容器および貯蔵設備：【毎週のテーマ】球形タンク製造における各工程の用途と潜在的なリスク（2011.05.16-22）

この投稿は最終的にSuperFree2316によって2011年5月18日07:52に編集されました。】球形タンクの溶接　球形タンクの溶接作業は量が多く、難易度も高い。溶接部には水平、垂直、仰角、横向きなどさまざまな位置があり、技術的な要求も非常に厳しい。 　　3、球タンクの溶接前予熱、溶接後熱処理および全体熱処理　　（1）溶接前予熱。予熱とは、溶接前に溶接対象の部品を周囲の温度よりも高い温度まで加熱し、その温度で溶接を行うことです。球形タンクの材質はほとんどが高強度の合金鋼であり、溶接時には材質が冷却収縮するため、冷間割れや脆性的な破壊が生じやすくなります。予熱の目的は、溶接される金属の熱影響部にひび割れが生じるのを防ぎ、応力による変形を軽減し、金属の熱影響部の塑性や靭性の低下を防ぐとともに、表面の水分を除去することです。施工規範によれば、球形タンクの予熱温度は、溶接部材の材質、厚さ、継手の拘束度、溶接材料、および気象条件によって決定される。 　　予熱時には、溶接部を均一に加熱し、溶接工程で定められた温度に達させる必要があり、予熱範囲は溶接部の中心から両側に板厚の3倍以上、かつ100mm以上の範囲とする。 　　（2）溶接後の熱処理。球形タンクの溶接が終了したら、直ちに溶接後の熱処理を行うべきです。溶接後の熱処理の主な目的は、一方では残留応力を解放し、溶接部の塑性と靭性を向上させることです；さらに重要なのは、溶接部の水素を除去し、溶接部の力学的性質を向上させることです。 　　球形タンクの溶接後の脱水処理は、溶接工程評価の結果に基づいて決定されるべきであり、溶接後の熱処理温度は一般的に予熱温度と同じ（200～350℃）でなければならず、保持時間は0.5～1時間とする。以下の状況にある溶接部は、すべて溶接直後に溶接後の熱脱酸処理を行う必要がある。 　　1）厚さが32mmを超える高強度鋼； 　　2）厚さが38mmを超えるその他の低合金鋼； 　　3）鍛造フランジと球殻板の突合わせ溶接部。 　　（3）全体熱処理　　1）全体熱処理の目的。球形タンクの全体的な熱処理は、球形タンクの組立溶接によって生じる応力を除去し、球形タンクの幾何学的寸法を安定させ、溶接部の金属組織を変化させて金属の靭性と応力耐性を向上させ、き裂の発生を防ぐことを目的としています。同時に、溶解水素の析出により遅延き裂の発生を防ぎ、遅れ破壊を抑制し、疲労強度およびクリープ強度を向上させる。現在、我が国では壁厚が34mmを超える各種材質の球形タンクには、全体的な熱処理が施されている。 　　2）全体的な熱処理の方法。球形タンクの全体的な熱処理には、内部加熱法と電気加熱法の2つの方法があります。 　　4、球形タンクの検査　溶接品質の検査は、球形タンクの品質を保証するために欠かせない重要な手段である。 　　（1）溶接部の検査。 　　（2）水圧試験。水圧試験は、球形タンクの強度を確認し、組立てや溶接の品質を評価するためのもので、設計上の圧力に耐えて漏れが起きないようにするために行われます。水圧過負荷によって、球形タンクの耐荷重能力が向上する。球形タンクは製造、組立溶接の過程および溶接後に厳格な検査が行われているものの、見落とされた欠陥が水圧試験時に現れる可能性があります。したがって、水圧試験も比較的重要な検査手段です。 　　（3）気密性試験。規定により、球形タンクは水圧試験に合格した後、再度磁気探傷または浸透探傷を行わなければならない；表面のひび割れやその他の欠陥を除去した後、気密性試験を行う。気密性試験は、球形タンクの各付属品が取り付けられ、圧力計、安全弁、温度計が検査に合格した後に行われます。気密性試験に使用するガスは、乾燥した清浄な空気またはその他の不活性ガスでなければならず、ガスの温度は5℃未満であってはならない。 3. 建設の要件と条件 3.1 建設前に満たすべき条件 3.1.1 建設現場は、道路、水道、電気の 3 つの接続と 1 つのレベルを備え、作業現場は平坦でコンパクトである必要があります。 3.1.2 球形タンク基礎が構築され、合格基準に達しています。 3.1.3 建設機械および設備が現場に入り、工具および設備の責任エンジニアによって承認されている。 3.1.4 プロジェクトの主要資材が到着し、基準を満たしている。 3.1.5 建設資材、工具、小型機械、校正済み測定器は十分に準備されています。 3.1.6 溶接プロセス評価報告書が承認されました。 3.1.7 設計部門は設計を公開し、図面の共同レビューを実施しました。 3.1.8 建設計画が承認され、建設関係者全員に詳細な技術説明が行われました。 3.1.9 建設担当者が組織され、あらゆる種類の作業が資格を持って作業されています。 3.1.10 建設は関係部門の承認を得て開始されます。 4. 球形タンク組立及び溶接連番 1 2 3 4 5 6 項目 基礎中心円直径 D1 基礎方位 隣接柱基礎中心距離 S アンカーボルト中心と基礎中心円の間隔 柱基礎上面の高さ 基礎標高の高さ 隣接する柱基礎の高低差 許容偏差 ±6.1mm 1° ±2mm ±2mm -6mm 3mm 2mm 単柱基礎の表面の平面度4.1 球形タンク基礎の寸法を確認し、許容誤差が次の表に準拠している必要があります。 4.2 基礎コンクリートの強度が設計要件を満たしている必要があり、完全な完成文書がある必要があります。基礎の表面には、露出した鉄筋、亀裂、細孔、表面の穴、機械的損傷、その他の欠陥があってはなりません。 4.3 球形タンク部品の受け入れ 4.3.1 仕様要件に従って、製造部門から提供された製品品質証明書およびその他の技術品質文書を検査します。 4.3.2 球状外殻プレートは継ぎ合わせてはならず、表面に亀裂、傷、気泡、傷跡、介在物などの欠陥があってはなりません。ガスカット溝表面の浸透探傷検査や磁粉探傷検査を行います。具体的な抜き取り検査数は、各球形タンクにつき上下極板で３個、赤道板で７個である。 JB/T4730.5 または JB/T4730.4 に指定されているグレード I は、適格とみなされます。 4.3.3 球殻板の超音波検査および抜き取り検査を実施する。具体的な抜き取り検査数は、各球形タンクにつき上下極板で3枚、赤道帯で7枚となります。 