品質エリア 週間テーマ（12.05-12.11） 調達における品質問題

正規メーカーによる原材料の調達は、一般的に3つの段階に分かれます：1、サンプルの提出。 2、試作品の小ロットサンプル送付。 3、一括使用。 第一段階では、メーカーは通常、いくつかの企業からサンプルを受け取ります。これらのサンプルは多くの場合、製造工程で使用されるもので、その品質に問題があることはほとんどありません。しかし、品質管理部門はそれでも一つ一つ検査し、いくつかの等級に分けて購買部門が選択できるようにします（彼らはコスト要因も考慮しなければなりません）。第二段階では、メーカーは数社の供給業者の製品を選び、少量ずつ試用します。この段階で品質管理部門が行うべきことは、追跡検査を行い、これらの試作品が安定しているかどうかを確認することです。 第三段階では、メーカーはある供給業者を選び、大量に商品を購入し、品質管理部門が定期的に検査を行えばよい。各ロットの原材料が到着するたびに定量で抜き取り検査を行い、使用過程では定期的に抜き取り検査を実施する。

サプライヤーの品質管理は、品質責任者または購買責任者の仕事のようです。 主な考慮事項：供給品質の総合格率：各供給業者の原材料を集計し、不合格が何回発生したか、全供給回数に占める割合を算出する。 供給時間の保証：定時に供給できなかった回数は何回で、全体の供給量に占める割合はいくパーセントか。 供給精度の保証：板金製品などの一部の製品において、もし供給業者が毎回板厚を理論値よりも0.5mm少なくしてしまうような場合、；理論値は5mmなので、量産品の場合、この板材を使用して加工すると、板材は重量で料金が決まるため、10％多くの製品が生産されます。逆に、上側の板の厚みを10％増やした場合、実質的に製品のコストが10％上昇することになります。これは本来品質には該当しませんが、もし一部のメーカーが板厚を厳格に管理し、誤差を1％以内に抑えることができれば、そのような品質基準を採用することでコストの変動を避けることができます。 原材料の調達は、調達する種類によって大きく異なります。品質管理のポイントにもあまりに多くの違いがあります。投稿者が言う化学製品とは、化学原料だけを指すのでしょうか？、化学工業用部品なども含まれます

返信 1# yuanyongan 調達先の管理監査については、現在海外企業ではかなり重視されていますが、国内では調達先の現地監査はほとんど行われず、基本的には資格書類の収集だけで、さらなる管理についてはほとんど考慮されていません。例えば、私たちの周辺には多くの企業がありますが、サプライヤーの管理はほとんど行われておらず、毎年の再評価も形式的な認証作業に過ぎません。管理を強化する場合、私の考えは次の通りです。1、原材料が製品に与える影響度に応じて、サプライヤーを分類して管理する； 2、分類結果に基づいてサプライヤーを選定し、利用過程においては2、3階で記述した事項を適用することができる。

この投稿は、2011年12月5日13時40分にyuanyonganによって最終的に編集されました。調達品質を保証するためには、契約管理が不可欠であり、契約管理とは主に以下の種類の契約に対する管理を指します。 1．品質保証契約 企業はサプライヤーと品質に関して合意した保証契約を締結し、サプライヤーが負うべき品質保証責任を明確に定めるべきである。契約には、以下のいずれかまたは複数の内容を含むことができる：(1)供給業者の品質システムへの十分な信頼； (2)出荷される貨物について、規定の検査／試験データおよび工程管理記録を提出すること； (3)サプライヤーによる100％の検査／試験； (4)供給業者によるロット受け入れ時のサンプル検査／試験； (5)当社が定める正式な品質マネジメントシステムの実施； (6)当社または第三者によるサプライヤーの品質システムの定期的な評価； (7)内部受け入れ検査または選別。 2．検証方法に関する合意書 供給業者と検証方法について明確な合意を結び、要件を満たしているかを確認する。製品品質をさらに向上させるため、契約には両者間での検査および試験データの交換も含まれることがある。検証方法の規約内容には、主に検査項目、検査条件、検査手順、サンプリングデータ、サンプリング方法、合格基準、供給者と受入企業が交換すべき検査資料、検証場所などが含まれる。3．紛争解決の規約 供給者と当社間の品質に関する紛争に対処するための制度や手続きを定め、通常の問題および異常な問題の処理について規定する必要がある。通常の問題とは、製品の技術基準に適合していない一般的な品質上の問題を指します；非定型品質問題とは、製品の技術基準の範囲外にある品質上の問題や、大量の不安全な製品や不合格品などを指します。自社とサプライヤー間で品質に関する事項を処理する際の連絡チャネルや対策などを定める。

調達は一番安いんだよ、利益も多いし、品質管理は面倒なことだ。 調達はたいてい社長の親族が握っていて、品質を管理しようとしても彼らを制御できないんだよね。 もし品質管理と言わなければならないのであれば、各種材料には国の基準があり、抽出検査制度によって厳しくチェックする方が良いでしょう。

