圧縮機循環油システム全体の配管に関する注意事項

配管を接続部品やフランジで接続する場合は、まず配管を予め取り付けてから取り外し、酸洗いを行った後に正式に取り付けます。配管の取り付けが完了したら、オンラインでの循環酸洗いも行います。また、以下の3点に注意する必要があります：①工期や作業量に応じて、最も適した配管方法を決定すること；②作業環境を検討し、配管にどのような防錆・防汚対策を講じるかを決定する；③配管作業の際には、切断時に管内の異物をきれいに除去しない、溶接時に十分な保護ガスを供給しない、露出した管口を封じないといった、人為的な汚染が生じないようにできるだけ注意する必要があります。同時に注意すべき点は以下の通りです：1、循環酸洗いを行う際は、1台の酸ポンプを使って複数の薬剤を送液するため、操作時には特に注意が必要であり、これらの薬剤（水を含む）を混同してはなりません。重大な場合には薬剤の濃度が低下したり、薬剤が廃棄処分となったりすることもあります。各工程の後には必ず水で洗浄し、完全に排出しなければなりません。2、液体を排出する際、回路配管の最も高い位置に排気ポイントを、最も低い位置に排空ポイントを設置する；回路内のデッドポイントは水平な位置にあるべきであり、もし下向きだと、酸洗いの各工程を交互に行う際にデッドポイントの接続部を緩めて、前の工程で残った液体を完全に排出する必要がある。最後の工程では、必ず配管内の液体を完全に排出し、乾燥したガスで乾燥させる必要があります。そうしないと、残留した液体がオイル洗浄時にオイルの乳化を引き起こす原因となります。油の乳化が起きた場合は、洗浄しながらオイル・ウォーターセパレーターを使用してタンク内の洗浄用油から水分を除去し、水分がなくなるまで続けます。3、循環酸洗の回路配管の長さは、配管のサイズに応じて決定し、一般的には300mを超えないようにすべきである。回路の構成は、各配管の内壁がすべて酸液に接するようにしなければならない。4、異なる配合での酸洗い時には、検査方法も異なる。HCl、HNO3、H2SO4で酸洗いした後、配管の内壁は灰白色になる；H3PO4で酸洗いした配管の内面は灰黒色であり、5、入口・出口配管の取り付け傾きなど。

私たちが使用しているステンレス製の配管は、爆風洗浄や圧力試験以外には何もしていません。上司はコストを節約するためだと言っていましたが、今では5年間使っていますが問題なく動いています：lol

私たちが使用しているステンレス製の配管は、爆風洗浄や圧力試験以外には何もされていません。上司はコストを節約するためだと言っていましたが、今では5年間使っていても問題ありません……上司はコストを節約したいだけですね!:P

循環油配管を行う際、各接続部には必ずアルゴンアーク溶接で下地処理を行い、その後電気溶接を施す必要があります。私の経験上、全工程を通して監督者を配置することが不可欠です。アルゴンアークの下地処理なら数日で合格できますが、溶接の場合は1、2ヶ月かかります。その理由は、溶接部によって管内部に凸状の層ができ、管内の不純物がコーティングの裏側にあるため、管壁付近では流速が最も低くなり、油の流れを良くするのが非常に困難だからです。

現在、溶接時のアルゴンアークによる下地処理はすでに一般的になっています。私たちの循環用水管もこの方法が求められており、それほど費用もかかりません。酸洗いについては、個人的には必要ないと思います。往復式のものはそんなに壊れやすくないので、きれいに吹き掃除すれば十分です

往復式圧縮機の循環油路の場合：1、溶接時は必ずアルゴンアーク溶接で下地を作った後に電気溶接を行うこと；2、溶接前にフランジ部にブラインドプレートを取り付け、溶接後にブラインドプレートを抜き取る。抜き取る際は、溶接スラグがきれいに除去されていることを確認する；3、溶接が終わったら、まず水を使って配管を洗い流し、洗浄が終わったら空気を使って配管を乾かした後、フランジを接続します；4、燃料タンクをきれいに清掃した後、洗浄用オイルを入れる；5、圧縮機の各潤滑ポイントの入口フランジを取り外す（装置の潤滑ポイントには接続しない）。潤滑油の入口配管をきれいに洗浄した後、装置の潤滑ポイントに接続する；6、配管の洗浄時はタンクの入口に磁石を設置し、配管内の錆や機器設置時に忘れられた金属を吸い取る；7、燃料タンクのフィルターは定期的に交換し、フィルター要素を清掃する必要がある；8、もし工場に潤滑油フィルターがあれば、オンラインでのフィルタリングが可能な方がよく、潤滑油のフィルタリングにかかる時間を短縮できます。

遠心圧縮機の配管の場合は、必ず酸洗いと不動態処理を行った上で取り付けなければなりません。