JB/T4730.3 で指定されているレベル I は、資格があるとみなされます。基準を超える欠陥が発見された場合は、2回の抜き取り検査を実施します。それでも基準を超える欠陥がある場合は全数検査を実施します。 4.3.4 球殻板の厚さは抜き取り検査するものとする。抜き取り検査の枚数は、上部ポールと下部ポールで 2 枚、赤道帯で 4 枚とする。各球殻板を9点検査し、厚さを測定した結果が44mm以上であること。抜き取り検査で不適格な点があった場合には、抜き取り検査を二重に実施する必要がある。それでも不合格品がある場合には、球殻板を１枚ずつ検査する必要がある。 4.3.5 球殻板の全体寸法の検査。 4.3.5.1 球殻板の曲率検査：弦長2000mm以上のサンプルを使用して検査します。中央の測定点間の隙間（周囲の溝から 150mm 以上）は 3mm を超えてはならず、周囲の測定点は 2mm を超えてはなりません。 4.3.5.2 球殻板の幾何寸法の許容誤差は下表の規定によるものとする。 プロジェクトの長さ方向の弦長さ L1、L2、L3 幅方向の弦長さ B1、B2、B3 対角線の弦長さ D 二対角線間の距離の確認例は以下のとおりである。 許容誤差（mm） ±2.5 ±2 ±3 5 4.3.5.3 球殻板の溝の幾何学的寸法の許容誤差は、次の要件を満たす必要があります。 (1) 溝角度 (α) の許容誤差は、±2°30' です。 (2) 溝の鈍端（P）と溝深さ（h）の許容誤差は±1.5mmです。検査例は以下のとおりです。 4.3.6 製造部門から提供された製品試験板および溶接工程試験板を検査します。各球形タンクは 12 個以上である必要があります。サイズは180mm×650mm、材質、鋼種、板厚、溝の種類は球殻板と同じとします。 4.3.7 球形タンクのノズル、フランジ、マンホール、タイロッド、弾性ジョイントなどには、亀裂、機械的損傷、重大な腐食、仕様の不一致などの欠陥があってはなりません。 4.3.8 球形タンクサポートの全長の許容偏差は 3mm であり、底板との溶接後は垂直に保たれなければなりません。垂直度の許容誤差は2mmです。支柱全長の真直度の許容誤差は8mmです。 4.4 球形タンクの組立 4.4.1 球形タンクの組立手順：組立プラットフォームの設置→球形外板のマーキング、位置決めブロックの溶接→柱の上下周シーム組立溶接→赤道ベルト組立スポット溶接→下部プレート群スポット溶接→上部プレート群スポット溶接。 4.4.2 球形タンク群のプラットフォームは、球形タンク基礎の隣に設置されます。プラットフォームの長さは 14 メートル以上、幅は 4 メートル以上、プラットフォームの板厚は 20 mm です。プラットフォームの上面は水平である必要があり、レベルの許容偏差は±2 mm です。 4.4.3 合格した球殻板の中心線を引き、位置決めブロックを溶接します。溶接工程は本溶接と同じです。溶接角度の高さは 6mm 以上にしてください。吊り金具を兼ねた位置決めブロックの溶接アングル高さは8mm以上にしてください。 4.4.4 基礎上の基礎の中心円をリリースし、基礎間の間隔を修正し、各柱の中心位置を決定し、中心位置を円の中心として使用し、各柱底板の実際の位置円をリリースし、明確なマークを付けます。 4.4.5 隣接する 2 枚の柱付き赤道帯板を基礎の上に持ち上げ、柱の中心位置と柱の垂直度を調整します。各セットのパッドアイロンの高さは 25mm 以上とし、傾斜したパッドアイロンは 2 組で密着させて使用してください。柱の底板を基礎で固定し、引き綱を固定します。 4.4.6 タイロッドをピラー間に取り付けるときは、対称かつ均等に締め付ける必要があります。タイロッドの中央のたわみは 2.68cm を超えてはなりません。 4.4.7 支柱のない赤道ベルトプレートを中央に挿入し、クランプを取り付け、赤道プレートを持ち上げ、支柱のあるプレートを挿入します。赤道ベルトを取り付けた後、幾何寸法を調整し、スポット溶接を行います。 4.4.8 下部プレートを最側面プレートから最中央中間プレートの順に持ち上げます。クランプを使用して上部リングの継ぎ目と赤道プレートをクランプし、幾何学的寸法を調整し、縦方向と円周方向の継ぎ目を順番にスポット溶接します。 4.4.9 上部プレートを、端のサイドプレートから中央のプレートまで順番に所定の位置に持ち上げます。クランプを使用して下部リングの継ぎ目と赤道板をクランプします。ドラッグロープを固定し、幾何学的寸法を調整し、縦方向と円周方向の継ぎ目を順番にスポット溶接します。 4.4.10 組立工程全体を通じて、強力な組立を行うために機械的方法を使用してはなりません。 4.4.11 組み立ての技術的要件 4.4.11.1 ピラーを設置して位置合わせした後、球形タンクの径方向と円周方向の両方でピラーの垂直性を確認する必要があります。許容偏差は 12mm を超えてはなりません。 4.4.11.2 球殻プレートセット間のギャップは 2±2mm である必要があります。ペアリングのずれは 2mm を超えてはなりません。その値は 7mm を超えてはなりません。 4.4.11.3 組み立てた球殻板のエッジやコーナーを確認するには、弦長1000mm以上のサンプルを使用します。 4.4.11.4 アセンブリのクリアランス、位置ずれ、エッジの検査は、突き合わせジョイントに沿って 500mm ごとに測定する必要があります。 4.4.11.5 赤道ベルトを組み立てた後、各球殻プレートの赤道線の水平誤差は 2mm を超えてはなりません。隣接する 2 つの球殻プレートの赤道線の水平誤差は 3 mm を超えてはなりません。任意の 2 つの球状シェル プレートの赤道線の水平誤差は 6 mm を超えてはなりません。 4.4.11.6 球形タンクを組み立てた後、その最大直径と最小直径の差は 36 mm を超えてはなりません。 4.5 球形タンクの溶接 4.5.1 溶接方法 4.5.1.1 球形タンクは手動アーク溶接で溶接されています。 4.5.1.2 溶接シームはカーボンアークガウジングと溝切りを使用してきれいにされ、アングルグラインダーは研削と成形に使用されます。 4.5.2 溶接棒の受け入れと保管 4.5.2.1 PP.J607RH電気溶接棒は球殻板間、球殻板と予備溶接板間の溶接に使用され、電極仕様はφ3.2とφ4.0です。 