【毎週一問】生産技術：現場管理のポイントについて語ってください2011.07.17～07.24

返信 1# sun-rock 1、プロジェクトの経済的責任制を積極的に推進し、プロジェクト内の各職務の責任体制を継続的に改善する。現在、ほとんどの建設業者において、プロジェクトマネージャー部門に対する監視体制はまだ不完全であり、プロジェクトマネージャーへの規律付けの仕組みも十分ではない。プロジェクトの内部管理を見ると、プロジェクトマネージャー個人の資質にばらつきがあり、管理レベルや能力に大きな差がある。責任感が欠如していたり、財務管理が不十分だったりすることで、資金の流出が起こりやすく、これらはすべて工事コストを増加させ、建設企業の利益を低下させる要因となる。 同時に、プロジェクト管理者の経済観念が弱く、プロジェクト内では、技術を担当する者は技術と品質のみを、施工を担当する者は施工と工程進行のみを、資材を担当する者は資材の入庫検収業務のみを担当している。表面上は職責分担が明確で各自が役割を果たしているように見えるが、実際には契約金額が決定された後、コスト管理こそが効率向上の有効な手段であるにもかかわらず、これらの分業は皆一様にコスト管理という核心を避けているのである。 したがって、プロジェクトの経済責任制を積極的に導入し、プロジェクト内の各職務の責任制を継続的に改善し、全員が経済意識を持つようにするとともに、責任と権利が結びついたプロジェクトコスト管理体制を確立することは、コストの管理や工事費の削減において非常に重要な役割を果たす。 プロジェクトマネージャーに対しては、工事コストの管理をその人の経済的利益と直接結びつけることで、彼らの責任感や積極性を十分に引き出し、工事の品質を確保しつつコストも適切に管理させ、またプロジェクト内の管理者たちとも円滑に連携させる；作業員に対しては、工程管理を徹底し、図面や規格に厳密に従って施工を行い、品質管理を厳格に行うことで、品質上の問題による再作業や修正に伴う経済的損失をできるだけ減らす必要がある。同時に、施工過程で発生する労力、材料、その他の費用も厳しく管理し、プロジェクトの増減や変更については現場での承認を適切に行うべきである；資材担当者は、資材の受け入れ、保管、使用、回収を適切に行い、予算担当者や施工担当者と連携を強化して、資材の調達計画をタイムリーに見直し、計画の不備による損失を減らす必要がある。 同時に、品質と数量の検収を厳格に行い、基準を満たさない、または品質要求に合致しない資材が現場に入らないようにしなければならない。さらに、定量出荷を徹底し、あらゆる段階での資材の無駄遣いを防ぐ必要がある；予算担当者は現場に足を運び、工事の進捗状況や工事費の支払い状況、資材の調達状況など、実際の施工状況を把握する必要がある。また、プロジェクトマネージャーを補助して現場での請求書の処理を行い、工事の進捗や関連する基準に基づいて、次の段階で必要となる資材、労力、機械設備の量を正確に計算し、資材の調達や労力・機械設備の手配のための根拠を提供しなければならない。 また、予算担当者としては、工事契約を入念に研究し、関連する定額を把握し、契約で定められた決算方法および関連する積算根拠に従って計算を行い、竣工決算の準備を整えるべきである。 2、合理的な施工組織設計を作成し、それに基づいて実施する。施工組織設計とは、施工準備から施工全体を指導するための技術的・経済的な文書であり、その内容は工事の性質、規模、構造、施工の複雑さ、工期の要求、そして建設地の自然的・経済的条件によって異なる。優れた施工組織設計があれば、プロジェクトチームは人的資源、物的資源、財政的資源を効率的に活用し、最小限のコストで契約上の要求を満たすことができる。施工組織設計の作成は工事費用にとって極めて重要であり、採用する施工計画によって必要な費用も異なり、場合によっては大きく差が出ることもある。したがって、施工前には技術、品質、施工、機械、資材、労力などに関わる関係者を集めて、共同で施工組織設計の策定に取り組むべきである。施工過程では工事の実情に応じて適切な施工計画を立て、何度も検討し計画を最適化していく。さらに重要なのは、施工過程において選定された施工設計や施工計画に厳格に従って実施することである。 3、機械および資材管理の徹底 建築設置工事で使用される資材費は、工事費用の約60％～70％を占めているため、設置工事のプロジェクト管理において、資材管理の成果は工事費用に直接的な影響を与える。 施工業者としては、工事開始前に、工事に必要な資材について、供給元の調査研究を行い、幅広く供給情報を収集して、品質と価格の最適なバランスを見出すだけでなく、施工計画や関連する計算に基づき、実際に必要な資材や機器の総量を算出し、適切な需要計画を作成しなければならない。 工事にあたっては、十日単位や月単位の計画をしっかり立て、資金の適切な運用や現場の実情、そして工事の進捗状況を十分に考慮し、工事に必要な機械の出入庫を適切に調整する必要がある。特に、セメントが不適切に積み上げられて湿気を帯びたり、下層で固まったりすること、また鉄筋が適切に支えられずに錆びて使用できなくなるような事態を避けるため、材料の保管には細心の注意を払い、不必要な無駄を防がなければならない。 適切な資材調達・保管制度を策定し、資材価格情報センターおよび資材価格監視メカニズムを構築することで、調達担当者の資質と業務能力を向上させ、複数の業者から比較検討し、品質が良く価格が安い資材を購入することで、工事コストを削減し、企業の利益を高める。 4、プロセス管理を強化し、工事品質を確保する。工事品質は建築製品にとって最も基本的な要件であり、完成後の建築製品が設計図面の技術的要件を満たし、**規格や基準の要求に適合していることが求められる。 工事の施工において品質をしっかり管理することで、工事の品質コストを抑制し、削減することができる。 工事に品質上の問題が生じた場合、修正や再作業が必要となり、それによって発生する修正費用、不良品の損失、再検査費用、工事停止費用、事故処理費用、あるいは工事が完成してから既存の欠陥を補修するためにかかるあらゆる費用は、すべて工事コストの増加を招きます。また、施工過程において前の工程の品質管理が不十分だと、次の工程の施工に影響を及ぼし、さらにはその後の全ての工程の施工にも支障を来し、不必要な資材の無駄遣いや人件費の増加、工期の遅延を引き起こします。 