深穴加工例：BTA深穴ドリルの合理的な使い方

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BTA深穴ドリルビットは、内部切粉除去用深穴ドリルの代表的な構造です。片刃の内部切粉除去深穴ドリルをベースに改良しました。刃先は両面千鳥状になっています。切粉は両面から切断され、両面切粉除去穴からドリルパイプ内に入り、穴から排出されます。BTA深穴ドリル加工は、均一な切削力分布、良好な切りくず分離性能、良好な切りくず分断性能、安定した信頼性の高い穴あけ加工、および加工された深穴の優れた真直度を備えています。 1. BTA深穴ドリルの構造上の特徴 BTA深穴ドリルは以下の構造上の特徴を持っています。： (1) カッタ本体には外刃、中刃、内刃、ガイドブロック、両面チップ穴が装備されており、カッタ本体の浅歯多頭角ネジを介して中空ドリルパイプに接続されています。 (2) ドリルコアの内刃がツイストドリルのチゼルエッジを置き換えることにより、ツイストドリルの長いチゼルエッジと大きな軸抵抗の欠点を克服します。；ドリルコアは穴あけ軸に対して一定の距離だけオフセットされているため、加工中、ドリルコアの刃先は中心の刃先よりも低くなります。したがって、ガイドコアコラムが形成され、ドリルビットのガイドが向上し、穴あけ時にたわみにくくなります。ガイドコアコラムが一定の長さになると自然に破断し、切粉とともに排出されます。 (3) 主切れ刃は非対称分割千鳥配置を採用し、超硬刃で切りくず転走溝や切りくず分割溝を研削する際に発生しやすいクラックを発生しにくく、確実な切りくず分離を実現します。 (4) 構造の各部分の耐摩耗性と強度に対するさまざまな要件に適応するために、いくつかの異なるグレードの超硬合金をブレード材料として使用できます。例えば、ドリルコア部は切削速度が遅く切削抵抗が大きいため、切りくずの押し出し作用により欠けが発生しやすくなります。より靱性の高い超硬刃の選択が可能です。；ドリルビットの外刃には耐摩耗性に優れた超硬チップを使用できます。 2. BTA深穴ドリルの加工原理。一般旋盤でのBTA深穴ドリルの加工状況。：加工されるワークは、旋盤の大型キャリッジ上の V 型アイロンによって位置決めされ、ボルトプレッシャープレートによってクランプされます。穴あけ中、ドリルロッドはスピンドル内の特別なチャックによってクランプされ、スピンドルによって回転駆動され、ワー​​クピースは送り移動用の大型キャリッジによって駆動されます。工作機械の作業台には液体注入口が設置されており、ワークの左端面とOリングを介して密封接続されています。加圧された切削液は流体入口の流体入口から噴射され、ドリルパイプの外径と穴壁との隙間を通って切削領域に流れ込み、工具を冷却します。切粉は切削液とともにドレンボックスからドリルパイプの内穴を通って専用チャックの液出口を通って排出されます。切削液は濃度 5% のエマルジョンにすることができます。；カット量は任意：V=60～90m/min、S=0.035～0.23mm/r。ドリルパイプは細く変形しやすいため、工作機械のガイドレールに可動式センターサポートを設置し、ドリルパイプの任意の位置をサポートします。液体注入口と大型キャリッジは連結プレートを介して連結されており、ワークとともに搬送されます。 3. 深穴加工のポイント 深穴加工は通常の穴加工とは異なる特徴やデメリットがあるため、BTA深穴加工を使用する場合は以下の点に注意してください。： (1) 深穴加工では工具の切削状態を直接観察することができません。したがって、切りくずの排出状態や工具の摩耗状態は、音を聞いたり、切りくずを目視したり、加工中の工作機械の負荷や切削液の圧力を観察したりすることでしか判断できません。 (2) 深穴加工では熱の放散が難しいため、効果的かつ確実な切削熱冷却方法を採用する必要があります。(3) 深穴加工時の切りくずが排出されにくい。切りくずが詰まると工具が損傷しやすくなります。