炭の灰融点の変動幅が最大で200℃にも達するような状況で、誰が511日間など簡単だと思うでしょうか？私たちと同時期に運転していた人の中で、192日間が彼らの連続運行記録です。。。 利益は確かに重要ですが、安全も決して見過ごせません。安全かつ安定した運用こそが、私たちが目指すべき目標です。 長周期？石炭を大量に噴射して長期間単一バーナーで運転を維持しようとする姿を見て私は笑った。そんな虚しい名声のために、効率を顧みず安全を軽視するなんて、こんな長期間では何の意味もないではないか？
はい、長時間稼働するとリスクがかなり高くなります。ガス化学プロセスの状況は悪く、さまざまな腐食（特に摩耗）が深刻で、多くの場合、運転中に圧力を保ったまま処理を行わざるを得ません。当社では、ガス化炉の排水弁のシール部からの漏れや、高フラッシュポイント・高圧の配管に砂目ができるといった問題が何度も発生しています。こうした状況では処理のために停止させることすらできず、さらに高温のため配管の壁厚を測定することもできないため、作業自体が非常に危険です。しかし、なぜ多くの工場が依然としてガス化炉を長時間稼働させる傾向にあるのか、それによって全体にとって何のメリットがあるのか知りたいですこれが今後のガス化運用の傾向なのか、将来的にガス化炉を長時間稼働させるための経験やパラメータを蓄積し、最適化された運用の指針とするためなのか知りたいです。
補足：多くのメーカーが情報交換を行う際、ガス化炉の最長稼働時間について尋ねないわけにはいきません。
予備の炉があれば、炉の切り替えを計画する方が安全です。予備の炉がなければ、技術的に信頼できる状況下でデータをしっかり蓄積し、安全性を確保した上でできるだけ長期間運用すること。そうすれば徐々に経験データが蓄積されていくでしょう。これは個人的な見解ですが。
あなたの言う通りですが、炉の交換基準やタイミングについて知りたいと思います。すべてが正常であれば、ガス化による炉の交換は必要なのでしょうか。運転中に発生した対処不可能な異常に基づくのであれば問題ありませんが、他社の運転記録やバーナーの寿命をもとに適切かどうかを判断するのであれば、常に先人の経験に縛られて現在の操作を行うべきではないと思います。どんなことでも継続的な革新を通じて進歩していくものであり、何事にもリスクは伴います。時には、得られる経済的メリットとリスクのバランスが良いからこそ、それを行う必要があるのです。現在、化学製品の競争はますます激しくなっており、コスト削減は不可欠です。許容範囲内でリスクを抑えられるのであれば、試してみる価値があると思います。気化炉を長時間稼働させる方が、定期的な炉の点検・修理よりも確実にコストを節約できます。ただ、そのコストがいくらになるのかは、算出してみる必要があると思います。どう考えても、これは優れたリーンプロジェクトだと言えます。
上の階はみんな大神レベルで、習得してる。時間が経つほど、ますます心臓がドキドキする。
先人の経験は参考にすぎず、最も重要なのは自社で蓄積したデータです。しかし、これらのデータや経験は簡単に得られるものではなく、事故や教訓などを通じて段階的に蓄積していかなければならず、よく考えた上で行動する必要があります。
簡単に言えば、運用経験豊富なメーカーであれば、小さな故障は簡単に対処できる；しかし、新しく設置された装置の場合、小さな故障が連続運転を妨げる要因となり、最終的には停止して対処せざるを得なくなることがある