温故而知新：石油化学企業の設備点検における安全知識

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この投稿は、2016年2月24日08:57にyinkuilin6868によって最終的に編集されました。石油化学企業においては、設備の点検作業は他の企業と比べて、緊急修理が頻繁に行われ、作業が複雑で技術的な専門知識が必要であり、危険性も高いという特徴があります。石油化学企業の設備の配置は比較的集中しており、点検を行う場所も狭く、しばしば入り組んだ構造や立体的な配置となっています。そのため、設備の内部や外部、高所や地下で同時に作業が行われることがあります。点検作業時には、火気を使う作業、高所での作業、タンク内での作業、起重機を使った作業、電気関連の作業、部品の取り付けや分解作業などが同時に行われます。もし組織が不十分で、計画が不十分だったり、注意不足だったりすると、事故が起きやすくなります。統計によると、全国の石油化学企業で発生する爆発、中毒、窒息、転落、感電などの事故のうち、点検作業中に発生する事故が66％以上を占めています。したがって、設備の点検作業の際に効果的な安全対策を講じることが非常に重要です。 危険因子
1. 火気作業の危険性の主な表れ
　（1）システムの安全対策が不十分である。例えば、清掃が不十分であったり、容器内に死角があったり、ブラインドプレートの取り付けが適切でなかったり、接続されている配管が分離されていなかったり、バルブから漏れがあったりすると、火気作業時に火災や爆発が起こりやすくなる。
　（2）可燃性・爆発性の物質が、装置や配管の内側の表面や、外側の断熱材に付着している場合、それらをきちんと除去しないと、火気作業時に放出され、火災や爆発が起こりやすくなる。
　（3）石油化学企業の生産現場では、火気作業を行う場所の周辺や下に可燃性・爆発性の物質がある場合、それらをきちんと除去しないと、火災や爆発が起こりやすくなる。
　（4）管理面で、火気作業許可証を適切に発行せず、また、その許可証に記載された安全対策を実施しないと、火災や爆発が起こりやすくなる。

2. 装置内での作業の危険性の主な表れ
　（1）有毒なガスがきちんと洗浄・置換されず、分析結果も適切でない場合、中毒が起こる可能性がある。
　（2）容器内の酸素濃度が基準に達していない場合、窒息が起こる可能性がある。
　（3）作業時間が長く、容器内の換気が悪い場合、窒息の危険がある。
　（4）容器内の照明や電動工具の電源が安全な電圧でなかったり、電源ケーブルが破損していたり、工具や装置から漏電があったりすると、感電事故が起こる可能性がある。
　（5）防毒具を着用せずに有毒な場所に入ったり、装置内で作業を行う際に防毒具に欠陥があったり、酸素供給が不足していたり、薬剤が効果を失っていたりすると、中毒事故が起こる可能性がある。
　（6）高所での作業を行う際、安全対策が不十分だと、物体による怪我が起こる可能性がある。

3. 高所での作業の危険性の主な表れ
　（1）足場の設置が不適切で、安定性が低い場合、高所からの転落事故が起こる可能性がある。
　（2）周囲の環境が変化し、有毒なガスが突然放出されると、中毒や高所からの転落事故が起こりやすくなる。
　（3）安全対策が徹底されていない場合（高所作業許可証を取得していない、安全帯を着用していない、ヘルメットをかぶっていないなど）、高所からの転落事故や物体による怪我が起こる可能性がある。
　（4）点検時にフェンスや床板などを取り除いた後、適切な対策を講じないと、転落事故が起こる可能性がある。