見かけだけで中身のない大雑把な理論、百度に書かれている通りだ：1.調達部門の品質管理　　（1）資材調達の品質管理； 　　（2）資材調達の組織作業； 　　（3）資材調達供給の調整業務； 　　（4）資材の調達・供給に関する管理業務。 　　2.サプライヤーの評価と認定、および製品の検収業務　　（1）供給業者の評価； 　　（2）調達認証体系の構築； 　　（3）資材の受け入れ業務　　3.調達品質管理保証システム　　品質保証とは、品質管理に用いられる方法や手順のことであり、つまり製品の機能や製造プロセスを体系的にチェックし、製品の品質が要求事項を満たしているかを確保するものです。 このセクションの編集：調達品質管理の役割　　1. 企業の製品品質の向上に寄与する　　2. 企業の生産が規則正しく、継続的に行われるようにするのに役立つ　　3. 企業の製品の生産および使用段階における安全性を確保するのに役立つ　このセクションの編集：調達品質管理の基本原則　　1. 適切な場所； 　　2、適切な品質； 　　3、適切なタイミング； 　　4、適切な価格； 　　5、適切な量； この段落の編集：調達品質管理を強化するための措置
調達品質管理には、以下のような総合的な措置が講じられるべきである。
①調達業務を担当する部門を強化し、その職責と権限を明確にし、資材の一元管理を実施し、集中的かつ統一的に調達を行う。
②優秀で有能で高い能力を持つ調達担当者のチームを構築し、調達担当者の選抜、採用、研修、評価などの業務を適切に行う。
③科学的な調達計画を策定し、それをしっかりと実行する。必要に応じて計画を調整することもある。
④供給業者に対して適格性評価を行い、すべての製品を適格な供給業者から購入するようにし、適格な供給業者の記録を作成する。
⑤正確で完全な調達に関する書類を準備し、上司の承認を経て供給業者に送付する。
⑥「中華人民共和国経済契約法」の要求に従って供給業者と調達契約を締結し、その契約をしっかりと履行する。
⑦調達された商品の検証や入荷時の検査を適切に行う。
⑧大量かつ重要な資材の調達には、入札による調達などを利用することができる。 このセクションの編集：調達品質管理の方法　　一、統合品質計画の策定　　現代の商品を調達する際には、商品自体だけでなく、サプライヤーが提供する製品設計、製造工程、品質管理、技術サポートといったサービスも同時に購入することになります。サプライヤーのこのようなサービスを効果的に購入するためには、供給側と需要側の能力を対等に調整する必要があり、その調整方法として共同品質計画を策定することです。統合品質計画には、一般的に経済、技術、管理の3つの側面が含まれる。 　　二、サプライヤーに常駐代表を派遣する　サプライヤーの製品品質の状況を直接把握するため、購買部門がサプライヤーに常駐代表を派遣することができる。その主な職務は、サプライヤーに対して具体的な品質要件を提示し、品質管理に関する情報を把握することである。例えば、品質管理機関の設置、品質マネジメントシステムの文書作成、品質マネジメントシステムの構築と実施、製品設計、生産、梱包、検査などの状況であり、特に出荷前の最終検査や試験を監督し、サプライヤーが提出する品質証明資料を確認・検証することで、サプライヤー内部での品質管理を徹底させる役割を果たす。 　　三、定期的または不定期の監査検査　購入者は、実情に応じて技術者や専門家を派遣し、供給業者に対して定期的または不定期の監査検査を行うことができる。監査・検査を通じて、サプライヤーの総合的な能力を総合的に把握し、その弱点をタイムリーに発見して改善を求めることで、体制面から供給品質を保証することができる。主に、両者間の売買契約の履行状況を監督検査し、特に購入予定の商品の品質状況に焦点を当てて監督検査を行います。例えば、生産前には主に原材料や外部から調達する部品の品質状態を監視・検査する；生産においては、主に各工程の半製品の品質状況を監督・検査する；生産後は、主に完成品の検査、試験、および包装状況の監督・チェックを行います。重要な工程や特別な工程については、重点的に監督検査を行う必要があることに注意しなければならない。 　　四、サプライヤーの生産状況の変化をタイムリーに把握する　企業の内外部環境の変化により、サプライヤーの生産状況も必然的に変化していく。購入側は、その変動状況を適時に把握し、生産における重大な変化があった場合は、供給業者に対して速やかに報告するよう求めるべきである。製品の設計や構造における大きな変更、製造工程上の大きな変更、検査・試験用の装置や規程における大きな変更などがあった場合、サプライヤーは購入先に対して積極的に状況を報告し、説明しなければならない。購入側は報告を受け取った後、状況を慎重に分析し、必要であれば直接供給業者のもとへ行って状況を確認し、特に製品品質への影響を明らかにする必要がある。ほとんどの場合、サプライヤーが製品設計を変更し、新素材や新しい設備、新しい工程を導入するのは、製品の品質と生産効率を向上させるためであり、製品品質の確保にとって有益です。しかし、どんな変更にも適応の過程が伴うため、変更の初期段階では製品の品質が不安定になりやすいことにも注意しなければならない。これには、最終検査と試験を強化することで品質をチェックする必要がある。 　　五、定期的な評価　サプライヤーを定期的に評価する主な目的は、そのサプライヤーの品質や総合的な能力を評価し、引き続き利用するか、交代させるかの判断の根拠とすることです。 　　六、サプライヤーが新しい品質管理システムや管理手法を導入するための支援　購入側は、調達する製品の品質を効果的に管理するため、長年にわたって蓄積してきた先進的な品質管理の手法や技術をサプライヤーに導入させ、積極的に支援し指導することで、短期間でサプライヤーの品質管理レベルや技術水準を大幅に向上させ、品質保証能力を強化する必要がある。購入側が供給業者に一定の支援を行うことは、供給業者にとって有益であり、購入側自身にとっても有益です。サプライヤーへの支援は多方面にわたり、主な目的は生産能力を拡大することではなく、製品の品質を向上させることです。品質向上を中心に、サプライヤーが関係者の技術研修を行ったり、設備の技術改良を実施したり、検査や試験の標準化・規格化を図ることができます。IS09000シリーズ規格を徹底し、品質マネジメントシステムの認証取得などを目指す。サプライヤーへの支援の重点は、商品品質の弱い部分を強化し、品質に影響を与える重要な問題を解決することです。