φ5.0の溶接棒は使用できません。柱上下間、位置決めブロックと球殻板間、仮溶接板と構造体間はE5015(J507)の電気溶接棒を使用しています。 4.5.2.2 溶接棒には品質証明書が必要です。溶接棒の外観を検査し、溶接芯に亀裂、気泡、不純物、錆、剥離、カビなどがないか検査する必要があります。溶接棒のクランプ端は透明である必要があります。 4.5.2.3 溶接材料の保管、乾燥、配布には特別な人員を割り当てる必要があります。溶接材料倉庫は乾燥した状態に保ち、相対湿度が 60% を超えないようにしてください。 E5015 (J507) および PP.J607RH タイプの溶接電極の乾燥温度は 350 ～ 400℃、乾燥時間は 1 時間です。乾燥した溶接電極は100～150℃の恒温槽に保管し、塗膜の剥がれや明らかな亀裂がないこと。 4.5.2.4 溶接作業者は、製品規格を満たす断熱シリンダーを携帯する必要があります。断熱シリンダー内の溶接棒の保管時間は 4 時間を超えてはなりません。元の乾燥温度を超えた場合は、元の乾燥温度で再乾燥してください。電極の再乾燥回数は 2 回を超えてはなりません。 4.5.3 材質と構造の特性 この球形タンクは 07MnCrMoVR 合金鋼で作られています。球殻の厚みが厚く、溶接箇所が多いため、特に全点固定後の溶接では構造拘束応力が大きくなります。亀裂を避けるために、溶接時には関連する技術要件に厳密に従う必要があります。 4.5.4 溶接を行う溶接工は、技術監督局が発行した有効な資格証明書を保持していなければなりません。溶接する鋼材の種類、溶接方法、溶接位置が全て一致しており、合格しました。 4.5.5 溶接プロセスの要件 4.5.5.1 溶接プロセスは、プロセス評価によって決定されたパラメータと必要条件に従って厳密に実行されます。 4.5.5.2 溶接プロセスパラメータ： 溶接位置 電極径 平溶接 φ3.2 φ4.0 φ3.2 立溶接 φ4.0 φ3.2 水平溶接 φ4.0 φ3.2 頭上溶接 φ4.0 (mm) 100~ 溶接電流 (A) 140~180 13~18 26~30 90~110 5~11 24~28 11 130～160 8～17 26～30 100～120 7～11 22～26 11 140～180 11～18 26～30 90～110 5～10 22～26 130～160 8～15 24～28 120 溶接速度 8～12 (cm/min) 溶接電圧 (V) 溶接レベル 溶接ラインエネルギー 25～29 7(4) 12～25kJ/cm 7(4) 12～35kJ/cm 12～35kJ/cm 12～30kJ/cm 4.5.5.3 溶接前に予熱を行う必要があります。正式な溶接の場合は、液化ガス炎を使用して予熱、スポット溶接、ツール溶接、リフティング ラグ溶接、溶接修復、球面修復を行います。予熱には液化ガスまたは酸素アセチレン炎を使用できます。予熱範囲は溶接中心の両側で150mm以上です。予熱温度は、溶接の中心線から 50 mm の位置で対称的に測定する必要があります。各溶接部は少なくとも 3 点で測定する必要があります。はい。予熱温度は75～100℃としてください。層間温度は100℃以上、180℃以下にしてください。 4.5.5.4 溶接が未完了の場合、または溶接が完全に完了した場合は、直ちに液化ガスによる後熱処理を行ってください。後加熱温度は200～250℃、時間は0.5～1時間です。加熱後の温度は測定値と同じです。 4.5.4.3 ストリップの予熱温度の測定。 4.5.5.5 溶接前に、開先表面の両側 50mm 以内の油、水分、その他の有害な不純物を除去する必要があります。 4.5.5.6 後方アーク開始方法は溶接ビードの開始時に使用する必要があり、アーク クレーターはアーク終了端で埋める必要があります。溶接棒を交換してアークを再開する場合は、前の溶接棒のアーククレーターが冷える前にできるだけ早くアークを再開する必要があります。層間の接合部は50mm以上ずらして配置する必要があります。 4.5.5.7 溶接開先寸法は以下の通りです。: 4.5.5.8 カーボンアークガウジング 球形タンクの外部溶接部をすべて溶接した後、ガウジングとルート洗浄により内部を洗浄します。仮付け溶接の溶着金属と溶接ビードの最初の層をすべて除去します。洗浄後の溝の形状と幅は一定でなければなりません。その後、グラインダーを使用して浸炭層とガウジ内のスラグを除去し、金属光沢が露出するまで研磨します。次に、貫通法を使用して検査します。 JB/T4730.5 はグレード I を認定済みとして指定します。 4.5.5.9 塗装が剥がれた溶接棒や溶接芯が錆びた溶接棒の使用は厳禁です。 4.5.5.10 溶接環境において以下のいずれかの状況が発生し、有効な保護手段がない場合は、溶接を禁止します。風速が 8m/s を超えている。相対湿度が 85% を超えている。周囲温度が-5℃以下であること。雨の日や雪の日。注: 溶接環境の温度と相対湿度は、球形タンクの表面から 500 ～ 1000 mm の距離で測定する必要があります。 4.5.6 溶接作業時の注意事項 4.5.6.1 球形タンクの溶接に使用される直流溶接機は、優れた性能を備え、溶接パラメータと溶接機の動作状態をチェックするための直流電流計と直流電圧計が装備されている必要があります。電流計と電圧計は測定部門の認定を受ける必要があります。 4.5.6.2 球形タンクを溶接する前に、風雨を防ぐためにキャンバスを使用してタンクを囲む必要があります。 4.5.6.3 溶接順序は次のとおりです。 赤道ベルトの長手方向の継ぎ目（外側）—上下の極板の長手方向の継ぎ目と中板の平らな継ぎ目（外側）—極側板と中板の間の四角い環状の継ぎ目（外側）—赤道ベルトと上下の極板の間の大きな円形の継ぎ目（外側）—内側溶接部のガウジング ルートクリーニング、溶接ビード研削 - 赤道ベルトの長手方向の継ぎ目（内側） - 上部および下部極板の縦方向の継ぎ目および極中間プレートの平らな継ぎ目（内部） - 極板と極中間プレートの間の四角い環状の継ぎ目（内部） - 赤道ベルトと上部および下部の極板の間の大きな環状の継ぎ目（内部） 4.5.6.4 各タンク溶接には 8 名の溶接工が選ばれ、対称間隔で溶接が行われます。