さらに、点検作業中には、人々が火傷ややけどを負う危険性もある；または狭い場所での衝突による転倒や打撲傷；運転中の機械設備に巻き込まれて四肢を切断したり、建設用の起重機やウインチ、手動式のサンダーが点検されずに事故を引き起こしたりすることも、十分に注意すべきである。二、化学工業における点検作業の事故原因1.点検作業の調整不足　安全な点検作業を行うための最も重要な条件は、物的な安全条件、つまり設備の安全条件を確保することである。火気作業を行う場合は、作業対象の機器を隔離し、洗浄・置換した上で分析により基準を満たしてから作業を開始しなければならない；タワーやタンク内での作業においても、隔離、洗浄、置換、ブローイングを行い、酸素濃度を分析して毒性がないことを確認した上で作業を開始できる。実際の作業において、点検作業中にはしばしば重複作業が生じ、調整が不十分だと設備の安全要素が損なわれ、事故を引き起こす可能性があります。以下は調整がうまくいっていない事例です。ある工場での点検作業において、工場側は点検員1チームを8時に変換炉内に派遣し、10時に作業を終了するよう手配しました；第3修理班は10時に変換炉の接続配管のリセットを開始した。作業中、作業の難易度が高かったため、第一チームの点検員は規定時間内に点検作業を完了できず、一方第二チームの点検員は10時にすでに復旧作業を開始した。その結果、本来なら安全な状態にあった変換炉に窒素が充填され、炉内にいた3人の作業員が重度の窒息事故に見舞われた。 2. 検査員の安全知識が不足しており、安全技術のレベルも低く、しばしば「三違」が発生する。「三違」とは、違反した指示の出し方、違反した作業の実施、労働規律の違反のことである。事故調査によると、85％以上の事故は「三違」が原因であることが判明した。そして、安全知識のレベルが低いことが、事故を引き起こす直接的な要因です。安全生産の素養は、点検指揮や作業員の行動に直接影響を与えます。具体的な点検作業においては、指揮者から作業員に至るまで、まず媒体の物理化学的性質を理解し、次に装置の危険性などを把握した上で、これらの性質に基づいて適切な対策を講じる必要がある。これによって改修作業の安全を管理し、万全を期すことができます。 3.防護具の不足または不適切な使用　防護具は事故を防ぐための障壁であり、事故を防ぐ上で重要な要素です。実際の業務において、一部の企業は生産コストを削減するため、本来支給すべき労働防護具を廃止したり削減したり、または福祉品として支給するように変更したりしています。これにより、化学工場の点検作業に伴う危険因子や有害因子が直接人体に作用し、傷害を引き起こすことになります。また、一部の点検作業員は普段から防護具や労働保護具の使用や保管といった常識を学ばず、点検作業において不適切な使用による事故が発生しやすい。ある企業が脱硫塔の点検を行っていた際、長管式の防護マスクを着用して作業を行っていましたが、長い管の先端を監視する人がおらず、異物がその管の先端を塞いでしまったため、作業員はやむを得ずマスクを外すことになり、即座に中毒症状を起こしました。既存の防護具が不適切に使用・保管され、損傷や湿気を受けると、使用時に性能が低下したり使用できなくなったりして、事故を引き起こすこともある。 4.点検指揮者の資質の低さも、事故を引き起こす原因となる　企業の生産指揮幹部は、時に時間を節約するために。生産を過剰に行うと、点検時に安全条件を無視して無謀な作業が行われることになり、それによって引き起こされる事故の範囲は広く、影響も大きくなる。例えば、ほとんどの企業で点検時に作業員が不足しているという問題があり、一部の組織では指揮者が専門外の人員を作業に当たらせることがあります。このような場合、専門知識のない人間が不適切に作業を行うことで、事故が引き起こされる可能性があります。一方で、作業品質を保証するのは難しく、点検対象の機器の製造時に他の事故を引き起こす可能性がある。 点検における事故予防 1. 点検の準備をしっかり行う　　（1）組織的な準備。まず、設備点検のための組織的なリーダーシップ体制や、各レベルでの安全点検責任制を確立する；次に、点検作業の組織を適切にし、点検責任者、安全責任者、作業員を明確にし、任務をはっきりさせて把握しておく必要がある。（2）対策の準備。点検項目や作業内容の審査をしっかり行う；施工計画および停止・再開計画の策定、計画進度の設定；重大な点検作業や、規模が大きく複雑な吊り上げ工事の場合には、必ず吊り上げ計画および安全対策を策定しなければならない。また、施工部門は施工に関する安全対策を徹底し、建設現場で守るべき安全規則を明確にし、現場の安全規則の周知・監視を担当する人員を配置する必要がある。（3）物資の準備：点検作業の内容や要件に応じて、点検に必要な資材、付属品、機器を準備し、起重機械、溶接機器、電動工具、ケーブル類、吊り具などの事前の安全点検を行う；安全警告標、停止作業標、遮断スイッチ禁止標、ブラインドプレート、アース線を点検し、種類が揃っており、数が十分で、品質が適合していて、適切に使用されていることを確認する。（4）人員の準備。点検作業の安全責任者を明確にし、安全対策リーダーグループを設置し、各階層の安全責任者の職務や、互いの連携・連絡の手順を定める；点検作業に参加する全員に対して、徹底的な安全教育を行い、点検作業の安全な実施にあたって注意すべき各項目や各段階での安全上の問題点を説明する。また、各点検作業の責任者は、作業開始前に「五つの説明」を行わなければならない。すなわち、作業内容の説明、安全な作業方法の説明、安全上の注意事項の説明、関連規定の遵守についての説明である。特別な職種の人員に対しては、専門的な安全技術や点検作業の安全規則を中心とした安全教育を行い、彼らが点検作業に適応し、その仕事をこなせるようにする。

2. 点検作業の各種措置を厳格に実施する
（1）設備の危険因子を排除する。運転中の設備は、停止させ、圧力を抜き、排液し、冷却し、ブラインドプレートを取り付けたり取り外したりし、置換や洗浄を行い、安全分析を行い、電源を切るなど、一連の措置を経て、安全な状態になった後で初めて点検作業を行うことができる。

