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石油精製エリアの週次テーマ活動に、皆様の積極的な参加を歓迎します。また、より価値のあるテーマをご提案いただければ幸いです。 高低並列式触媒装置と同軸式触媒分解装置には、それぞれどのような長所と短所があるのか?深く議論する。
同軸型:脱気性能が優れ、操作が簡単で、小型FCCに適しており、エネルギー消費量も比較的低い。 高低並列:低品質な原料でも処理可能、触媒の不活性化が遅く、剤油比が高い。経験データによれば、液収率も同等に高い。
高低並列:1、リアクターはリジェネレーターより高く、リジェネレーション圧力は反応圧力より20~40KPa高い;2、2つの装置間の触媒循環は斜管によって行われ、触媒の循環量はスライドバルブで調節される;3、再生触媒の脱気効果が高く、再生触媒によって反応系に持ち込まれる煙ガスが減少する;4、再生ラインの圧力が高く、触媒の逆流が起きにくい。 同軸型:1、2つの装置は沈殿器を上に、再生器を下に配置した同軸式構造を採用しており、この構成は構造がシンプルで操作制御が柔軟かつ便利であり、事故による影響に強く、特に触媒の逆流に対する耐性が高く、占有面積も小さいという利点がある;2、未反応触媒の配管は立管で輸送され、沈殿槽の液面は未反応触媒用シートバルブによって制御される;3、未反応触媒の分配技術を採用し、未反応スリーブの出口に特別に設計された未反応触媒分配器を配置することで、未反応剤がリジェネレータの密相床の上部に比較的均一に分布し、一段逆流式の高効率なリジェネレーションを実現するための基本的な条件が確保される;4、待生立管は長く、圧力が高いため、その静圧は一般的に待生斜管よりも大きい。
補足すると、同軸式の欠点は、スチームストリッピングセクションがすり減りやすく、コークが塞ぎ弁に詰まりやすいことです
補足:以前の見解では、同軸式はスペースと鋼材の使用量を節約できるとされていました。
少し申し上げますと、以前は同軸触媒を使っていましたが、現在は高低並列触媒を使用しており、次のような経験があります。同軸触媒の場合、2つの装置間の圧力差がその運転に非常に大きな影響を与えます。同軸触媒は圧力差によって触媒の循環を維持しているため、原料に水分が含まれている、供給量が増加する、圧縮機が停止するなどで圧力差が許容範囲を超えると、運転を維持するのが非常に困難になり、何度も煙突から黄色い煙が出る事故が発生しました。しかし、高低並列型触媒ではこのような問題は存在しない。現在、分留塔の冷却後の温度が極めて高く、分留塔の圧力降下が大きく、圧縮機のボトルネックなどにより差圧が常に非常に低い状態が続き、時には-10KPaまで下がることもあった(短時間だけだが)。それでも何の問題も発生せず、運転は通常通り維持されている。したがって、運用の柔軟性や安全性は同軸型触媒よりも優れている。もちろん、操作の複雑さや調整が必要なパラメータも同軸式より多くなります。
同軸式触媒分解装置の後期メンテナンスは、高低並列式に比べて劣る。なぜなら、触媒の摩耗が著しいスチーブニングセクションや未再生ライザーがリジェネレーター内部にあるため、早期に対策を講じることができないからである。しかし、その柔軟性や障害時の性能は高低並列式よりも優れている。同軸式スチームストリッピングセクションおよびアニマルスタンドについては、重点的に取り組み、改良や革新を行うことが望ましい。
2つの装置が同軸上に重なり、反応沈殿器が上に、再生器が下に配置される。スチーム提携部は再生器内部まで伸びており、これにより装置全体の高さを低減し、鋼材の使用量や敷地面積、投資コストを節約できる。また、反応器用のフレームも不要である。 折りたたみ式の昇降管を使用し、沈殿槽の側壁から入ることも、上部から入ることもできる。
この投稿は、2012年3月28日15時36分にjbcyfによって最終的に編集されました。同軸型:脱気性能が優れており、操作も簡単。小型のFCCに適しており、エネルギー消費量も比較的低いです。 高低並列:劣質原料の精製が可能、触媒の不活性化が遅い、剤油比が高い、経験データ、液収率も同軸で高い
まず投資について言えば、同軸投資は少なく、高低並列式投資は多い。運用面から見ると、同軸型装置における圧力差はその運用に非常に大きな影響を与えます。同軸触媒装置では圧力差によって触媒の循環が維持されているため、原料に水分が含まれる、供給量が増加する、圧縮機が停止するなどして圧力差が許容範囲を超えると、運用を維持することが難しくなり、煙突から黄色い煙が出る事故が起きやすくなります。高低並列式触媒ではこのような問題は存在せず、操作の柔軟性や安全性は同軸触媒よりも優れている。操作の複雑さや調整が必要なパラメータも、同軸式より多くなる。同じ処理量で高い並列式は弾力性が大きい。