“私は省エネ中、あなたはどこ？「石化301の直接投入」
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この投稿は最終的に、2016年4月23日16時36分にイタイロン児によって編集されました。触媒分解装置は石油精製所の中間装置として、前後をつなぎ、相互に連携する役割を果たします；周知の通り、触媒原料は常圧減圧およびコークス化の製品から得られ、触媒製品はガス分離、水素化、改質の原料となる；通常は、タンクエリアから出荷されるか、製品がタンクエリアに運ばれます。 改質後のコークスワックスオイルと減圧ワックスオイルは直接触媒原料バッファタンクに、触媒液化ガスは直接ガス分離原料タンクに、ガソリンは直接水素化原料バッファタンクに、ディーゼルは改質原料タンクに入る；これによりタンクエリアの中間工程が省略され、供給ポンプの電気代やポンプのメンテナンスコストが節約されます。
投稿者の言う通りで、現在新しく建設される製油所はこのように設計されています。
省エネルギーと消費削減、持続可能な発展
中間タンクを設けることにも利点があり、停止して点検する際に材料を取り出しやすくなるほか、緩衝の役割も果たします
予備のバッファとして中間タンクシステムが必要である。
プロセスを最適化し、工場全体の効率を向上させよう！
この投稿は、2016年4月23日22時08分に328104062によって最終的に編集されました。私たちが直接供給する原料の割合が90％に上昇しました（元々の設計では、90％を直接供給し、20％はタンクエリアから供給される予定でした。ポンプは大きなものと小さなものの2台が使用されていました）。この割合が上昇したことにより、1. 上流側の装置の冷却器で必要な循環水の量が減少します。2. 下流側の装置の加熱炉の負荷が軽減され、フィルターの洗浄回数も減少し、加工時の損失も低下します。3. 中間の原料タンク（元々は2～3日分を保管するように設計されていました）で必要な加熱蒸気の量が減少し、タンクエリアでの損失も減少します。4. タンクエリアでの供給用ポンプの電力消費も減少し、電力代も削減されます。5. 酸素が存在しない環境下では（ジエン類が飽和してカーボン化することがないため）、ゲルの生成が大幅に減少します。また、直接供給される原料の温度も上昇させています。元々の常渣の温度はFCCの設計では90℃でしたが、現在は120℃に上昇しました。常二線や常三線の場合も、元々は90℃でしたが、現在は110℃に上昇しました。煤油の場合は、元々50℃でしたが、現在は70℃に上昇しました。。。。。。一部の設計データには誤差があるかもしれませんので、参考までに。工場全体のエネルギー消費量は大幅に減少し、約2～3単位です
直供材を使用することで冷却や加熱にかかるコストを大幅に削減できますが、停止して洗浄を行う際にはデメリットもあり、対処が難しい場合があります。そのため、停止時の洗浄に便利なように、石油製品へ直接接続する配管や設備も用意しておくべきです。
これは改造の際にすでにスキャンバルブが取り付けられています。最も重要なのは、停止して線路を清掃する際に、各部門がしっかり連携することです。
今は直接供給できるのなら、タンクエリアを回って行く必要はない