これは硫化水素による腐食ですか？
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私が勤務する凝縮油分離装置の第1分離塔の塔頂からは、C3～C4の液化ガス製品が生産されており、そこにはわずかな量のC2や硫化水素も含まれている。この装置は12年前に稼働を開始し、今年、厚さ測定のために停止されたところ、空冷用フィン付きチューブの入口部でかなり深刻な薄肉化が見られた。チューブ群の設計厚さは2.5mmで、腐食余裕量は0.05mmであったが、今回の測定結果では入口部の平均厚さは2.19mm、最も薄い部分では2.12mmであり、一方、フィン付きチューブの出口側のチューブ群の厚さにはほとんど薄肉化が見られなかった。 空冷運転パラメータ：圧力1.0MPa、±0.05MPa、空冷入口温度73℃、±3℃、出口温度52℃、±2℃。管束材質は耐水素鋼です。 私の初期分析によると、空冷入口は液化ガスが気相から液相へと相変化する部分であり、硫化水素ガスの相変化パラメータが液化ガスと異なるため、ここで濃縮されて管束の腐食を引き起こすと考えられます。しかし、専門的な理論的根拠はない。資材担当者に尋ねてみたところ、理論上の耐水素鋼は硫化水素によってこれほど早く腐食されることはないとのことだった。何故か、専門家の方にご教示いただきたい。。
塩素腐食など、他の腐食も考慮する必要があります。
複数の要因が原因であると思われます。低温硫黄腐食が起こる温度は一般的に120℃以下で、塔の頂部では油とガスの混合物が存在し、相変化が起こる部分、つまり露点付近での腐食が最も深刻です。プロセスを比較して、相変化が起こる領域が入口付近にあるかどうか確認してみてください。私としては、低温硫黄腐食に加えて露点腐食、そして摩耗が重なっているのだと思います。
私たちの塔の塔頂蒸留ラインには防食剤が添加されていますが、しばらくの間、塔頂リフラックスタンクの脱水バッグが黒いフロック状の物質で何度も詰まってしまい、分析しても原因が分からなかったのです。。
では、防食剤のメーカーに尋ねてみるといいでしょう。防食剤の成分には何が含まれていて、塩化物は含まれているかどうかです
リフラックスタンクの脱水バッグの水を分析したところ、塩化物イオンが含まれていることが分かりました。その濃度は時々変動しますが、一般的に鉄イオンは基準値を超えることはありません。何が原因なのかよくわかりません。 防食剤は異なるメーカーから購入され、その中には塩化物イオンを含むものもある。
1、使用環境には水分、固体粒子、塩化物イオン、そして硫化水素が存在し、温度は常圧塔頂よりも低いため、腐食は依然として激しいものの、腐食速度は常圧塔頂に比べてはるかに低い。 2、この腐食環境は、典型的な低温硫化水素＋塩化物イオン＋水からなる湿潤腐食環境であり、固体粒子が流体と共にチューブボックス内に入ることで洗浄腐食が促進されるため、入口部の腐食は出口部よりもはるかに深刻である。出口部の管板の下にある一列の管にも腐食の痕跡が見られますが、皆さんはそれに気づいていないだけです。というのも、水蒸気は入口ですでに水に凝縮され、その水が最下段の管の反対側の出口から流れ出るからです。そのため、出口部の下にある管と管板の溶接部が先に腐食し、管自体も薄くなってしまいます。 3、あなたが言う耐水素鋼とはどのような材料ですか？耐水素鋼であっても硫化水素や塩化物イオンによる腐食に耐えられるわけではありません。例えばQ345R（HIC）は、無硫黄含有量の制御がさらに厳格になっているだけで、均一腐食にも点腐食にも洗浄腐食にも全く耐えられません！もう一つ、何とか10（HSC）というのも、同じ理由です。これら2つの鋼種は、単なる炭素鋼に過ぎません。
鉄イオンの含有量はどれくらいで、出水中の硫黄含有量はどれくらいですか？
この腐食環境は、典型的な低温硫化水素＋塩化物イオン＋水による湿潤腐食環境であり、特に相変化が起こる場合には、その腐食の深刻さはさらに明確ではない。
私の装置では凝縮油を処理しており、一次熱交換器のフロート部分の最下部が腐食し、一次調節弁のサブラインにある直管部分の底部も腐食しています
投稿者の意見に同意する。硫黄腐食、電気化学腐食、摩耗腐食
塩素による腐食の可能性がありますが、腐食の様子はどのようなものでしょうか？穴か、窪みか？