工事の過程でこれらに気づき、工事前の準備を徹底し、プロセス管理を強化して工事進行を厳しく監視することで、不適合要因を芽生えの段階で排除し、必要な是正・予防措置を講じて不適合品の発生を防げば、工事品質を確保し、不必要な損失を最小限に抑えることができ、工事費用の適切な管理に非常に役立つ。 もちろん、工事の過程で一方的に品質を追求し、費用をかけて材料や労力を浪費し、コストを無視するようなやり方は望ましくない。施工業者は丁寧に計画を立て、適切に工事を行い、契約上の条件を満たしつつコスト削減に努めるべきである。 5、周辺環境が工事に与える影響を考慮する 建築工事は周辺環境と密接に関連しているため、施工業者は現場で工事を始める際に、周辺環境が工事に与える影響を十分に考慮し、特に原材料の調達においては、現地の資源を活用しながら、それぞれの現場状況に応じて工事前の準備をしっかり行わなければならない。 建設段階では、冬期や雨季が工事に与える影響も考慮しなければならず、工期に応じて適切に工程を調整し、それに合った建設計画を策定する。また、現場内の排水設備を整備し、必要な機器を準備して、現場の崩壊などの重大な事故を未然に防ぎ、不必要な損失を避ける必要がある。 6、現場でのビザ手続きを適切に行うこと。工事プロジェクトの実施過程において、施工の複雑さや設計の詳細度、品質などの理由から、工事量や地質状況、進捗状況に変動が生じることがよくある。このため、工事の発注者と受注者は契約の履行にあたり変更が必要な部分については、双方の合意を得て、書面によって記録しなければならない。 契約や予算に含まれていない工事項目や費用については、後から追って署名することで決算が困難にならないよう、速やかに現場でのビザ処理を行わなければならない。

生産現場の管理職の仕事は、とても忙しく、煩雑です。もし仕事が忙しくて整理整頓されていなければ、現場管理者であるあなたはますます疲れ果て、成果も目立たなくなります。初心者の皆さんをよりよくサポートするため、これまでの仕事で得た経験をまとめてみました。それが少しでもお役に立てば、大変嬉しく思います！ 生産現場の責任者の毎日の業務のポイント：1．出勤前：5～10分早く工場に到着する。 まず、環境衛生をチェックしましょう。 当日の生産準備状況。 当日の生産は改めて決定されます。 機器の使用状況チェック。 2． 出勤後： 一時的な欠勤者がいないことを確認する。 欠勤者の補充。 新人労働者の技術指導。 借り入れ者、借り出し者の配置。 3． 勤務中： 機械や工具が正常に使用・保守されているかを点検する。 作業中に人員のバランスが崩れた場合、即座に対応するか、上司に支援を要請するか。 各部下の業務が標準作業に従って行われているかを確認する。 製造工程において、製品の品質を確認する。 品質検査員が不良品を確認し、原因を追及して改善する。 製品の積み上がりがある場合は、直ちに対処しなければならない。 仕事に対するモチベーションが不安定な人員がいれば、支援を行うべきである。 4時間以内に生産できるよう、常に準備しています。 運用環境は常にスムーズを保ちます。 レポート、グラフの閲覧。 4．退勤前に、上司の指示や部下の反応に関する問題は、その日中に処理しなければならない。 翌日の仕事の準備をする。 思考時間を確保すべきである（人員配置、業務指導、推進事項、業務改善）。 退勤前に部門内の作業環境と安全上の事項（ドアや窓の閉鎖、電源）を確認する。 当日の業務目標達成状況を確認する。 5．文明生産の「五つの離れない」：退勤時、設備を拭き清めて手入れをしないまま去らない。 工程の製品がきちんと置かれなければ、次に進まない。 記録が悪ければ進まない。 床の清掃が終わらなければ、去りません。 道具の点検と適切な配置ができなければ、進めない。 6. 工序5の確認：新しい工程を開始する前に、「生産通知書」などの工程要件に関する文書が揃っているかを確認する。 見る：図面や工程、規格を確認し、計測器具をチェックする。 提：疑問点があれば、すぐに対応を依頼してください。 処理：関連する規則に従って行う。 検：自己検査に合格した後、次の工程に進むこと。 7. 製造設備や工作機械の管理には「三好」「四会」を用いる。“三好」：しっかり管理し、有効に活用し、適切に維持する。“「四会」：使い方がわかる、メンテナンスができる、点検ができる、トラブルの排除ができる。機器の清掃はタイムリーに行い、メンテナンスや保護は定量、定員、定期的に行う必要があります。機器メンテナンスの「5定」として要約すると、定点：潤滑部品の名称および注油量を定めることです。 定性：油脂の規格を同一にする。 タイミング：オイルの添加・交換時期を規定する。 定量：各回のオイル添加量および交換量を規定する。 定人：毎回のオイルの添加や交換を担当する人。 8. 現場管理の3大ツール：ツール1：標準化　所謂標準化とは、企業内に存在する様々な規範、例えば手順書、規定、ルール、基準、要領などを、文書化したものとしてまとめたものを指し（標準書とも呼ぶ）、これを総称して標準という。基準を定め、その基準に従って行動することを標準化と呼ぶ。基準を作成または改定したからといって標準化が完了したと考える見解は誤りであり、指導や訓練を経てこそ標準化が実施されたと言えるのである。 　　イノベーションと改善、そして標準化は、企業が経営レベルを向上させるための2つの重要な要素です。イノベーションの改善は、企業の経営水準を継続的に向上させる原動力であり、標準化はその低下を防ぐ制動力です。標準化がなければ、企業は高い水準の経営を維持することはできない。 ツール2：視覚管理　視覚管理とは、分かりやすく直感的で、色使いも適切なさまざまな視覚的情報を活用して現場の生産活動を組織し、労働生産性を向上させるための管理手法であり、視覚を用いて管理を行う科学的な方法でもある。 　　したがって、目視管理とは、公開化と視覚的表示を特徴とする管理手法です。経営学、生理学、心理学、社会学など、複数の学問分野の研究成果を総合的に活用する。 ツール3：看板管理　管理看板は、問題を発見し解決するための非常に効果的で直感的な手段であり、特に優れた現場管理において欠かせないツールの一つです。管理看板とは、データや情報などの状況を一目で把握できるようにする管理の可視化形態であり、主に管理対象となるプロジェクト、特に情報に関する透明性の高い管理活動を行うためのものです。スローガン・現状板・グラフ・電子画面など、さまざまな形態を通じて、文書や頭の中、現場などに隠された情報を明らかにすることで、誰もが管理の現状や必要な情報をタイムリーに把握でき、迅速に対応策を立案・実施できるようにするものです。したがって、管理ボードは問題を発見し、解決するための非常に効果的で直感的な手段であり、優れた現場管理に欠かせないツールの一つです。 8. 「5S」管理 「5S管理」という言葉は、その内容について誰でもすぐに思い出せる。ここで一つだけ強調したいのは、日々の現場管理において「5S」管理を熟知して活用することで、現場管理の改善に顕著な効果がもたらされるという点です。 以上のことから、現場管理は基本的に「5M管理」に体現されており、したがって現場管理とは、「人」「機」「料」「法」「環」の管理でもあると言えます。