各溶接機の溶接速度はできるだけ一定にし、同時に溶接を行う必要があります。溶接応力を軽減するために、溶接にはセグメント化溶接法を使用する必要があります。 4.5.6.5 縦方向溶接ビードの溶接肉は、周方向溶接ビードの中心に溶接し、周方向シーム溶接の前に研磨する必要があります。 4.5.6.6 スポット固定溶接ビードの亀裂を防ぐために、スポット固定の際には特別な注意を払う必要があります。スポット溶接高さは8～10mm、溶接ビード長さは100mm以上です。すべてのT字継手は連続的に溶接する必要があり、溶接長さは150mm以上、間隔は250〜300mmでなければなりません。 4.5.6.7 本溶接の場合、位置決め溶接が開始され、開先内のアークが消滅します。押えの溶接アーク開始点とアーク消弧点は押えの溶接ビード上にある必要があります。アークによる母材の傷を避けるため、溶接以外の位置からアークを開始することは固く禁じられています。誤ってアーク傷やピットが発生した場合には、研磨して除去し、浸透検査を行う必要があります。 4.5.6.8 仮付け溶接やワーククランプの溶接工程や溶接機に求められる条件は球殻溶接と同様です。 4.5.6.9 ツールクランプを取り外す際は、球殻プレートに傷を付けないよう、ツールクランプの溶接ビードを滑らかに研磨してください。 4.5.6.10 溶接中は、各溶接機のプロセス パラメータを随時ランダムにチェックし、記録する必要があります。溶接ラインのエネルギーは、プロセス評価に合格したラインエネルギーの上限を超えてはなりません。要件を満たしていないものは直ちに修正する必要があります。 4.5.6.11 製品テストプレートの溶接要件: a.テストプレートの材料は認定されており、容器と同じグレード、熱バッチ番号、同じ熱処理ステータスを持っている必要があります。 b.テストプレートの溶接作業は、同じ球形タンクの溶接に参加する溶接工によって完了する必要があります。 c. 1 つの球形タンクで 3 つのグループのテスト プレート (垂直溶接、水平溶接、平坦 + オーバーヘッド溶接) を完了する必要があります。 d.球形タンクと同じ溶接プロセスを使用します。 e.製品テストプレートの溶接部の外観および非破壊検査は、球形タンクの突合せ溶接部と同じです。 f 製品テストプレートは球形タンクと一緒に熱処理する必要があります。 g 製品テストプレートの溶接は、球形タンク本体の溶接と同じ場所で、同じ環境要件で同時に実行する必要があります。 4.5.7 溶接後の幾何寸法検査: 4.5.7.1 溶接後、弦長 1000mm 以上のサンプルを使用して球殻溶接部のエッジとコーナーを確認します。その値は 7mm 以下である必要があります。 4.5.7.2 2 つのポール間の内径の差、赤道部の最大内径と最小内径は 80mm を超えてはなりません。 4.5.7.3 2 つのポール間の内径、赤道部の最大内径および最小内径と設計内径との差は 80mm を超えてはなりません。 4.5.7.4 ピラーの垂直度は半径方向と円周方向の両方で測定され、その値は 12mm を超えてはなりません。 4.6 溶接部の検査および補修: 4.6.1 溶接部の外観検査: 4.6.1.1 溶接部の外観検査を行う前に、スラグスキン、スパッタ等を除去する必要があります。 4.6.1.2 溶接部および熱影響部の表面には、亀裂、細孔、アンダーカット、スラグ混入、ピット、不完全な溶接などの欠陥があってはなりません。 4.6.1.3 溶接の幅は両側の溝より 1 ～ 2 mm 大きくする必要があります。溶接後のすべての溶接面は、溶接波を除去するためにグラインダーで研磨する必要があります。球殻外面の溶接補強量は0~1mmとしてください。球殻内面の溶接補強量は0～0.5mmとしてください。 4.6.2 溶接部の非破壊検査 4.6.2.1 球形タンクの非破壊検査に従事する職員は、技術監督局が発行するボイラー及び圧力容器の非破壊検査職員の技術級評価証明書を保有しなければならない。検査報告書は、レベルⅡ以上の証明書を取得した者のみが記入・発行することができます。 4.6.2.2 溶接部の非破壊検査は、溶接完了後 36 時間以内にのみ実行できます。 4.6.2.3 球形タンクの突合せ溶接部は、全数 X 線検査を受ける必要があります。検査は JB/T4730.2 に従って実施するものとする。レベルⅡは合格です。再検査部位には、全周継ぎ目、全周継ぎ目から 700mm 以内の長手方向継ぎ目（20％超音波再検査を含む、T 型溶接部および Y 字型溶接部をすべて含む）、および X 線検査で欠陥や疑義のある部品が含まれます。再検査は JB/T4730.3 に従って実施されます。レベルIは合格です。 4.6.2.4 球形タンクの突合せ溶接部の内外面、ワークの溶接跡とその熱影響部、補修溶接部、研削不良箇所、柱や下部の隅肉溶接部は、全数磁粉探傷検査または浸透探傷検査を実施する必要があります。検査はJB/T4730.4またはJB/T4730.5に準拠して実施され、I級が合格となります。全体の熱処理と水圧試験の後、上記の表面探傷部品に対して全数磁粉または浸透探傷再検査を実行する必要があります。 4.6.2.5 球形タンクの突合せ溶接部は、根元の洗浄後に全数浸透検査を受ける必要があります。 JB/T4730.5 で指定されているレベル I は、資格があるとみなされます。 4.6.2.6 非破壊検査を行った溶接部に許容できない欠陥がある場合は、欠陥を除去した後に溶接を修復し、認定されるまで元の探傷方法に従って部品を再検査する必要があります。 4.6.3 球形タンクの修理 4.6.3.1 球殻の表面欠陥や押えの溶接跡をグラインダーで研磨します。研削範囲内の傾きは少なくとも 3:1 です。研削後の最大深さは 2mm を超えてはなりません。 2mmを超える場合は溶接補修が必要となります。球殻板表面の溶接補修深さが3mmを超える場合には、超音波探傷試験を実施する必要があります。 4.6.3.2 溶接面の欠陥を補修する場合、補修溶接の長さは50mm以上必要です。溶接を修復した後、主溶接への移行をスムーズにするために、余分な金属を研磨する必要があります。 4.6.3.3 球殻板の表面欠陥を溶接補修する場合、各箇所の補修面積は50cm2以内としてください。 