オーナーが議論したいのは：調達における品質問題 1.上記の見解を非常に真剣に学びました。 2.今の大量購入は、技術者が決められるようなことでは全くないと思います。小ロットの購入には、そんなに多くの規則や制約はありません。 3. 調達担当者は、必要な品目の品質基準を知っているべきです。) こうした厳格な基準を入札契約に明記することが、何よりも有効です。指標があれば、品質が基準を満たさないものは一切受け入れない。 契約は我々に有利でなければならない。 4.適切なメーカーがいる場合は、必ずこれらの企業や交渉担当者の信頼性を確認しましょう（非常に重要です。契約を結んでも後で面倒なことになりますし、時間は待ってくれません）。以前の顧客情報を数社紹介してもらおう。もちろん全てではなく、相手は秘密にしているからね。自分で見て、聞いてみて。 5.支払い方法 全額 何パーセントを前払いするか、どちらも技術的な問題です。 6.私が先ほど言ったのは大量の商品のことです。少量の話をしても意味がないですよ、ふふ。一つ買って損をしても、誰も気にかけてくれませんよ :P

私のところに、他社が作った調達に特化したPPTがあって、とても詳しく説明されています。必要でしたら送りますね。 個人的には、調達が品質に関わることはあまりないと思います。 調達における重要な2点は「調達」と「購入」であり、品質は基本的な要件です。 “「採る」なら足を運び、様々な情報を集め、供給元のあらゆる面の質を調べなければならない。品質は最優先事項だ。「買う」ならお金がかかるが、もちろん安くて良い品を手に入れたいと思う。したがって、コストは考慮すべき重要な要素であり、次に供給時間と供給品質の保証が挙げられます。 したがって、品質は調達プロセスにおいて断片的に存在する単なる基本要素に過ぎない。あるいは買い手の底線と言える

調達プロセスにおける品質問題は、主に2つの側面から生じます。原材料の品質問題とサプライヤーの品質問題です。原材料の品質問題は、主に製品の品質と納期に表れます。原材料の品質問題は2つの側面で現れます。一つは、購入した原材料自体の品質が低く、一部の性能指標が購入先の仕様要求を満たしていないことです。二つ目は、顧客や購入先が調達要件を変更したため、既存の部品では新しい品質基準を満たすことができないことです。製品の納品において、品質上の問題は主に、輸送過程での製品の損傷、入荷品の包装の破損、入荷品のラベルの破損または欠落、商品の誤送、そして入荷品の混同といったものです。 　　サプライヤーの品質問題は主に3つの側面があります：　　1．サプライヤーの運営不備により、供給品質や納期が不安定になること； 　　2．サプライヤーの出資者や協力企業が投資先を変更し、購入先が必要とする原材料の生産を中止または撤退させること； 　　3．サプライヤーの財務悪化により破産した。 　　上記の各種の問題が発生した場合、購入側は直ちに対応策を講じて処理し、是正しなければならない。その際に発生する各種費用、例えば不適合品の分析検査費用、返品・交換の輸送コスト、代替製品や代替サプライヤーへの切り替えによる支出増加、サプライヤーとの連絡調整や現地視察のための費用、そして品質不良による生産停止による損失などは、すべて品質コストに該当する。

1. 装置や材料のメーカーを厳しくチェックする。製品の品質が悪く、実績の劣るメーカーは入札を許可されない。 2. 価格を厳しく管理する。市場価格より大幅に安いメーカーは、サンプルの提供または現地視察を行った上で入札することが求められる。 3. 技術面を厳しくチェックする。製造業者は技術マニュアルおよび図面に厳密に従って加工し、勝手に形状を変更してはならない。 4. 検収を厳格に行う。製品の工場到着時の検収には、複数部門による厳格な共同検収が必須であり、その責任者も明確に定めなければならない。 5. 設置を厳しくチェックする。機器や材料の設置にあたっては基準を守り、手を抜いてはならない。 6. 使用を厳しく管理する。機器や材料の使用にあたっては、操作手順を厳守し、過度な温度や圧力での使用をしてはならない。