生産現場管理の10大必須ツール（続き）　１．工程フローの確認――合理的な工程ルートを見つける； 　　 2. 平面配置を調整する——最短ルートの平面配置を表示する； 　 　3. ライン上で計算する——最適なバランス率を算出する； 　　 4. アクション要素を減らす——余分なアクション要素を削除する； 　　 5. 運搬の時空を圧縮する——運搬距離、時間、空間を圧縮する； 　　 6. 人と機械の効率を向上させる——人と機械の協力効率を高める； 　　 7. キーパスを短縮する——プロジェクトのキーパスを短くする； 　　 8. 現場環境を変える——業務と現場の環境の変革； 　　 9. 目視管理を見てみよう——指示、情報、問題をはっきりと把握する； 　　 10. 問題の根本を探ろう——問題の原因を見つけ出し、解決する。

現場管理には多くの内容が含まれるため、現場の状況はある程度、企業の管理レベルを反映している。 1. 現場の環境衛生は清潔で整頓されていなければならない。 2. 現場機器の清潔さ、屋外に設置された運転機器であっても、目立つ汚れやほこりがなく、オイルカップが清潔であること。 3. 走行、蒸発、滴下、漏れの現象は適切な範囲内に抑え、可能な限り防ぐこと。 4. 装置の機器故障、予備機の不在、および電気・計装の故障に対して、それぞれ対応策がある。 5. 現場巡回検査制度は徹底して実施されるべきである。 6. サンプリングポイントでのサンプルの採取および廃棄物の排出は、規範に従って行うべきである。 7. 省エネ対策：常時点灯や水の流出を防ぎ、ドレン装置の動作状態を定期的に点検する。 5.

返信 1# sun-rock 現場管理の「三即三現」
現場で作業を行っている最中に問題が発見された場合は、「即座に」現場に向かい、「即座に」その状況を観察し、「即座に」対処することで、問題の本質を把握し、解決策を導き出すべきである。
現場管理の指示は明確でなければならない（5W1H法）。
・誰が（WHO）・いつ（WHEN）・何が起こったのか（WHAT）
・どこで（WHERE）・なぜ（WHY）・どのように（HOW）
作業現場の目視管理
作業現場の進捗状況、部品や半製品の在庫量、品質上の問題、機器の故障、停止の原因などを、視覚化されたツールを用いて予防管理する。誰もが良し悪しを理解できる状態を作り、新人であってもすぐに作業の品質差を縮小できるようにする。 　現場管理の「A、B、C」　　・現場で見たことや感想をメモに書き留める。 　　·自分の考えや要求に合わない部分をA、B、Cの3つのカテゴリーに分け、Aは明日改善するもの、Bは1週間後に改善するもの、Cは1ヶ月後に改善するものと決める。 　　·関係者と連絡を取ります。 　　·現場に戻るたびに、状況を確認し、満足するまで続けます。 　NODEEM現場管理サイクル　　　・Neatness－清潔さ・Order－秩序　　・Decoration－美観・Efficiency－効率　　・Expenses－成果・Morale－士気　現場管理7P作業改善サイクル　7P作業改善サイクルとは、作業基準を見直すことで作業目標からの偏差を把握し、現場管理の盲点や管理の空白を発見し補うための完璧な作業手法です。 　現場管理の地雷原制御法　地雷原制御法とは、現場管理者が現場管理の理念や作業方法において越えてはならない領域を十分に理解することを指す；合理的に回避または排除するための作業手法。 　現場管理ではTPM全面生産管理が導入されており、生産システムの効率（総合的な効率）の限界を追求することを目標としている。 　　·意識の変革から様々な有効な手段の活用に至るまで、あらゆる災害、悪影響、無駄を防ぐシステムを構築する。 　　·生産部門から始まり、開発、営業、管理など、すべての部門まで。 　　·最高指導者から最前線の作業員まで、全員が参加する。 　現場管理のOne-Best　　　・一か所で保管。 　　·一日処理（今日の仕事は、今日中に終わらせる）。 　　·1つのフォルダー（フォルダー1冊化）。 　　·1時間の会議。 　　·一枚の紙（報告書1枚で十分に表現可能）。 　　·1分間の電話。 　　·原稿1枚（コピーは不要、原稿のみ保管してください）。一つの道具（道具は不要、または一つに簡略化）。 　　現場管理における「重点訓示」　　研修内容の重点を図表形式にし、条文や図解で表現することで、研修受講者が一目で理解しやすく、学習や習得が容易になる。 　　現場相談のトレーサビリティ管理　現場相談のトレーサビリティ管理とは、情報の共有化、業務の標準化・原則化・簡素化などを指し、これによって生産現場に迅速かつ正確な情報を提供し、問題を効果的に解決するものです。 　　現場管理における「赤札」の使用時期　・整理不合格；·引き続き改善が必要な対象； 　　·引き続きクリーニングが必要な対象；·物品の用途不明； 　　·品物の劣化、変質、不良；·汚れた、清潔でない物品；·未処理のイベントや問題。 　　現場生産管理における微小欠陥の予知と判定　・目で見る：揺れやずれがないか； 　　·鼻で嗅いでみる：変な匂いはするか； 　　·耳で聞いてみて：変な音はしませんか； 　　·手で触って確認する：装置本体の各部に異常な発熱や異常な振動などがないかを確認する。 　　工場現場管理のよく使われる方法にはどのようなものがありますか？ 　　·ゴキブリ探索法：目立たない場所に、何かがこっそりと積まれていることがある。 　　·上から見下ろす方法：この時、天井にテープで貼られた電線が見えるかもしれません！ 　　·下向き点検法：機器や配管の上に、誰も手をつけていない雑巾が置かれている可能性がある。 　　·捨てがたい廃品を見つける方法。 　　·退勤後の巡回法。 　　人員の識別を行う現場管理とはどのようなものか？ 　　 　　·異なる着用方法：A. 袖章、腕章、肩章。資格認定を受けた者は「認定章」を着用しなければならない；B. 工事カードの色は人事番号で、氏名の後に職務と資格を記載する。 　　·異なる服装で：A.熟練工と非熟練工の服装が異なる；B.