2 箇所以上の修理がある場合、任意の 2 箇所間のエッジ距離は 50mm 以上である必要があります。 4.6.3.4 溶接部の両側のアンダーカットと溶接止端亀裂を砥石で除去し、勾配 1:3 以下の斜面に研削する必要があります。除去深さは 0.5mm を超えてはなりません。それを超える場合は補修溶接を行います。 4.6.3.5 溶接部の内部欠陥は、同社の QB/HEJ.GZ0102-03-1999「溶接継手リワーク管理システム」の要件に従って実行されます。欠陥を修復する場合、欠陥の深さは球殻板の厚さの２／３を超えないものとする。球殻板の厚さの2/3に欠陥が残っている場合は、この状態で補修溶接を行い、裏面から再度欠陥を除去して補修溶接を行います。補修溶接の長さは50mm以上とする。 4.6.3.6 溶接の同じ部分の溶接修理の回数は 2 回を超えてはなりません。溶接修理の回数が 2 回を超える場合は、信頼できる技術的対策を提案する必要があり、建設ユニットの主任技術者の承認を得た後にのみ修理を行うことができます。 4.6.3.7 修復プロセスは正式な溶接プロセスと同じです。予熱温度は100℃で、溶接直後に後熱処理を行う必要があります。 5. 球形タンク溶接レイアウトの概略図 (添付ページを参照) 6. 製品溶接テスト プレートの準備とテスト。サンプルは GB150-1998 および JB4744-2000 に従って準備およびテストされます。テスト結果は規格の要件を満たしている必要があります。 7. 建設現場の一般的なレイアウトには、工具室と 35 トンの溶接機小屋が含まれます。クレーン半製品スタッキングエリア 酸素-101 半完成品スタッキングエリア 酸素-102 半完成品スタッキングエリア 酸素-103 組立プラットフォーム 半完成品スタッキングエリア 8. 労働組織チーム 電気技師 1 名 2 名 15 名 エンジニア クレーン作業員 1 名 4 人質 警備員 溶接工 1 名 14 名 リベッターフィッター 8 名 2 名 9. 工作機械および手段に使用される材料 9.1主な使用手段 ターポリン足場 2000M2 20t 木枠板 30 枚 逆チェーン鋼板 600 枚 逆チェーン鋼板 5t δ=20 3 セット、3t 64 M2 2 セット 9.2 主な工作機械設備名 型式仕様 18 セット 主な特性パラメータ 定格電流 500A ～ 450A、入力電流 108A、入力容量 41KVA 最高温度500℃、保持時間0～20時間 溶接棒100Kg保持可能、定格出力6.4KW、最高温度500℃、保持時間0～20時間、溶接棒60Kg保持可能、定格出力4.2KW、除湿能力3Kg/h、電力1.2KW、冷媒R22、充電容量1.1kg AC・DC両用アーク溶接機 自動遠赤外線溶接棒乾燥ボックス 自動遠赤外線電気溶接棒乾燥ボックス 除湿機 軸流ファン 低圧トランス砥石切断機 パイプテーブルポンプドリル ZXEI-500 ZYHC-100 ZYH-160 CFZ3D DN500 36V J3GB-400 4〃 ZT4016-W 2台 1台 出力2.2KW 砥石径400mm、切断ライン速度 60m/s、クランプ回転角度 0~40、ユニットあたりの最大穴あけ直径 16mm 10. 建設品質管理 10.1 Sinochem 第 2 建設グループのプロジェクト管理文書に厳密に従ってください。具体的な要件は以下のとおりです。 10.1.1 対応する品質検査機関の設立: プロジェクト部門は品質検査機関を設立し、天鉄会社エンジニアリング建設本部の品質検査部門と連携して業務を行います。各チームリーダーは非常勤の品質検査員であり、チームの品質検査作業を担当します。あらゆるレベルの品質検査官は、業務を開始する前に建設現場に常駐しなければなりません。 10.1.2 技術担当者は、建設前に建設作業員に詳細な技術的説明を提供する必要があります。 10.1.3 建設に使用されるすべての種類の材料には品質証明書が必要です。倉庫に入るあらゆる種類の資材は分類され、適切に保管される必要があります。 10.1.4 プロジェクトで使用される測定および検査測定ツールは中国の承認を受ける必要があります**使用する前に、認定計量部門によって校正される必要があり、正確であり、校正証明書が必要です。 10.1.5 建設中に隠蔽されたプロジェクトは、隠蔽される前に建設部門の品質検査部門によって検査および確認されなければならず、通知は 24 時間前に配信される必要があります。 10.1.6 建設の進捗状況は、建設記録やその他の情報と同期する必要があります。建設データは完全である必要があり、すべてのレベルのビザ手続きが完了している必要があります。 10.1.7 工程管理点は、A、B、C の 3 レベルの品質管理を実施します。A レベル B は建設部門、監督部門、建設部門が共同で検査し、レベル B は監督部門と建設部門が共同で検査し、レベル C は建設部門が管理します。 10.1.8 建設は設計要件に従って厳密に実行されなければなりません。デザインの変更がない場合、誰もデザインを変更することはできません。 10.2 社内の圧力容器品質保証マニュアルおよび圧力容器管理システムの規定を厳格に実施します。 10.3 ISO9001、国際標準の品質システムプログラム文書を誠実に実施し、すべてにルーツがあり、すべてのステップが監視されるようにします。 11. 建設安全および環境管理の技術的措置 11.1 Sinochem Second Construction Group Company のプロジェクト管理文書にある「現場安全管理規則」を厳格に実行します。具体的な要件は次のとおりです。 11.1.1 毎週の安全会議と毎日の現場検査を遵守します。 11.1.2 すべての建設現場作業員は、安全ヘルメットと安全靴を着用し、作業の種類の要件に応じて個人用保護施設と機器を装備する必要があります。 11.1.3 倉庫、石油貯蔵所、可燃性区域、その他の主要な防火区域で火災を起こすことは固く禁じられており、適切な防火設備を備えてください。 11.1.4 喫煙は、管理された条件下で指定されたエリアでのみ許可されており、敷地内の車両内での喫煙は固く禁止されています。 