毎週のテーマ（11.21-11.27）触媒裂解ノズル用CS、KHの長所と短所

CSだけ使ったことがあるが、効果は悪くない。どのようなノズルを使うかは、実際の状況に応じて決める必要があります。

主には、生剤と再生剤の分析結果、そして触媒の単位消費量を見ることにしましょう。分析結果としては、触媒の粒子サイズ分布が新しい触媒と比べて破損が少なく、剤の消費量も少ない方が良いとされますが、これは一面に過ぎません。製品の分布状況も考慮する必要があります。要するに、これを明確に比較するのは非常に難しいのです。霧化の結果が良ければ、触媒の破損がかなり深刻になる可能性があります。

KHノズルは現在、最も広く使用されている触媒分解用の給料ノズルの一つであると思われます。CSノズルも多く利用されており、特に地元の石油精製企業でよく使われています。 彼らの使用状況から見ると、霧化効果や液体の回収率、カーボン化の状況などについて、それぞれ異なる見解があり、使用者たちの間でも意見が分かれている。 実用面では、KHは霧化動力に高い要求があり、圧力損失が大きくなる。もし蒸気圧が低すぎると、設計上の効果を発揮できなくなる可能性があります；一方、CSのこの点に対する要求はそれほど厳しくなく、蒸気のわずかな変動の影響もそれほど深刻ではありません。KHは使用中に頻繁に振動します。 それぞれの液体収率については、原料の性質の違いにより、長期間にわたる検証や観察がなければ計算するのが非常に難しい。 もちろん、具体的な使用法や選択は、装置の設計上の要求や実際の製造での適用性によって決まります。 間違っている点があれば、ご指摘ください。

海科重催装置の初回運転時には、原料ノズルおよびオイルスラリー再処理用ノズルともにKHノズルが使用されていました。使用時には3階で述べられているように蒸気の要求が高く、かつチョッキングが深刻でした（この原因は原料の性質や操作レベルに関係している可能性があります）。点検時にCSノズルに交換すると、効果はかなり良く、霧化性能が向上し、霧化用蒸気への依存度もそれほど高くありませんでした。

実際、国内にあるKH、BWJ、LPC、CSといった各種ノズルにはそれぞれ長所と短所がありますが、比較的にスチームの消費量が多く、コーク生成への影響も異なり、製品の性能もほぼ互角です。また、高速ノズルによる霧化効果の向上は、ある程度、触媒微粉の生成に影響を与える。 私が見たことのあるイギリス製のノズルで、構造は非常にシンプルで、圧力損失も少なく、全体的な効果もかなり顕著です。（詳しく説明するのは煩わしい。）

原料ノズルについては、これは人によって意見が分かれる問題だろう。各社が挙げている効果については、どれも少し無理がある。装置の収率やコーク化といった問題は、単純に原料ノズルのせいにすることはできないからです。最も重要な指標は、霧化の効果と適切な線速度である。触媒の侵食を避けつつ、触媒を通過するための十分な流速を確保する必要があるが、これら2つのパラメータは装置上では検証することができない。

この投稿は最後にlijianhuaiによって2011-11-24 00:06に編集されました。2種類のノズルの違い：1.線速度が異なり、KHノズルはKH-1から原料の霧化効果を追求するために高い線速度の路線を採用していました。現在ではノズルの線速度は低下していますが、依然として90m/s以上であり、触媒の破壊を引き起こしやすいです；一方、CSノズルの線速度は約60m/sであり、触媒の破砕に与える影響は小さい。 2. 耐久性に違いがあり、CSノズルは3年以上使用しても問題ないが、KHノズルは一般的に1年ほどでさまざまな程度の摩耗が生じ、重度の場合はノズルの先端がすり減ってしまう。 3. 雾化効果が異なり、CSノズルの霧化液滴の粒径は約60μmで、触媒の平均粒径とほぼ一致しているのに対し、KHの霧化粒径はより大きい。 4.KH線の速度が高いため、リフトチューブとの共振を引き起こしやすい。 5. 雾化する蒸気量は異なり、各社でわずかに差があります。 また、ノズルの圧力損失が小さいことは良いことではありません。原料の霧化には膜霧化と爆発霧化があり、現在我が国で製造されているノズルはほとんどが膜霧化型で、爆発霧化に必要なエネルギーはノズルの圧力損失から得られます

プロフェッショナル！学んだ！ 当該ユニットは元々KHを使用していましたが、現在はCSを試用中で、まだ結論は出ていません。点検後に結果を見て判断し、全体的に変化があります。。