どのような職務にはどのような服装を着るか。 　　·組織メンバーの写真化：組織構造図を描き、対応する位置に本人の写真を貼り付け、掲示板に公開する。 　現場管理ポイント　　　　生産において、全体の作業プロセスの効率や品質に影響を与えることができる作業ポイントがあり、これがキーとなる作業ポイントです。それを制御すれば、全線を制御できる。管理行動にもこのようなキーポイントがあり、それを把握して総合的かつ効果的にコントロールすることが、管理ポイント型現場管理法なのである。 　現場の安全管理　　現場の安全管理とは、色を使って人の視覚に刺激を与え、警告として機能させたり行動の基準としたりすることで、危険を予知する目的を達成するものです。 　レイアウトを改善する必要があるのはいつか　・現在のレイアウトが生産効率のさらなる向上を妨げている場合、レイアウトを改善する必要があります。 　　·生産技術が変更される際には、より大きな効果を発揮するために適切なレイアウトの設定も行い、レイアウトの改善が必要となる。 　　·設計（工程）の変更時には、効果を発揮するためにレイアウトを適宜改善する必要があります。 　　·生産量が増えると、レイアウトを改善する必要があります。 　　·新しい機種を追加する際には、レイアウトを改善する必要があります。 　　·施設を移転する際には、レイアウトの改善が必要です。 　　·人事の安全が危険にさらされた場合は、配置を改善する必要がある。 　現場管理は汚染と漏洩をどのように処理するか　・汚染源の対象を明確にする；·大掃除；·汚染発生源の調査； 　　·汚染が最も深刻な重点部位を決定する；·詳細調査、なぜ汚染が起きたのか； 　　·対策案の検討；·実施計画と対策の作成；·処理を実施する。 　　食堂・寮の現場管理　　　・食堂のスタッフはきちんとした服装をしなければならず、白い作業服を着て、衛生帽をかぶり、タオルを持っていなければならない。 　　·床は清潔で、食べ物やゴミ、異物はなく、空間に異臭もありません。 　　·調理器具は光沢があり清潔で、洗い場やコンロ、給食窓口のカウンターも油汚れなくきれいです。 　　·死角に汚れや食べ残し、ゴミ、虫やハエなどはありません。 　　·調理器具や食器はきちんと整理し、料理には覆いをかけること。 　　·窓辺には、碗やスプーンなどの飲用具を掛けてはいけません。 　　·テーブルや椅子は清潔で、油汚れがありません。 　　·寮の廊下にゴミを置かず、指定されたゴミ箱に捨て、満杯にしてはならない。 　　·寮の壁や天井にはほこりやクモの巣がない。 　　·寮の廊下や階段に水たまりはない。 　　·チームワーク、企業イメージに気を配り、礼儀正しく、文明的に行動しましょう。 　　会議室と会議制度の現場管理　・各回の会議のテーマは明確に示すべき； 　　·会議室は広々としており、明るく、清潔で美しく、机や椅子も整然と配置されている； 　　·テーブルや椅子の配置の向きや形は、参加者の地位の高低を反映し、主要な入口と出口を区別できるようにすべきである； 　　·できるだけ音を遮断し、音響機器はいつ使用しても異常が起きないようにする； 　　·会議記録を作成し、会議時間は限定される； 　　·前回の会議決議の実施状況の確認； 　　·新たな議題や新たな決議、実施措置と方法、検証措置と方法、次回会議の開催時期の決定； 　　·会後はすぐに片付けるべきです。 　　図書室、資料室、アーカイブの現場管理　・換気や採光が規定に適合しているか、照度が必要水準を満たしているか； 　　·収納棚は整然と並べられており、高さが取り出しやすいのか、古くなって危険な箇所はないか； 　　·積み上げられた品物には明確な表示がされており、分類も規則正しく行われているか。また、定期的に清掃が行われ、適切な防錆・防湿・防カビ・防盗対策が施されているか。 　　·貸し出しと返却の手続きは、厳格かつ明確に規定されているか； 　　·保管されている品目自体の記録は適切に作成されているか； 　　·防火対策が基準を満たしているか、損傷や老朽化の程度はどうか。 　　財務室、制御室、機密室の現場管理　・秘密保持の徹底度はどうか、規定違反はないか； 　　·室内設備のメンテナンス状況はどうか、防水、防電、防犯、防カビ、防火の対策や設備はどのように整っているか； 　　·室内は清潔で整頓されており、基準も明確に示されている。出入りの記録や物品の受け渡し記録も厳格に管理されている； 　　·私物や違反品が不正に積み上げられていないか； 　　·警告標識が目立つかどうか。 　　実験室、検査室、分析室の現場管理　・可燃性・爆発性物質や化学的腐食、有害ガスの漏れなどの危険事故を防ぐための設備や措置が整っているか； 　　·可燃性・爆発性、腐食性、強毒性などの物品の保管方法が適切で合理的か、また正しいものであるか。事故の潜在的な危険はないか。これらの物品の危険性を示す目立つ警告標識や隔離措置が設けられているか； 　　·非常勤職員の出入りに関する条件規定が明確に表示され、厳格に実施されているか； 　　·室内が専門的な作業に適しているか、専任のスタッフが規定通りに入室して作業を行っているか； 　　·室内の作業ツールや物品、設備が適切に配置されており、安全基準を満たし、表示が明確で、清潔かつ衛生的であるか； 　　·企業の機密保持レベルに関する規定に適合しているか。 運搬方法の現場管理　・機動性の原則。つまり、いつでも持ち運べる状態を保つのです。 　　·自動化の原則。 　　·待機や無駄な運搬を避けるという原則。 　　·移動距離を短縮するという原則。 　　·安全原則。 　　固定の運搬担当者と運搬頻度を決定する。 　　特殊材料の現場管理　材料の特殊性を正しく理解していないと誤りが生じる可能性があり、これも現場管理の盲点の一つです。特に注意しなければ、合格品を製造することはできません；設計者の苦労が水の泡になってしまう；会社の商戦大計も実現できない。 　　資料申請の管理　資料を分類して管理する。例えば、主材料と副材料の2つの大きな部分に分けて生産する。主要原料は生産計画に従って供給される。緊急時には「緊急出庫表」を使用し、該当する階層の管理者が確認した上で受け取ります。副材料については、単価や用途、数量の違いに応じて、適切な承認管理者を配置する。 　　·「資料申請書」に正しく記入し、上司に提出して承認を得る。通常の口頭での申請は、原則として拒否されるべきである。 　　·管理職が先頭に立って模範を示す。“「自分には寛容で、他人には厳しい」という姿勢です。厳格に管理されなければならない。手続きを行うのは、証拠を残すためだけでなく、数量を正確に管理し無駄を防ぎ、管理者が状況を把握できるようにするためでもあります。 　　製品が引き起こす企業の厳しい環境における現場管理　・**定められた粉塵、汚水、有害な生産排出物の排出基準に厳格に従って、立地選定、工場の計画・設計を行う； 　　·緑化面積をできるだけ拡大する； 　　·厳格に**許可された基準範囲内で生産設備の調達・建設・設置を行う； 　　·排汚・除塵設備の整備を厳格に行う； 　　·生産廃棄物の再生処理を強化し、必要な再生処理設備と施設を整備する； 　　·タイムリーに清掃・整理を行い、企業全体の従業員の環境保護意識を高める。 　　現場管理の10大有力ツールの核心的内容は以下の通りです。