（2）安全な点検作業の許可証を厳格に発行する。どんな点検作業でも、点検作業指示書を作成しなければならない。これは、点検作業の内容や安全措置を明確にし、点検作業の状況や検査結果を記録するためのものであり、点検作業の品質と安全性を保証するための重要な手段である。設備の危険因子が排除された後、設備の管理者が指示書に署名し、点検作業の安全措置が適切に実施されたことを示す。そうして初めて、作業員は点検作業を行うことができる。

さまざまな作業においては、規定に従って適切な安全作業許可証を取得しなければならない。
① 火気厳禁区域での溶接や切断作業、または可燃性・爆発性のある場所でのランプや電動ドリル、サンダーなどを使った作業によって火炎や火花、高温の表面が生じる可能性がある場合は、「火気安全作業許可証」を取得しなければならない。審査を経て承認され、署名がなされた後でなければ、指定された時間内に作業を開始することはできない； 　　②石油化学製造エリア内にある各種の塔、球形タンク、釜、槽、タンク、炉床、ボイラー、配管、容器、さらには地下室、マンホール、地中空洞、下水道、その他の密閉空間で行われる作業には、「設備・容器への立入許可証」の取得が必要である。設備に接続されているすべての外部電源は確実に遮断しなければならない。配管の安全な遮断には、ブラインドプレートを挿入するか、配管の一部を取り外す方法が用いられ、水封やバルブをブラインドプレートや配管の取り外しの代わりにしてはならない。ブラインドプレートは鉄板やアスベストのパッドで代用してはならず、鋼板の厚さは配管の壁厚よりも薄くてはならない。電源を確実に遮断するには、電源のヒューズを抜くか、電源スイッチを切ってロックするなどの措置を講じ、警告標識を設置しなければならない。酸素不足や有毒な環境では、分離型の防毒マスクを着用しなければならない。可燃性・爆発性のある環境では、防爆型の低圧照明器具や火花を発生させない工具を使用し、合成繊維製の衣服の着用は禁止されている。設備内の照明電圧は36V以下でなければならず、湿気の多い容器や狭い容器内での作業では12V以下でなければならない； 　　③落下高さの基準面から2m以上の、落下の危険がある高所で作業を行う場合は、「高所安全作業許可証」の取得が必要である。高所作業の承認者は、高所作業現場に赴き安全対策を確認した上で、初めて高所作業を承認することができる；高所での作業を行う人は、必ず安全教育を受け、現場の状況や作業時の安全上の要件を十分に理解していなければならない。また、職業上の禁忌がある人、高齢で体が弱い人、過度に疲労している人、視力が悪い人、飲酒後の人などは、高所での作業を行ってはならない； 　　④仮設電源の設置は安全規定に準拠しなければならず、勝手に接続したり設置したりしてはならない。屋外での開閉装置には防雨・防湿機能が必要であり、電気工事では作業指示書制度を厳格に実施しなければならない。起重機による吊り上げ作業や土工事などのその他の作業も、同様に対応する作業指示書を取得し、承認を得た上で行わなければならない。

（3）消防対策を万全にする。点検期間中は、工場内の消防用道路が確実に通行可能であり、消防用水の圧力が十分で、各種消防消火設備が完備されて機能している状態を保つ必要がある。消防用水を停止する場合、原則として停止範囲内では火気の使用を禁止し、部分的に火気を使用する必要がある場合は、防火および消火の緊急対策が必須である。

3. 作業現場の安全管理の監督・検査
各レベルの安全管理担当者およびプロジェクト責任者は、それぞれ担当区域を分担し、巡回検査や監視を行う。特に、規則制度の遵守状況、各種指示書の適用状況、組織規律の遵守状況、安全設備の備え付け状況や良好性、仮設電気配線の設置・使用状況、点検用の工具や機器の整備・使用状況などをチェックし、上記の分野における違反行為の取り締まりを強化する。安全意識を高めるため、点検現場には「違反告発台」を設置し、安全規定を守らず、不正な指示や作業を行った団体や個人を迅速に公開して告発する。点検中は定期的に現場を清掃し、資材や工具を適切に積み上げ、危険な場所には安全標識や防護柵を設置し、夜間には赤色の信号灯を設ける。

4. 点検の検収をしっかり行う
点検が終了したら、作業員は現場を清掃し、油汚れやゴミ、端材などをすべて除去しなければならない；手すり、安全保護カバー、機器のカバープレート、アース、中性点接続などの安全設備はすべて元の状態に復旧させる。引き渡し前には、見落とされている点検項目がないかを確認し、抜くべきブラインドプレートがすべて抜かれているかをチェックする（一つ一つ確実に行い、見落としがあってはならない）。また、安全装置が正常に機能しているかも確認する。圧力容器やタンクなどの機器は、規定に従って耐圧試験、漏れ試験、気密性試験を行い、最終的に試運転を通じて機器やシステムの性能を検証する