バルブの検査・監督について

バルブの重要性に応じて、工場内での全工程にわたる監視検査を選択することができ、完成品の分解検査は推奨されません。何度も取り外し・組み立てると、バルブの性能に影響が出ます。

ですから、厳格な規定に従って実施するのは少し難しいのですが、化学工業においてはバルブの安全性が非常に重要であり、これについては製造監督者の署名による確認が必要です。そこで、皆さんのこの点に関する意見を伺いたくて質問させていただいたのです。結局のところ、私たちの工場がバルブメーカーに製造監督を依頼するのは今回が初めてだからです

ですから、厳格な規定に従って実施するのは少し難しいのですが、化学工業においてはバルブの安全性が非常に重要であり、これについては製造監督者の署名による確認が必要です。そこで、皆さんのこの点に関する意見を伺いたくて質問させていただいたのです。結局のところ、私たちの工場がバルブメーカーに製造監督を依頼するのは今回が初めてだからです

この件、こちらでもとても悩んでいます

バルブの組み立て段階で、メーカーにあなた方に立ち会ってもらうよう連絡させることができます。試験に組み付けるのはかなり速いです！

新しいバルブのことですか、それとも点検のことですか？

高圧潤滑油水素化プロジェクト、低圧バルブの検査および製造要件：7 検査及び試験 7.1 製造業者が定める検査及び試験の内容が現行の関連規格よりも厳しい場合は、製造業者の規格で定められた範囲および受け入れ基準に従うものとする。買主は、製造工場での現地検査（原材料の検査記録や報告書などを含む）を視察する権利を有する。売主は、検査および試験の8週間前までに買主に通知し、詳細な日時およびスケジュールを提供しなければならない。買主は製造地に代表者を派遣して試験に参加させることができ、売主は買主の代表者に業務上および交通上の便宜を提供しなければならない。 7.2 買主は、材料が元の購入注文およびその後のすべての変更指示書の要求事項に適合していることを確認するため、1つまたはすべてのバルブに対して外観検査および物理的検査を行うことができる。 7.3 売主は、ANSIB16.104/FCI70.2の規格手順に従ってバルブシートの漏れ試験を行わなければならない。 7.4 水圧試験はAPI598規格で定められた基準を下回ってはならず、試験後は水を完全に排出し、乾燥した空気で乾燥させなければならない。 7.5 損傷検査は、ANSI 16.34規格第8巻の要求に従って行わなければならない。 7.6 バルブ機能テスト 7.6.1 バルブが完全に組み立てられた後、各種の制御および保護機能について全体テストを行うべきである。 7.6.2 規定されたストローク時間を持つすべてのバルブについて、規定の空気圧下でのストローク時間を確認しなければならない。 7.6.3 ハンドホイールを使用してバルブを完全に開閉できるか確認する。 7.7 材料の検査および試験 7.7.1 すべての材料は、対応するASTM規格の要求事項を満たさなければならない。 7.7.2 鍛造品 7.7.2.1 炭素鋼については、電気炉によるVOD処理またはそれ以上の優れた方法で製錬すること；オーステナイト系ステンレス鋼は、電気炉によるAOD処理またはそれ以上の優れた方法で製造すべきである。硫黄、リンの有害不純物元素の含有量は、それぞれ0.02％未満でなければならない。 7.7.2.2 炭素鋼の鍛造品については、鍛造後に焼きなまし処理を行うべきである；合金鋼の鍛造品については、鍛造後に正常化＋時効処理を行うべきである；オーステナイト系ステンレス鋼の鍛造品については、鍛造後に固溶化＋安定化熱処理を行うべきである。 7.7.2.3 各ロットの鍛造品（同一ロット番号、同一材質、同一規格、同一炉番号、同一熱処理条件のもの）については、少なくとも1回は化学組成および機械的性質の試験を行い、その試験結果はASTM規格の要求事項を満たすものでなければならない。 