1. 工程フローを確認する――合理的な工程ルートを見つける
2. 平面配置を調整する――最短経路となる平面配置を作り出す
3. ライン上で計算する――最適なバランス率を算出する
4. 动作要素を削減する――不要な動作要素を取り除く
5. 搬送にかかる時間・距離・空間を圧縮する――搬送距離や時間、空間を短縮する
6. 人と機械の効率を向上させる――人と機械の協力効率を高める
7. キープロセスを短縮する――プロジェクトのキープロセスを短くする
8. 現場環境を変える――作業環境や現場の状況を変革する
9. 目視管理を活用する――指示や情報、問題点を明確に把握する
10. 問題の根本原因を探る――問題の根本原因を見つけて解決する

現場管理の改善方法
企業において現場管理を最適化することは、近年我が国の企業が管理理論や実践の面で提唱している新しい管理概念です。これは、企業の管理がより高度な段階に進むために必要なものであり、また、企業が継続的に効率を向上させ、競争力を強化するための重要な戦略の一つでもあります。しかし現実に、企業が現場管理を改善したいと思うなら、簡単で実用的な方法はあるのでしょうか。私は、この点における日本企業の成功した経験を参考にすることで、現場管理の向上を図ることができると考えています。

返信 1# sun-rock 製造現場管理の基本内容 1.現場において「定置管理」を実施し、人の流れ、物の流れ、情報の流れをスムーズかつ秩序だって行わせ、現場環境を整頓し、文明的な生産を実現する； 　　2. 工程管理を強化し、工程ルートや工程配置を最適化して工程水準を向上させ、工程要件に厳格に従って生産を行うことで生産を管理下に置き、製品品質を保証する； 　　3. 生産現場の組織体系の合理化・効率化を目的とし、生産労働の組織を継続的に最適化し、労働効率を向上させる； 　　4. 各種規則制度、技術基準、管理基準、作業基準、労働及び消費定額、統計台帳など； 　　5. 管理保証体制を構築し充実させ、投入と産出を効果的にコントロールし、現場管理の運用効率を向上させる； 　　6. チームの構築と**管理を徹底し、従業員の積極性と創造性を十分に引き出す。 　　生産現場管理の実施　生産現場管理は、複雑なシステムエンジニアリングです。現場管理を行う際の一般的な手順は、3つの段階に分けられます。　　1. 整頓整備：生産現場の汚れや混乱、不備といった問題を解決し、徐々に良好な生産環境と秩序を築いていく； 　　2. 専門性の徹底：管理の重点を現場に移し、各専門分野の現場での管理を徹底する； 　　3. 最適化と向上：現場管理を最適化する本質は改善であり、改善の内容とは目標と現状との差異である。PDCA（P-PLAN、D-DO、C-CHECK、A-ACTION）サイクルに従って、合理的かつ効果的に運用する。 生産現場管理の3大ツール1.現場管理の3大ツールの1つ：標準化　所謂標準化とは、企業内にある様々な規範、例えば手順書、規定、ルール、基準、要点などを、文書化したものとしてまとめたものを指し（標準書とも呼ぶ）、これを標準という。基準を定め、その基準に従って行動することを標準化と呼ぶ。基準を作成または改定したからといって標準化が完了したと考える見解は誤りであり、指導や訓練を経てこそ標準化が実施されたと言えるのである。 　　イノベーションと改善、そして標準化は、企業が経営レベルを向上させるための2つの重要な要素です。イノベーションの改善は、企業の経営水準を継続的に向上させる原動力であり、標準化はその低下を防ぐ制動力です。標準化がなければ、企業は高い水準の経営を維持することはできない。 2.現場管理の三大ツールその2：視覚管理　　視覚管理とは、分かりやすく直感的で、色使いも適切なさまざまな視覚的情報を活用して現場の生産活動を組織し、労働生産性を向上させるための管理手法であり、視覚を用いて管理を行う科学的な方法でもある。 　　したがって、目視管理とは、公開化と視覚的表示を特徴とする管理手法です。経営学、生理学、心理学、社会学など、複数の学問分野の研究成果を総合的に活用する。 3. 現場管理の三大ツールその3：看板管理　　管理看板は、問題を発見し解決するための非常に効果的で直感的な手段であり、特に優れた現場管理において欠かせないツールの一つです。　　管理看板とは、管理を可視化する表現方法の一種で、データや情報の状況を一目で把握できるようにするものです。主に管理対象となるプロジェクト、特に情報に関する透明性の高い管理活動に用いられます。スローガン・現状板・グラフ・電子画面など、さまざまな形態を通じて、文書や頭の中、現場などに隠された情報を明らかにすることで、誰もが管理の現状や必要な情報をタイムリーに把握でき、迅速に対応策を立案・実施できるようにするものです。したがって、管理ボードは問題を発見し、解決するための非常に効果的で直感的な手段であり、優れた現場管理に欠かせないツールの一つです。 　　付録　看板管理の異常管理看板　　生産現場管理にはどのようなものがあるか　　生産現場の資材管理、計画管理、設備管理、工具管理、人員管理、スケジュール管理、5S管理など。

2つを守ればよい：職責の明確化、適切な評価

主に以下のいくつかの側面から取り組みます：1、工程管理；2、安全管理；3、設備管理；4、品質管理；5、省エネルギーと消費削減；6、その他（衛生、消防、行政面での管理などを含む）