11.1.5 消火器は、消火器の使用が許可されている場所に設置し、すべての人員が消火器の使用について訓練を受けている必要があります。 11.1.6 2 メートル以上の空中で作業するすべての作業員は安全ベルトを着用しなければなりません。外枠で保護されていない工事を行う場合は、高所の作業点の下に安全ネットを設置する必要があります。 11.1.7 現場での電気の設置および修理作業はすべて、専門の電気技師の資格を持つ担当者が実行する必要があります。すべての電気機器は接地し、漏電防止装置を使用する必要があります。 11.2 会社の「労働安全衛生管理マニュアル」および「労働安全衛生マネジメントシステム手順書」を厳格に実施します。具体的な要件は次のとおりです。 11.2.1 現場の実際の状況と作業手順を注意深く分析し、危険源を明確に特定し、認識すること。 11.2.2 重量物を持ち上げる前に、リギング、固定具などを注意深く確認し、持ち上げる前に確認してください。吊り上げの際、クレーンのアームの下に立つことは厳禁です。 11.2.3 溶接部の予熱および後熱処理中は、火傷を防ぐように注意し、ボールを完全に接地した状態に保つ必要があります。 11.2.4 タンク内の照明電圧は 36V を超えてはならず、手持ち電動工具は十分に絶縁され、ソケットはボックス内に配置される必要があります。 11.2.5 タンク内で溶接を行う場合は、軸流ファンを使用して排煙し、専任の安全監督者を配置してタンク内の換気を確保してください。 11.2.6 屋外の電気設備は、電気機器が湿気を帯びて感電事故を引き起こすことを防ぐために、防雨措置を講じる必要があります。 11.2.7 可燃性物質の発火を防ぐために、現場に十分な消火設備を備えてください。 11.3 ISO14001「環境マネジメントシステム文書」を誠実に実施し、「規制を遵守し、文明的な建設を行い、資源を大切にし、環境を保護する」という経営方針の意味を理解します。 11.3.1 すべての材料、設備、機械は指定された場所にきちんと保管する必要があります。 11.3.2 すべてのスクラップ、廃ペン、廃ワイヤ、防水シート、廃溶接棒ヘッドなどは、1 日 1 回収集して保管する必要があります。すべての職員が参加するサイト全体の清掃を週に 1 回計画する必要があります。

GB12337-1998では、以下のいずれかの状況に該当する球形タンクは、圧力試験の前に溶接後の全体熱処理を行うべきであると規定されている：a)図面で溶接後の全体熱処理が要求されている場合； b)厚さが32mmを超える（溶接前に100℃以上で予熱した場合は、厚さが38mmを超える）炭素鋼および07MnCrMoVR鋼製の球殻； c）厚さが30mmを超える（溶接前に100℃以上で予熱した場合は、厚さが34mmを超える）16MnR鋼製球殻； d）厚さが28mmを超える（溶接前に100℃以上で予熱した場合は、厚さが32mmを超える）15MnVR鋼製の球殻； e）任意の厚さのその他の低合金鋼製球殻； f) 应力腐食が生じる可能性のある球形タンクとして図面に記載されているもの、例えば液化石油ガスや液体アンモニアなどを貯蔵する球形タンク； g）図面には、極度または高度に危険な物質を収容する球形タンクが示されている。 GB12337-1998では、非破壊検査について、球形タンクの非破壊検査を行う人員は、労働省が発行する、有効期間内の適切な分野に関するボイラー及び圧力容器の非破壊検査員としての技術等級認定証を所持していなければならないと規定されている。対応する項目のI級以上の資格を有する者のみが、検査報告書を記入し、発行することができる。 溶接部の表面の形状・寸法および外観検査が合格した後、方向に対して非破壊検査を行う。 遅れ割れの傾向がある鋼材で製造された球形タンクでは、溶接終了後少なくとも36時間経過してから、溶接部の非破壊検査を行うことができる。

1. はじめに　球形タンクの全体的な熱処理を行う目的は、球形タンクの組み立てによって生じる応力を除去し、タンクの幾何学的寸法を安定させ、溶接部の金属組織を変化させることで金属の靭性や応力耐性を向上させ、き裂の発生を防ぐことにある。同時に、溶解水素の析出により遅延き裂の発生を防ぎ、遅れ破壊を抑制し、疲労強度およびクリープ強度を向上させることができるため、球形タンクの安全な使用を確保する上で重要な意義を持つ。 中国石化株式会社安慶支社の貯蔵・輸送部では、2500m3のアクリロニトリル用球形タンクが新たに建設されました。このタンクの設計は安慶実華工程設計有限責任会社が担当し、その基本仕様は下表の通りです。表1：球形タンクの性能パラメーター 表1からわかるように、この球形タンクの材質は、現在国内で大型球形タンクとして広く使用されている07MnCrMoVRです。GB12337-1998「鋼製球形タンク」の規定によれば、壁厚が32mm以上のこの種の材質の球形タンクについては、溶接後の熱処理を行う必要があります。この鋼種は低合金調質高強度鋼であり、優れた強度と靭性、溶接性、HIC耐性および硫化水素腐食耐性を有し、低い溶接割れ感受性といった特性を満たしている。そのRmは610MPa以上、Relは490MPa以上であるため、CF-62シリーズ鋼と呼ばれている。当初は海外から輸入されていたが、現在では国産化が実現しており、本プロジェクトで使用されているのは舞陽鋼鉄会社の製品である。2. 監理による品質管理の手順と措置