7.7.2.4 各ロットの鍛造品については、少なくとも1回は金相組織およびエッチング試験を実施し、試験はASTM E381規格に従って行う。結果は以下の要件を満たす必要がある：(1)炭素鋼、合金鋼の結晶粒径は、ASTM E112規格における5級の要求を下回ってはならない；ステンレス鋼はASTM E112規格のクラス7以上でなければならず、ステンレス鋼鍛造品の厚さが100mmを超える場合は、クラス6以上と評価しても差し支えない。(2)デンドライトや柱状組織がないこと。 (3)非金属介在物はASTM E45規格を満たす必要があり、硫化物は≤1.5級、ケイ酸塩は≤2.5級、酸化アルミニウムは≤2.5級、球状酸化物は≤3級、総合評価値は≤8.5級でなければならない。(4)E45規格で定められた2.5級を超える大きさの偏析や帯状の不均一組織は許容されない。 (5) 条状の介在物や亀裂は許されない。 試験片は、形状の急変部など、条件が厳しい領域から選ぶべきである。検査結果が上記のいずれかに該当しない場合は、抽出検査の数を2倍にするべきである；依然として不合格の場合、そのロットの鍛造品は再熱処理を行うか、廃棄しなければならない。 7.7.2.5 外観検査は個々の部品について行い、以下の要件を満たさなければならない：(1)設計上の壁厚の10％未満の深さであり、かつ最小壁厚まで浸透していないスカ、亀裂、しわ、介在物などの欠陥は、研磨によって除去することが許される。欠陥を除去した後の残存壁厚は、最小壁厚未満であってはならない。さもなければ、その鍛造品は廃棄されるべきである。 (2)深さが0.8mm以下の微小き裂についてのみ、研削による除去が許可される；微小き裂の深さが0.8mmを超える場合、その鍛造品は廃棄すべきである。 7.7.2.6 検査結果は以下の要件を満たすものでなければならない：(1)単一の欠陥の寸法は、等価直径φ3mm以下でなければならない（バルブシャフトの場合はφlmm）。 (2) 密集な欠陥がなく、50cm3範囲内の等価直径がφ3mm以上で、エコーは5個を超えない。 7.7.2.7 炭素鋼の鍛造圧力部品の溶接端部および応力集中領域については、個別に磁気探傷検査を行い、その検査はASTM A275規格に従って実施する。検査結果は以下の要件を満たす必要があります：(1)亀裂やホワイトスポットが一切ないこと。 (2) どの線形表示の長さも2mmを超えない。 (3) 単一の円形欠陥のサイズは3mmを超えない。 (4) 任意の100mm×100mmの面積内における欠陥の累積長さは2mmを超えない。 7.7.2.8 ステンレス鋼製の鍛造圧力部品の溶接端部および応力集中領域については、個別に液体浸透検査を行い、その検査はASTM E165規格に従って実施する。検査結果は以下の要件を満たす必要があります：(1)亀裂やホワイトスポットが一切ないこと。 (2) どの線形表示の長さも2mmを超えない。 (3) 単一の円形欠陥の寸法は3mmを超えないこと（バルブシャフトの場合は1mm）。 (4)欠陥の累積長さは、任意の100mm×100mmの面積内で2mmを超えない。 7.7.2.9 いかなる耐圧部品の欠陥も、溶接による修理は許されない。 7.7.3 鋳造品 7.7.3.1 炭素鋼については、電気炉によるVOD処理またはそれ以上の優れた方法で製錬すること；オーステナイト系ステンレス鋼は、電気炉によるAOD処理またはそれ以上の優れた方法で製造すべきである。硫黄、リンの有害不純物元素の含有量は、それぞれ0.02％未満でなければならない。 7.7.3.2 炭素鋼の鋳造品については、鋳造後に焼きなまし処理を行うべきである；合金鋼の鋳造品については、鋳造後に正常化＋時効処理を行うべきである；オーステナイト系ステンレス鋼の鋳造品については、鋳造後に固溶化＋安定化熱処理を行う必要がある。 7.7.3.3 各ロットの鋳造品（同一ロット番号、同一材質、同一規格、同一炉番号、同一熱処理条件のもの）については、少なくとも1回は化学組成および機械的性質の試験を行い、その試験結果はASTM規格の要求に適合していなければならない。 