現場管理の三大ツールの一つ――標準化。標準化は、企業が管理レベルを向上させるための二つの要素のうちの一つであり、効率を追求し、ミスを減らすための重要な手段です。 標準化の4つの目的 工場において、いわゆる製造とは、定められたコストと定められた労働時間で、品質が均一で規格に適合した製品を生産することです。上記の目的を達成するためには、製造現場での作業が工程の前後順序が勝手に変更されたり、作業方法や作業条件が人によって異なって変わったりすると、必ず上記の目的に合致した製品を生産することはできない。したがって、作業プロセス、作業方法、作業条件を定め、徹底して実施し、標準化する必要がある。 標準化には、技術的備え、効率の向上、再発の防止、教育訓練という4つの大きな目的があります。標準化の役割は、主に企業内のメンバーが蓄積した技術や経験を文書化することで保存し、人員の流動によってその技術や経験が失われるのを防ぐことです。個人がどれだけ知っているかが、組織も同じだけ知ることになり、つまり個人の経験（財産）を企業の財産に変えるのである；標準化があるおかげで、どの作業も異なる人が行っても、効率や品質に大きな差が生じることはありません。 標準化がなければ、ベテラン社員が退職する際に、これまでに発生した問題への対処法や作業技術といった貴重な経験を頭の中に詰め込んで持ち去ってしまうため、新入社員は以前と同じ問題を繰り返す可能性があります。引き継ぎ時に教えてもらっても、記憶だけでは完全に覚えておくのは難しいのです。標準化がなければ、異なる師匠が異なる弟子を育てるため、その作業結果の一貫性は想像に難くない。 良好な基準の策定には、多くの企業がこれやそれやの基準を持っているが、詳しく分析してみると、多くの基準には実行性が低い、不明確であるといった問題があることがわかる。例えば、「冷却水の流量は適度であること」のようなものだ。適度なトラフィックとは何ですか？操作できません。“「慎重に挿入するように」とは、何が慎重なのか？理解できない。実際、良い基準を策定するには要件があり、以下の6点を満たす必要があります：1．目標指向。基準は目標に向けられていなければならず、つまり基準を守ることで常に同じ品質の製品を生産し続けることができるのである。したがって、目的と関係のない単語や内容は出現しないでください。 2． 原因と結果を表示する。例えば「安全にネジを締める」。これは結果であり、ネジの締め方について記述すべきです。また、「溶接厚さは3マイクロメートルでなければならない。」”これは「溶接作業にて3.0Aの電流を20分間流すことで、厚さ3.0マイクロメートルが得られる」と記述すべき結果です。 3． 正確。抽象を避けるために、「ネジを締めるときは注意しろ」というが、何に注意すべきなのか？概念が曖昧な言葉は使うべきではない。 4． 数量化—具体化。標準を読むすべての人は、同じ方法で標準を解釈できなければならない。これを達成するために、規格では図や数字をより多く使用すべきである。例えば、より定量的な表現を用いて、「脱水材料」という表現の代わりに「遠心機Aを100±50rpmで5～6分間回転させた脱水材料」とする。 5． 現実。基準は現実的でなければならず、つまり実行可能でなければならない。標準的な操作性は非常に重要です。操作性の悪さは、国内の多くの企業に共通する問題です。多くの企業の工場の壁には、作業手順や設備のメンテナンスなどの基準が掲示されている。以下の2つの表を比較して、何が操作性かを感じてみましょう。 以下はある企業の「空気圧縮機操作規程」です：一、操作員は操作マニュアルを熟知し、起動前にオイルレベルやオイルゲージを確認しなければならない。 二、設定値を確認し、圧縮機を数分間稼働させて正常に動作するかをチェックする。 三、定期的にディスプレイ上の数値と情報を確認する。 四、 負荷投入時の凝縮液の排出状況を確認し、エアフィルターとメンテナンスインジケーターを点検し、停止後に凝縮液を排出する。 五、圧力が主要パラメータ表に定められた値を下回るか上回る場合、機組は運転できない。 表一はある外資系企業の「設備月次点検表」です。
表一　ある設備の月次点検表（毎月1日実施、休日の場合は延期）
担当者：李四
設備：機能・機能部品・方法・判断基準・結果
フランジ圧入：光鼓搬送・PIN送りシリンダー　目視　PIN送り穴の最大偏移は3以内
左右フランジ圧入：シリンダー外筒への圧入　目視、手触り　外観上のひび割れや変形なし
シリンダー本体への圧入：聴診、手触り　空気漏れなし
剤の滴下位置及び吐出量：左右のバランス筒外筒　目視、手触り　スムーズに動作する
左右のバランス筒本体：1#専用工具、手触り　OR値が1未満で、開放時にO点を示す
6．修正。基準は必要に応じて改訂されなければならない。優れた企業では、業務は標準に従って行われるため、その標準は常に最新であり、その時点で正しい作業方法を反映したものでなければならない。完璧な基準など永遠に存在しない。以下の場合に基準を改訂する：内容が難しい、または定義されたタスクを実行するのが困難な場合； 製品の品質水準が変わったとき； 問題が見つかったり、手順を変更したりするとき； 部品や材料が変更された場合； 工作機械や計測器が変更された場合； 作業手順が変更されたとき； その方法、ツール、または機械が変わったとき； 外部要因の変化に適応する際； 法律や規則が変更された場合； 規格（ISOなど）は変更されました。 現場管理の三大ツールその2──目視管理 目視管理の実施状況は、企業の現場管理レベルを大きく反映している。現場であれオフィスであれ、目視管理は非常に役立つ。その要点や水準を理解した上で、目視管理を積極的に活用することは、企業の内部管理に大きなメリットをもたらすでしょう。 効率的な管理手法 管理は管理者にとっては優越感をもたらすかもしれませんが、管理される側にとっては楽しいことではありません。「管理をできるだけ減らし、できるだけ自律的に管理する」という人間性に合った管理の原則は、目視管理においてこそ最大限に発揮されます。目視管理を実施することで、部門間や全員が互いに理解し合っていなくても、目で確認するだけで企業の現場の状況を正確に把握し、業務が正常か異常かを判断できる。これにより、自律的な管理を実現することができる。多くの無駄な報告、命令、質問を省くことで、管理システムが効率的に機能するようになる。 正誤が一目でわかる方法 多くの企業の管理規則は書類上にしか残っておらず、書類を見なくても現場で正誤を判断できることが、現場管理にとっていかに重要かが分かっていない。 視覚管理のレベル 視覚管理は3つのレベルに分けられる： 初級レベル：表示があり、現在の状態がわかる 中級レベル：誰でも良し悪しを判断できる 上級レベル：管理手法（異常処理など）がすべて明記されている 視覚管理の活用事例と実施方法 視覚管理の実施状況は、企業の現場管理レベルを大きく反映している。現場であれオフィスであれ、目視管理は非常に役立つ。その要点や水準を理解した上で、目視管理を積極的に活用することは、企業の内部管理に大きなメリットをもたらすでしょう。 　　1、目視管理とは、視覚によって人の意識を変化させる管理手法です。 　　2、目視管理の3つのポイント：　　　　① 誰でも良し悪し（異常かどうか）を判断できること　　　　② 迅速にかつ正確に判断できること　　　　③ 判定結果が人によって変わらないこと　　日常生活において、私たちは「五感」（視覚、嗅覚、聴覚、触覚、味覚）を通じて物事を知覚する。その中で、最もよく使われるのは「視覚」です。統計によると、人の行動の60％は「視覚」による知覚から始まる。したがって、企業経営においては、さまざまな管理状態や管理方法を明確にし、「一目瞭然」とすることで、理解しやすく、守りやすくすることが重要です。そうすることで、従業員が自発的に各業務を十分に理解し、受け入れ、実行するようになり、それは経営に大きな利益をもたらします。 　　まず、いくつか簡単な例を挙げてみましょう。
