凝縮油分離装置、1号分離塔の空冷器入口の腐食
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私が勤務する凝縮油分離装置の第1塔の塔頂からは、C3～C4の液化ガス製品が生産されており、ごく少量のC2や硫化水素も含まれている。この装置は12年に稼働を開始し、今年、厚さ測定のために停止したところ、空冷用フィン付きチューブの入口部でかなり深刻な薄肉化が見られた。チューブ群の設計厚さは2.5mmで、腐食余裕量は0.05mmであったが、今回の測定結果では入口部の平均厚さは2.19mm、最も薄い部分では2.12mmであり、一方、フィン付きチューブの出口側のチューブ群の厚さにはほとんど薄肉化が見られなかった。 空冷運転パラメータ：圧力1.0MPa、±0.05MPa、空冷入口温度73℃、±3℃、出口温度52℃、±2℃。管束材質は耐水素鋼です。 私の初期分析によると、空冷入口は液化ガスが気相から液相へと相変化する部分であり、硫化水素ガスの相変化パラメータが液化ガスと異なるため、ここで濃縮されて管束の腐食を引き起こすと考えられます。しかし、専門的な理論的根拠はない。資材担当者に尋ねてみたところ、理論上の耐水素鋼は硫化水素によってこれほど早く腐食されることはないとのことだった。何故か、専門家の方にご教示いただきたい。。
H2S+H2Oによる腐食と思われます。脱硫水素ストリッピングタワーの頂部で腐食抑制剤や浄化水を吹き込むことを推奨します。これにより空冷装置の腐食を効果的に軽減できます。 現在、最も経済的な方法は注入水量を増やし、塔頂の揮発線内のH2Sを希釈して、設備や配管への腐食を緩和することです。また、材質のアップグレードや管束の内面処理という方法もあります。一般的に、この部分の材質を向上させる場合は、希土類元素を含む低温での硫化水素腐食に耐える鋼材である09CrCbを使用できます。また、表面処理としては、空冷式の管内にニッケルリンめっきを施す方法や、管内に冷却剤塗料を使用する方法も試すことができます。
配管の鋼材を分光分析して、品質を落としていないか確認する
タワーの頂部への注水量を増やすのは実現可能で、コストも低いと思いますが、このような改善策に成功した事例はありますか？実際、原料中のH2S含有量は非常に低く、塔頂製品は液化ガスのC3～C4成分です。また、腐食は完全に空冷管束の入口部で発生しており、出口では減肉は見られなかった。（管束設計厚さ2.5mm、入口測定値2.07mm、出口測定値2.53mm）
メーカーはハー空調で、電話で問い合わせたら問題ないそうです。
現在、触媒装置の分留工程における酸性水の再注入、分留塔の頂部冷却前；安定したポジションでの酸性水注入、富化ガス空冷前； コークス製造装置の安定運転用、富ガス空冷前の脱塩水注入 ； 例はたくさんあるよ。今もずっと使用しており、効果は悪くない
ありがとうございます！では、注水量はどのように計算しますか？アルゴリズムはありますか？