したがって、確実な切りくず分断とスムーズな切りくず除去を実現するには、合理的な切削量を選択する必要があります。タオバオのハンドケアに適したローションは何ですか?レンタルデイクリーム工場。化粧水や目元美容液はどこのメーカーがいいの？どのアイシャドウがより効果的ですか？ (4) 深穴加工では穴がたわみやすいため、ツールや液注入口の構造設計にはガイド装置や対策を考慮する必要があります。 (5) 深穴加工では、ドリルパイプが長く、剛性が低く、振動が発生しやすいため、加工精度や生産効率に直接影響します。したがって、カット量を合理的に選択することが非常に重要です。 上記の問題のうち、切りくずの除去、ガイド、冷却が最も重要です。これらの問題を解決することで、穴あけ精度の確保だけでなく、工具寿命の延長や加工効率の向上も実現できます。したがって、深穴加工では、特定の加工要件に応じて、次のようなプロセス措置を講じることができます。： (1) 穴あけする前に、ドリルビットと同じ直径の浅い穴を事前に開けます。これは、穴あけ時のガイドとセンタリングの役割を果たすことができます。このステップは、高い真直度が要求される小さな穴を加工する場合に特に必要です。 (2) 工作機械の設置時およびデバッグ時は、ワーク穴の中心軸とドリルパイプの中心軸が一致するようにしてください。 (3) 被削材の材質に応じて適度な切削量を選択することで、切りくずのカールを抑制し、切りくず排出性の良いC型切りくずが得られます。高強度材料のワークを加工する場合は、切削速度Vを適度に下げる必要があります。送り速度は切りくずの生成に大きな影響を与えます。確実な切りくず分断を前提に、送り速度を小さくしても問題ありません。 (4) 切りくず除去効果と冷却効果を確保するために、切削液は適切な圧力と流量を維持する必要があります。小径深穴加工時に高圧・小流量が可能；大径深穴加工時に低圧・大流量が可能です。 (5) 穴あけを開始するときは、まず切削液ポンプをオンにし、次に旋盤を起動して切削を実行してください。；穴あけが完了した場合、または故障が発生した場合は、まず工具送りを停止し、次に停止し、最後に切削液ポンプを停止する必要があります。 4. 深穴加工例：27SiMn、外径100mmのワークに穴径20+0.2mm、深さ1500mmの深穴を加工します。穴壁の表面粗さはRa1.6μmが必要です。加工には成都深穴加工センター製BTA深穴ドリル（直径20mm）を使用します。ブレードグレードはYT798です。ドリルパイプの材質は45鋼（焼き入れ焼き戻し品、HB240～280）です。；カット量を選ぶ：V=60m/min、S=0.21mm/r；切削液は5%エマルジョン、切削液圧力は2.5MPa/m2、油圧ポンプ流量は80L/minです。 加工上の注意点：①確実な端面シールを確保するには、ワークピースの端面がワークピースの軸に対して垂直である必要があります。；②正式な加工の前に、ワークの穴に直径 20 mm の浅い穴を事前に開けます。これは、穴あけ時のガイドとセンタリングの役割を果たします。；③工具の加工寿命を確保するには、自動送りを使用するのが最善です；④液体入口のガイドスリーブと可動センターサポートが摩耗した場合は、穴あけ精度への影響を避けるために、適時に交換する必要があります。 BTA 深穴ドリルを長期間使用すると、被削材の材質が深穴ドリルの品質と加工効率に大きな影響を与えることがわかります。このうち、27SiMn材が最も優れた被削性を有し、次いで45鋼材となります。；40Cr材は加工が難しく、C型の切りくずが発生しにくいため、ドリルパイプの詰まりやドリルビットの破損を起こしやすいです。そのため、40Cr材を加工する場合、事前に焼入れ・焼戻し（HB240～260）を行うことで加工難易度を軽減することができます。穴あけの際は、工具の各刃先の逃げ角の摩耗に注意する必要があります。逃げ角の摩耗が0.3mmを超える場合は、ドリルビットの再研磨または新品への交換が必要です。使用を続けると切削抵抗が増大し、ドリルパイプの詰まりや工具の破損の原因となります。