・交通用の信号機　　赤は止まる、緑は進む
・給水器　　赤いスイッチがお湯、青いスイッチが冷水を意味する
・排気ファンに小さな布切れを結び付け、布切れが揺れていれば動作していることがわかる

商品が過剰に供給されている今日、製造企業はあらゆる面で消費者のニーズを満たす必要があります。その結果、多品種・少量・短納期の生産を余儀なくされ、現場や実物に関するさまざまな管理がより困難になっています。また、目視管理は管理手法として、企業の全従業員がミスを減らし、様々な管理業務を円滑に行うことを可能にする。 　　国内の一部企業は、視覚管理の分野で大きな進歩を遂げており、作業現場での活用だけでなく、製品にも視覚管理を導入することで、顧客に利便性を提供しています。例えば、コンピュータには円形、扁平形、長方形、正方形など、さまざまな形状のインターフェースがあり、それは接続を間違えないようにするためです。また、うちの会社が先日購入したコンピューターの接続ポートは、形がそれぞれ異なるだけでなく、ポートごとに色も違い、接続ケーブルのプラグもそれに応じた色をしています。この方法なら、色のプラグを見るだけで、速くて正確です。速く正確で効率的、間違いが起きにくい——これこそが、多くの場面における目視管理がもたらす結果です。 　　人本主義の作業手法　筆者があるビール会社で指導に行った際、ある機械に大小さまざまなバルブが100個以上あるのを見て、操作員に「これらのバルブがいつ閉じ、いつ開くか、すべて覚えておけますか？」と尋ねました答えは「できます」です。もう一度、誤って開閉されたことはないか尋ねます。答えは、たまにあります。それでいい、もし誰かが私は存在しなかったと言ったら、私は信じないだろう。その工場の責任者は、ここで働き始める新入りの労働者は、こんなに多くのバルブを見て1ヶ月間緊張し続けるだろうと言っていました私たちの多くの管理者は「人本主義」を語りますが、現場において一体何が人本主義なのでしょうか？ほとんどコストを増やすことなく、同じ作業を現場の作業員がより楽に、より正確にこなせるようにすること、それこそが真の人本主義です。計器においても同様で、数十台の計器に直面した場合、管理者は現場のオペレーターがどの範囲が正常でどの範囲が異常かをすべて覚えているとは到底期待できない。紙の試験で100点を取ることと、毎日8時間も何十もの計器を見つめていることは、まったく別物だ。では、現場の作業員がより楽に、より正確に仕事をこなせる、人本主義的な方法とはどうすればよいのでしょうか。図1と図2を見ればわかります。“「人本主義」は決してスローガンにとどまってはならない。 　　効率的な管理手法　管理者にとっては、管理自体が優越感をもたらすかもしれないが、管理される側にとっては楽しいことではない。“「管理をできるだけ減らし、できるだけ自律的に管理する」という、人間性の要求に合致した管理原則は、目視管理においてこそ最大限に発揮される。目視管理を実施することで、部門間や全員同士が互いに理解し合っていなくても、目で確認するだけで企業の現場の状況を正確に把握し、業務が正常か異常かを判断できる。これにより「自律管理」の目的を達成することができる。多くの無駄な報告、命令、質問を省略することで、管理システムが効率的に稼働できるようになる。 　　正誤が一目でわかる方法　多くの企業の管理規則は書類上にしか存在せず、書類を見なくても現場で正誤を判断できることが、現場管理にとっていかに重要かが分かっていない。 　　視覚管理のレベル　視覚管理は3つのレベルに分けられる：　①初級レベル：表示があり、現在の状態がわかる　②中級レベル：誰でも良し悪しを判断できる　③上級レベル：管理方法（異常対応など）がすべて明記されている　多くの企業では、通常は視覚管理の初級レベルにとどまっており、中級レベルに達しているところは少なく、上級レベルに達しているところはさらに稀である。以下、一つの事例を用いて、初級、中級、上級の3つのレベルの違いを説明します。 　　視覚管理の実施方法　視覚管理自体は体系的な管理手法や方法ではないため、必ず守らなければならない手順というものもありません。もし実施方法を挙げるとすれば、多く学び多く実践し、モデル地域を設けてから会社全体で展開するのが望ましいでしょう。 　　目視管理の実施は、簡単なものから始めて徐々に難しいものへと進め、初級レベルから開始し、段階的に上級レベルへ移行していくことができます。 　　実施過程において、レッドカード作戦や定点撮影を十分に活用することは非常に有益である。 　　目視管理は、問題を「可視化」するための手段として、非常に大きな効果があります。しかし、単に色だけを使い、具体的な状況に応じて「使いやすさ」に配慮しなければ、あまり意味がない。したがって、全員の知恵を活かし、誰もが使えて、便利に使えるよう努力することが、ビジュアルマネジメントを実施する上で重要な点です。 現場管理の三大ツールその3――管理カード　管理カードは、問題を発見し解決するための非常に効果的で直感的な手段であり、特に優れた現場管理には欠かせないツールの一つです。管理カードとは、管理を可視化する表現形式の一つで、データや情報の状況を一目で把握できるようにするもので、主に管理対象となる項目、特に情報に関する透明性の高い管理活動に用いられます。スローガン・現状板・グラフ・電子画面など、さまざまな形態を通じて、文書や頭の中、現場などに隠された情報を明らかにすることで、誰もが管理の現状や必要な情報をタイムリーに把握でき、迅速に対応策を立案・実施できるようにするものです。したがって、管理ボードは問題を発見し、解決するための非常に効果的で直感的な手段であり、優れた現場管理に欠かせないツールの一つです。 　　