工事の品質を確保するためには、監理エンジニアが施工の全過程にわたって全面的な品質監視、管理、検査を行う必要があることは周知の事実です。全体の施工過程においては、事前、事中、事後の3段階で管理を行うことができます。また、具体的な作業においても、品質管理には引き続き事前、事中、事後の各段階が関与します。ここでは、球形タンクの熱処理工事を例に、監理が実施過程で講じる各種品質管理措置について詳しく説明します。2.1 規格および設計書の理解 **規格や設計書は、監理における品質管理の重要な根拠となります。現在、石油化学業界における球形タンクの施工および検収に関する主な規格は以下の通りです：表2：球形タンク設置に関する標準規格 これら3つの規格のうち、GB12337の第8.8条、GB50094の第6章、SH/T3512の第8章は、いずれも球形タンクの全体熱処理に関する規定です。**その中で、GB12337およびGB50094は熱処理の範囲、工程、保温要件、ならびに熱処理過程における柱脚の変位に関する要件を定めており、石油化学業界の標準規格であるSH/T3512は、請負業者の施工工程の指導に重点を置いている。前述の規定に加えて、全体的な熱処理の方法や熱処理過程での温度測定方法などについて詳細に記述しており、建設業者が統一された基準に従って実施できるようにしている。全体として、基準や規範に関する規定については、監理担当者は必ず熟知し、習得しておく必要があり、特に強制的な条項についてはそうである。同時に、設計書の具体的な要求事項も把握しておく必要があり、特に本プロジェクトの球形タンク全体の熱処理に関する設計上の要求を重点的に理解しなければなりません。必要に応じては設計者ともコミュニケーションを取り、設計者の意図、特に昇温速度、降温速度、一定温度値、温度範囲など、熱処理工程における具体的な要求事項を把握し、熱処理の過程で厳格に管理することが求められます。 上記の3つの専門規格に加えて、球形タンクの設置に関する圧力容器の安全監視、現場での機器設置、溶接、非破壊検査に関する業界の標準や規格も存在し、監理担当者もこれらを熟知し習得しておく必要がありますが、ここでは詳しくは述べません。 2.2 熱処理業者の資格審査
国家品質検査局の【2003】194号文「ボイラー及び圧力容器の製造許可条件」によると、ボイラーや圧力容器の熱処理は、一般的に同じレベルの機器製造資格を持つ業者に委託される。つまり、球形タンクの製造や現場での溶接作業が可能な業者であれば、球形タンク全体の熱処理も行うことができる。しかし、07MnCrMoVRはCF系鋼材に属するため、品質検査局の特別通知【2006】41号「圧力容器製造におけるCF系鋼板の使用に関する意見」に基づき、全国ボイラー及び圧力容器標準化委員会（以下、容標委）は、この鋼種の球形タンク全体の熱処理を行う業者に対して特別な資格要件を設けている。CF系鋼材の球形タンク全体の熱処理を行うためには、容標委からの承認書を取得する必要がある。本プロジェクトにおいて、請負業者は大型球形タンクの現場組立溶接の施工資格を有しているが、CF系鋼種の球形タンクに対する全体熱処理の資格について、容標委からの承認書を取得していない。したがって、監理者は請負業者の資格を審査する際、発注者と十分に協議した上で、熱処理作業開始前に請負業者に対し、**容標委にCFシリーズの鋼製球形タンクの全体熱処理に関する資格申請手続きを行うよう求め、また熱処理期間中に容標委の専門家に請負業者の人員資格や設備などの条件について現場評価および立ち入り評価を行ってもらい、彼らの承認を得ました。このプロジェクトにおける全体熱処理の実施を通じて、当該請負業者は最終的に入札評価委員会からの承認書を取得し、CFシリーズの鋼製球形タンクの全体熱処理を行う資格を得ました。 2.3 熱処理計画の検討　施工計画は建設企業の技術的文書として、施工作業の根拠であると同時に、監理者が施工の安全性、品質、プロジェクト投資などのプロセス管理を行うための根拠でもある。施工計画の審査は、事前の品質管理を監督する上で重要な措置であり、施工計画の審査を通じて、請負業者の品質管理策が適切に講じられているか、計画が目的に合致し実行可能か、請負業者内のレビュー手順が規定に適合しているかなどを確認することができる。 現在、球形タンクの全体的な熱処理方法には2種類あります：内部燃焼法と電気加熱法です。内燃法は、燃料法とガス法に分かれる。大型球形タンクには一般的に内燃法が用いられ、本プロジェクトの球形タンクでも燃料内燃法が採用されています。本プロジェクトの施工場所は安慶石化の稼働中のタンクエリア内にあり、重要な防火・防爆地域に該当するため、内燃法による熱処理を行う際には非常に高い安全防護が求められます。また、熱処理工程を継続的かつ安全に進めることも、品質管理上の要件となります。したがって、監理者はこの方案の審査を非常に重視し、所有者、設計業者、請負業者など関係者を何度も招いて専門的な会議を開催し、熱処理装置の選定、温度測定ポイントの配置、断熱システム、熱処理工程、および安全対策などについて十分な検討を行った。計画の検討過程で、請負業者は設計書に定められた一定温度値が575±15℃で、温度差がわずか30℃しかなく、実際の運用では達成が困難だと指摘した。最終的に、監理者の調整により、設計者は一定温度値を578±18℃に変更し、これによって熱処理の効果を保ちつつ、操作性も向上させることができた。 また、検討を経た計画については、その計画が実際に効果的に実施されるよう、発注者は請負業者の技術責任者に対し作業員への技術説明を行わせるべきであり、監理者はその説明の状況をチェックすべきである。 2.4 熱処理条件の確認 球形タンクの熱処理前に、以下の作業を確認しなければならない：a) 球形タンクの圧力を受ける部品との溶接作業がすべて完了していること； b) 熱処理前の各種非破壊検査作業がすべて完了し、合格と確認された； c) 球形タンクの溶接後、全体的な幾何学的寸法の検査に合格； d) 支柱の引き棒および足金ボルトは緩められており、熱処理の過程で支柱の足部が正常に動くことが確認されている； e) 製品の溶接試験板は、球形タンクの熱処理工程における高温領域の外側に置かれている； f) 熱処理とは無関係な接続管はブラインドプレートで封止されている； g) 熱処理前に、熱電対および記録計器は計量検定に合格し、有効期間内でなければならない； h) 加熱システムは調整が完了しました； i) 雨、風、火災、停電などに対する予防措置が講じられている。 これらの検査作業はどれも欠かせず、監理担当者は必ず入念に検査し、項目ごとに確実に実施しなければなりません。監理品質管理手順に従い、上記条件の検査確認作業は、請負業者による自己検査が合格した上で、請負業者が書面にて監理者に報告し、監理側が発注者や監査側など関連する関係者を招いて現場で共同で検査確認を行うものとする。項目aの検査、つまり溶接作業がすべて完了しているかどうかを確認する際には、請負業者に各専門分野の担当者による共同署名を求め、施工図面と照合して、球形タンク本体上での各専門分野の溶接作業がすべて終了しているかを確認しなければならない。例えば、スプレー管や梯子台の垫板、計器や液面計のための溶接用垫板などがすでに溶接されており、位置決めも正確であるかどうかを確認する必要がある。