配管の熱処理が規格要求を満たしているかの確認方法
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化学工業の生産過程において、特定の材料は特定の環境下で応力腐食を起こしやすい。その解決策は2つある。1.溶接部に対して溶接後の熱処理を行う；2、材質を変更する。 そこで問題が生じます。溶接後の熱処理において、どうすれば処理が適切に行われ、かつ合格しているかを知ることができるのでしょうか。どのデータを検出することでわかるのでしょうか？
装置の名前は何ですか？？ 専門の部署による検収が必要ですか？ どのようなデータを測定するのでしょうか、硬さですか、それとも？。。。。
硬度の具体的な数値に関する規格はありますか？いろいろな基準を調べましたが、あまり詳細なものは見つかりませんでした。
“「圧力検査による探傷」とは、詳しく説明していただけますか。大変感謝します
ところで、このような材料は通常、溶接試験片を作って事前に検証するものです。そうでなければ、溶接自体は終わったのに、なぜ破壊試験まで行おうとするのでしょうか？？初期段階では溶接部の分析を行い、溶接工程を決定したうえで、その工程に厳密に従って溶接を行います。後期段階では、スペクトル分析によって元素の消耗状況を調べたり、モース硬度分析を行ったりすることもできますが、これらは補助的なものであり、顕微鏡を使わなければ具体的な組織をはっきりと見ることはできません
金属材料や部品の内部にあるひび割れや欠陥を検出することを探傷と呼びます。一般的に用いられる非破壊検査法には、X線検査、超音波検査、磁気粉検査、浸透検査、渦電流検査、γ線検査などがあります。物理探傷とは、化学変化を引き起こさない状態で行う非破壊検査のことです。
硬度値の参考基準は何ですか？？
この投稿は、2017年7月15日15時50分にnj1952によって最終的に編集されました。1.パイプの溶接後の熱処理は、SH/T 3554-2013「石油化学用鋼製パイプの溶接熱処理規格」に従うべきです。 2. 管道の溶接後熱処理において、加熱前に以下の事項を確認しておく必要がある：（1）加熱制御システムの適合性および配線方法（2）温度測定ポイントの配置の適合性、熱電対の固定方法およびその数（3）ヒーターの配置の適合性および配線方法（4）加熱帯の幅、断熱帯の幅、および断熱層の厚さ（5）設定された断熱温度、断熱時間、加熱速度、冷却速度
3. オーステナイト系ステンレス鋼を除き、溶接後熱処理を施した管道の溶接部については、100％の硬さ検査を行う必要がある。硬さ検査の対象領域には溶接部と熱影響部が含まれる（異種鋼の溶接部の場合は、両側の熱影響部も含まれる）。熱影響部の測定領域は融合線に直結していなければならず、硬さ値はSH/T 3554で定められた基準を超えてはならない。 4. 再熱割れの傾向がある溶接継手は、溶接後の熱処理後に非破壊検査を行う必要があり、検査方法、検査率、及び合格基準は、SH 3501-2011「石油化学工業における有毒・可燃性媒体用鋼製パイプライン工事の施工及び検収規格」とGB 50517-2010「石油化学工業用金属パイプライン工事の品質検収規格」の要求に適合しなければならない。
3. オーステナイト系ステンレス鋼を除き、溶接後熱処理を施した管道の溶接部については、100％の硬さ検査を行う必要がある。硬さ検査の対象領域には溶接部と熱影響部が含まれる（異種鋼の溶接部の場合は、両側の熱影響部も含まれる）。熱影響部の測定領域は融合線に直結していなければならず、硬さ値はSH/T 3554で定められた基準を超えてはならない。 4. 再熱割れの傾向がある溶接継手は、溶接後の熱処理後に非破壊検査を行う必要があり、検査方法、検査率、及び合格基準は、SH 3501-2011「石油化学工業における有毒・可燃性媒体用鋼製パイプライン工事の施工及び検収規格」とGB 50517-2010「石油化学工業用金属パイプライン工事の品質検収規格」の要求に適合しなければならない。
工程保証、工程記録管理、事後硬度検査
熱処理にはデータ（温度）の記録があるよね。その後で硬さを測定したり、RTが必要な場合もある。これらはすべて標準的な要求がある
同じ炉で溶接試験板を作ることができます。一緒に溶接し、一緒に熱処理を行い、最後に試験用のサンプルを取って機械的性質の分析をすればよい。
NACE MR0175-2009には、溶接部の硬度に関する規定があり、熱処理は主に溶接部の硬度を下げて応力腐食を防ぐためのものです。私の理解が正しいかわかりません。