責任者の違いにより、一般的には会社全体の管理用カンバン、部門や工場の管理用カンバン、班の管理用カンバンの3種類に分けられます。下表の通りです。 　　ここでは、いくつかの事例を通して、その使い方を簡単に説明します。 　　“「目標分解表示板」　目標分解表示板により、上層部のリーダーは日々の業務から解放される。いわゆる目標分解とは、企業の経営管理における一次指標を二次、三次指標へと段階的に展開するシステム的な検証図です。（図1の通り）策定時には、会社の経営方針に基づき、主要な指標を重点的に分解して管理する必要があり、一般的な手順は以下の通りです。　　第一に、総合目標の設定：比較した上で課題を選定し、総合目標を決定します。 　　総合的な目標は多く設定しすぎない方がよく、そうしないと注意が散漫になります。一般的には1つの指標、または2～3つの指標を選定し、ほとんどの場合4つを超えません。その目標値は数値で具体的に示されます。（表1の通り）　　表1 総合目標の設定事例　　第二に、目標の展開：TP（総合生産性）目標に基づき、対策体系を構築する。目標は一般的に、製品、工程、原因、技術などに分けることができる。しかし、現象の把握の難易度、対策実施の難易度、成果の把握の難易度など、以下の状況を考慮し、どの順序で進めるかを決定する必要がある。表2に示されているのは、具体的な展開方法の選定事例です。 　　★：非常に適している ☆：適している △：意味がない ※：適していない　　表2 目標展開方式の選定事例　　第三：対策の選定：対策の検討・選定、対策案の策定、検証。 　　各目標値を達成するために、実行可能な具体的な対策を探求すべきである。これまで、企業はBOTTOM UP（下から上へ）を主とした改善活動において、対策の選定が盲目的であったために悪影響が生じる事例がしばしば見られてきた。それは、「何が対策か」を直感的に判断する場合や、過去の経験に基づいて対策を立て実施することで、効果が予測できない状態で盲目的に実行し、改善の成果を得られないというものである。 　　上記のような問題を未然に防ぎ、目標達成率を向上させるためには、目標設定段階で原因究明を行うことが極めて重要であり、これによって対策手段の選定に大いに役立ちます。 　　“「設備計画保全カレンダー」　「設備計画保全カレンダー」とは、定期的な点検、定期的な給油、そして大規模な修理といった設備の予防保全計画を、カレンダーの形で事前に作成し、そのスケジュールに従って実施するものです。利点は、カレンダーを見るのと同じように便利で、必要な作業がすでにカレンダーに記載されており、完了したらマークをつけるだけです。 　　“「地域分担図」　「地域分担図」は責任看板とも呼ばれ、部門が所在するエリア（機器などを含む）を異なる班に分け、それぞれが清掃や点検などの日常管理業務を担当するものです。このような看板の利点は、全体を見渡して特定のエリアや機器を見落とすことがなく、責任体制を徹底するための有効な方法であることです。 　　“「安全無災害板」　「安全無災害板」の目的は、安全事故の発生を防ぐために行われる日々の注意喚起活動であり、安全無災害が続いている日数、安全に関する一言メッセージ、安全教育の資料や情報などが含まれます。通常は、入口や従業員が出入りする場所、または集まる場所に設置されます。 　　“「班組管理現況板」　「班組管理現況板」とは、部門の目標、出勤管理、業務連絡、通信連絡、資料、合理化提案、メールボックスなどの内容をまとめたもので、班組の日常管理用の看板です。通常は休憩室や朝会場所に設置されます。 　　“「定期的な板の交換」　「定期的な板の交換」とは、部品の使用寿命に基づいて定期的に交換するための管理用の看板で、通常は交換が必要な場所に掲示され、誰でも確認や監視ができるようになっています。利点は、ファイルやコンピュータ内にある作業項目を実物上に直感的に表示でき、忘れにくいことです。 　　“「QCツール」は、「QCツール」を活用したテーマ別活動を展開するための必要な手段であり、主に特定の作業上のミスや品質不良に対してQCツールを用いて分析・議論を行い、その結果を皆が容易に見られる場所にまとめて、このような問題の再発を防ぐための注意喚起とするものです。また、誰でもいつでも新たな提案を出し、議論を通じて改善を加えることができます。一般的には、業務が比較的単一な場合や特定の課題活動に適しており、すべての小さな課題がこのようなわけではありません。 　　“「TPM診断現況板」　「TPM診断現況板」とは、TPM活動を着実に推進するために設けられた、7つの段階に分かれた企業内認定用の記録板であり、チームの活動レベルの高低を示し、段階が高いほどレベルも高くなります。 　　 　　要するに、管理カンバンの利用範囲は非常に広く、必要に応じて適切なカンバンの形態を選択します。管理カンバンを徹底的かつ効果的に活用することで、6つの面で良い影響がもたらされます：　　1．改善成果を可視化し、参加者に達成感や誇りを与える　　2．競争心を醸成する　　3．現場の活力を高める強力な手段となる。 　　4、管理状況を明確にし、有形・無形のプレッシャーを生み出すことは、業務の推進に役立つ。 　　5、良い企業イメージを築く。（顧客や他の人々に、会社の経営レベルを心から称賛してもらう）　６、改善の過程を示し、皆が良い方法や技術を学べるようにする。 　　管理看板は、効率的で手軽な管理手法であり、それを有効に活用することは企業の経営者にとって大きな負担軽減となります。

1、具体的な作業計画をより適切に立案・実行し、生産の進捗を確保する
2、生産に必要な資材が定時に供給されるようにする
3、工場や生産ラインでの作業がスムーズに進むようにする
4、機械や金型のメンテナンスをしっかり行い、故障や損傷を減らす
5、多種少量生産に対応するため、ラインや金型の交換にかかる時間を短縮する
6、作業員を適切に配置する
7、生産プロセスを管理するためのツールを効果的に活用する
8、生産上の異常を迅速に処理し、フィードバックを行う
9、事前・事中・事後の各段階で効果的な管理を行う
10、生産過程で発生する「ボトルネック」を効果的に解消する”

個人的には、化学企業、特に石油化学や有機化学の企業にとっては、まず第一に安全管理を重視し、安全が確保された上で品質管理や省エネ・省資源化を強化すべきだと考えます。工程管理や設備管理もそれを支えるものであり、もちろん衛生や経営面での管理も、企業イメージの維持や企業文化の構築において非常に重要です。