第g項の検査過程において、請負業者が調達した熱電対の品質証明書が不完全であり、かつ法定計量機関が発行した有効期間内の検定証明書もなかったため、その熱電対の使用を承認しませんでした。そこで請負業者は再び熱電対を調達し、法定計量機関に鑑定を依頼し、監理担当者に検査を受けて合格したことを報告してから、初めて使用が許可されました。これにより、熱処理の過程において温度データの取得精度が確保される。h項目の検査においては、球形タンク用の全体的な熱処理装置がより完備され、専門化が進むにつれて、熱処理装置の信頼性も高まってきています。また、DCS制御システムが導入されることで、温度制御の精度も向上し、±20℃、あるいはそれよりも小さい誤差を実現できるようになっています。本プロジェクトにおいて、請負業者はDCS-HY型のインテリジェントな燃料熱処理装置を採用し、ドイツのオコ社製EK8.550L-R型軽油バーナーを使用しています。これらの装置により、熱処理の効果が確実に得られ、品質管理の目標も達成されます。監理担当者は、熱処理装置の入場検査を行う際、当該装置がプロジェクトの使用要件を満たすことを証明するため、装置の合格証および品質証明書を重点的に確認しなければならない。熱処理設備の設置が完了したら、請負業者に設置調整報告書の提出を求めるべきである。また、正式な点火の前には、契約業者に対して加熱システムの試験点火を行わせ、油路システム、制御システム、点火装置、および温度測定システムの信頼性を確認する必要がある。 2.5 熱処理工程における品質管理 熱処理工程において、監理者は全過程を監視し、特に請負業者の作業員の出勤状況を確認し、異常が見つかった場合は速やかに対処しなければならない。同時に、昇温、定温、降温の過程における速度と定温時間が設計および規格の要求を満たしているかを重点的に確認する。本プロジェクトにおける熱処理工程に対する具体的な設計要件は以下の通りである：a) 上温。昇温速度を重点的に監視する。昇温段階では、300℃以下では昇温速度を制御する必要はない；300℃以上では、昇温速度は50℃/h～80℃/hの範囲で制御することが望ましい。 b) b)一定温度。定温温度と時間を重点的に監視する。プロジェクトの設計要件では、温度を578±18℃に制御し、2時間その状態を維持することが求められている。全体的な応力除去のための熱処理では、所定の熱処理温度に到達した後、応力が十分に緩和されるように一定の保持時間が必要であり、これによって効果的に応力を除去し、接合部の性能を向上させることができる。 c) c)冷却。冷却速度を重点的に監視する。冷却段階では、冷却速度は30℃/h～50℃/hの範囲で制御することが望ましく、300℃未満の場合は空気中で自然冷却してもよい。 d) 温差。熱処理の温度差とは、熱処理時の各測定点における最高温度と最低温度の差のことで、球形タンク全体の温度均一性を示します。温度差が小さいほど、各部位の温度がより均一であり、残留応力もより十分に除去されていることを意味します。300℃以上の昇温および降温段階において、球殻表面の任意の2つの温度測定点間の温度差は130℃を超えてはならない。熱処理時、断熱層の外表面温度は60℃を超えてはならない。 e) e)柱脚の移動。熱処理の過程においては、支柱の底板の変位を監視する必要がある。温度が100℃変化するたびに1回調整し、支柱の垂直性を保つために柱脚の移動を適時調整する。柱脚を移動させる際は、ゆっくりと滑らかに行うべきである。 熱処理時はできるだけ雨天を避けるべきですが、点火時には依然として天候の変化に注意を払い、請負業者に一定の防雨対策を講じさせ、降雨があった場合は直ちに防御措置を講じるよう求める必要があります。 2.6 熱処理後の報告および検査 熱処理が完了したら、請負業者は熱処理の工程記録を監理者に提出して報告しなければならない。監理者は、提出された検査資料を確認する際、実際の熱処理記録曲線が設計要求値からどれだけ逸脱しているかを、許容範囲内にあるかどうかを重点的にチェックしなければならない。全体的な熱処理の効果や、熱処理が溶接部および熱影響部に与える影響を確認するために、設計書の要求に従って、球体の内外の突合わせ溶接部に対して表面非破壊検査を行い、き裂などの表面欠陥がないかを調べる必要がある。熱処理を受けた製品の溶接試験片は、資格を有する試験所に送られて機械的性質の試験が行われ、監理者はこの工程を立会うものとする。 事後の品質管理手段としてのこれらの報告・検査業務は、品質管理目標の検証的・適合性のチェックに過ぎず、目標から大きく逸脱した場合には受動的な是正措置しか取れず、不必要な損失を招くことになる。したがって、品質管理策としては、事前および事中の管理に重点を置き、可能な限り能動的な管理手法を用いて予防を重視し、品質目標の管理が効果的に実施されるようにしなければならない。本プロジェクトにおいて、球形タンクの全体熱処理が完了した後、設計要件に従って内外の接合部溶接線および熱影響部に対して磁気探傷を用いて100％検査を行った結果、いかなる欠陥も見つからなかった。また、3枚の製品用溶接試験片の機械的性質の測定値もすべて設計要件を満たし、期待された効果が得られた。 3. 結語 工事請負業者は工事品質の直接的な実施者であり責任者であるため、監理による品質監督と管理とは、請負業者が完備した品質管理システムを構築し、それを効果的に運用させることである。球形タンクの全体的な熱処理には確かに専門性が求められますが、品質管理の手法は依然として共通しています。本プロジェクトの実施過程において、監理担当者が品質管理の目標に影響を与える可能性のある各種要因を厳しく管理し、品質基準を徹底して適用するとともに、効果的な品質管理策を講じた結果、当該球形タンクの全体的な熱処理に関する各種データパラメータが設計で定められた工程要件を完全に満たし、満足のいく成果が得られました。

球形タンクの組立てや溶接によって生じる残留応力を除去し、球形タンクの幾何学的寸法を安定させるとともに、溶接部および熱影響部の組織や性能を改善し、硬度を下げて延性や靭性を向上させるため、さらに溶接部内の有害ガスを放出し、溶接部の水素脆化やき裂の発生を防ぐために、球形タンクに熱処理を施す必要がある