7.7.3.4 各ロットの鋳造品については、少なくとも1回は金相組織およびエッチング試験を実施し、試験はASTM E381規格に従って行う。結果は以下の要件を満たす必要がある：(1)デンドライトや柱状組織がない。 (2)非金属介在物はASTM E45規格を満たす必要があり、硫化物は≤1.5級、ケイ酸塩は≤2.5級、酸化アルミニウムは≤2.5級、球状酸化物は≤3級、総合評価値は≤8.5級でなければならない。(3)E45規格で定められた2.5級を超える大きさの偏析や帯状の不均一組織は許容されない。 (4) 条状の介在物やひび割れは許されない。 試験片は、形状の急変部など、条件が厳しい領域から選ぶべきである。検査結果が上記のいずれかに該当しない場合は、抽出検査の数を2倍にするべきである；依然として不合格の場合、そのロットの鋳造品は再熱処理を行うか、廃棄しなければならない。 7.7.3.5 外観検査は個別に行い、合格基準はMSS SP-55規格のB級の要求を下回ってはならない：(1)最小壁厚部まで達していないスカラップ、亀裂、折り目、介在物などの欠陥については、研削による除去が許可されるが、欠陥を除去した後の残存壁厚は最小壁厚未満であってはならない。そうでなければ、その鋳造品は廃棄すべきである。 (2) MT、PTによって検出された深さが0.8mm以下の微小き裂のみ、研削による除去が許可される；微小なき裂の深さが0.8mmを超える場合、その鋳造品は廃棄すべきである。 7.7.3.6 鋳造品の圧力部品は、個別に線検査を行うものとし、検査範囲はASME B16.34規格に準拠し、検査方法はMSS SP-54規格に従って行う。検査結果は以下の要件を満たす必要があります：(1)気孔(A)：2級以上。 (2) サンドインクルージョン(B)：2級以上。 (3)縮孔(CA、CB、CC、CD)：2級以上。 (4)熱き裂と冷き裂(D、E)：なし。 (5)埋め込み部品（チル、チャプレット）：なし。 7.7.3.7 炭素鋼および合金鋼の鋳造品については、個別に磁気探傷検査を行い、その検査はASTM E709規格に従って実施する。検査結果は以下の要件を満たす必要があります：(1)熱割れおよび冷割れが一切ないこと。 (2) どの線形表示の長さも2mmを超えない。 (3) 単一の円形欠陥のサイズは3mmを超えない。 (4) 欠陥の累積長さは、任意の100mm×100mmの面積内で2mmを超えない。 7.7.3.8 ステンレス鋼の鋳造品については、個別に液体浸透検査を行い、その検査はASTM E165規格に従って実施する。検査結果は以下の要件を満たす必要があります：(1)熱割れおよび冷割れが一切ないこと。 (2) どの線形表示の長さも2mmを超えない。 (3) 単一の円形欠陥の寸法は3mmを超えないこと（バルブシャフトの場合は1mm）。 (4) 欠陥の累積長さは、任意の100mm×100mmの面積内で2mmを超えない。 7.7.3.9 圧力鋳造品の欠陥は、研削による方法でのみ除去が許可され、溶接による修復は認められない。 7.7.4 オーステナイト系ステンレス鋼材については、鍛造品であれ鋳造品であれ、各ロットごとに1回、粒間腐食試験を行うものとする。試験方法および試験結果は、ASTM E262 E法の要求事項に適合しなければならない。 7.7.5 加工が完了したオーステナイト系ステンレス部品は、すべて酸洗いおよび不動態処理を行う必要がある。 7.7.6 すべてのシール面（バルブプレート、バルブシート、上面シール面を含む）は、個別に液体浸透検査を行わなければならず、検査方法および検査結果は7.7.3.8の要求事項に適合しなければならない。 7.7.7 すべてのバルブシャフトのパッキンは、450℃の条件下での「水素、炭化水素、炭化水素＋水素＋硫化水素」による長期間の作用に耐え、機能を失ってはならない。つまり、ここでの漏出量が100PPm以下であることを保証し、使用期間は3年以上でなければならない。