初心者なので、ちょっと質問させてください。CSノズルとKHノズルにはどんな違いがありますか？教材はありますか？

KHノズルが蒸気圧に要件を持つのは、その特別な設計思想に由来している。同ノズルは蒸気と油の流速差を利用して霧化機能を実現し、2つの絞り部があることで2度の霧化が行われる仕組みとなっている。最初の絞り部は油の流れを広げる役割を果たし、2番目の絞り部による加速は、高速の蒸気流と二相流の速度差を利用して油の流れを一緒に加速させ、ノズルから噴出させることで霧化を完了させる。 出口の線速度は60～70m/s程度で、粒子径は60μm前後、圧力損失は0.3～0.4MPaです。圧力損失は粒子径に反比例し、ヤジンが大きくなるほど粒子径は細かくなりますが、動力消費は増加します。 ノズルの喉部の要求があるため、蒸気圧に対して敏感であり、条件室では装置の蒸気圧の実際の値を正確に決定し、大きく外れないようにする必要がある。安全側に設定してやや低めにし、ノズルの設計によって調整することもできる。喉道は実際にはラウールノズル、航空エンジンの尾噴射装置である。 全体的にKH蒸気消費量は比較的低く、3.5％から4.2％に達し、私たちの場合は最も低い時で2.56％であり、結焦も発生しませんでした。 兄弟メーカーで発生したコークングについては、私としてはノズルの蒸気圧力に対する要求を重視しなかったこと、設計点からの制御が適切でなかったことが原因だと考えます。性能を発揮させるには、設計点付近である必要があります。 CSの理念はKHと異なり、蒸気消費量が多くなります。1サイクル3年間の蒸気総量もかなり多く、さらに分留後の冷却負荷も増加します。

前のサイクルではKH-4を使って、とても良かったです。4年間使用しました。現在もKH-4を使用しています。

線速と離境については、どの部門も実測したことがないと思うので、これら二つの観点から議論しても意味がなく、どちらもメーカーの主張に過ぎません。

うちの部署ではKHとCSのノズルの両方を使ったことがありますが、重要なのは原料や触媒の性質などで、上の方のおっしゃる通り非常に網羅的です。青島京潤のノズルが役に立つかわからない

こちらの古い装置ではCSノズルが使用されており、新しく導入された装置では洛陽で設計されたKHノズルが使われています。その設計説明書に記載されている主な利点は、蒸気の使用量が少なく、霧化効果が高いという点です！上の方で言われているように、CSノズルは耐久性が高く、数年間交換する必要がありません！KHノズルが蒸気に対して具体的にどのような要件を持っているのか教えていただきたいです！なぜ寿命が短いのか！良い操作方法はありますか？

私の装置は常に手動式のCS型ノズルを使用しており、霧化される蒸気量の消費はそれほど多くありません。5％の稼働率で6年間使用し、ノズルを2回交換しましたが、昇華管のノズル部分には焦げ付きは発生していません

私の装置で使用しているKH-5ノズルは、触媒への洗い流し作用が強く、触媒の微粉が多く発生し、触媒の消費量も多くなります

この投稿は最後にcaochaohuiによって2012-10-22 21:06に編集されました。そんなにたくさん使っても、だいたい同じでしょう

私たちはKH-4を使っており、まずまずだと思うので、新しい装置も引き続き使用する。

触媒分解装置の原料油ノズルは、蒸気管、蒸気ノズル、混合室管、噴頭で構成される；混合チャンバーチューブの一方の端には2列の長円形の通孔が開けられており、もう一方の端には回転体が取り付けられている。蒸気ノズルの外側に同軸で集合管が装着されており、集合管の両端はそれぞれ上側の塞ぎ輪と塞ぎ輪を介して混合室管および蒸気管に接続固定されている。集合管には原料油の供給管が溶接されており、ノズルには2つの噴出口が設けられている。実際、蒸気ノズルは完全なラヴァルノズルであり、噴口は拡散部のない2つのラヴァルノズルである。原料油を60～65μmの大きさの油滴からなる油霧に破砕することで、ガソリン、ディーゼル、液化石油ガスの総収率が0.3～0.5％向上し、80～83％に達する；そして、蒸気量が1％減少すると、必要な蒸気（水蒸気）と液体（原料油）の比率は、ワックスオイルの場合は≤3％、重油の場合は≤5～8％となる；つまり、コストを削減し、石油精製の生産量を向上させると同時にスラグ混入率も高めるため、顕著な経済的効果がある。これは触媒分解装置用の原料油ノズルであり、蒸気ノズル（4）およびそれと接続された蒸気管（1）、回転体（9）が内蔵された混合室管（8）、噴頭（10）、そして原料油供給管（5）から構成されている；その特徴は、前記蒸気ノズル（4）の拡散部の端口が、前記混合室管（8）に設けられた円形または楕円形の通孔（6）の一端と固定接続されており、前記通孔（6）の上方にある管壁の外側には塞ぎ輪（7）が固定接続されていることである；前記蒸気ノズル(4)の外側に同軸状に集合管(3)が装着されており、前記集合管(3)の両端はそれぞれ前記上側のシールリング(7)およびシールリング(2)に固定接続されている。また、前記シールリング(2)は前記蒸気管(1)と接続して封止されている；前記シールリング(2)の一端に近い前記集管(3)の管壁に前記原料油供給管(5)を溶接し、かつ前記原料油供給管(5)の軸線と前記蒸気管(1)の軸線が同一平面内でなす角度αは45°～65°である；前記混合室管(8)の他端には前記回転体(9)が取り付けられ固定され、この端は前記スプレーヘッド(10)と組み合わせて固定接続される；前記ノズル（10）の出口端面の直径方向に対称に、角度βが25°～40°となる2つの噴出口が設けられている

この投稿は最後にcaochaohuiによって2012-10-22 21:06に編集されました。ノズルの出口での粒子の速度はほぼ同じでしょう。