현장 장비 시스템의 일반적인 결함에 대한 분석 단계

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　　현재 석유화학, 철강, 제지, 식품 및 제약 기업의 자동화 수준이 지속적으로 향상됨에 따라 현장 장비 유지 관리 인력의 기술 수준에 대한 요구 사항이 더욱 높아졌습니다.기기 고장 처리 시간을 단축하고 안전한 생산을 보장하며 경제적 이익을 향상시키기 위해 기기 유지 관리 담당자가 참고할 수 있도록 현장 기기 유지 관리 경험을 소개합니다. 　　1. 현장 계기 시스템 고장에 대한 기본 분석 단계： 　　현장 계측기 측정 매개변수는 일반적으로 온도, 압력, 유량 및 액체 레벨의 네 가지 주요 매개변수로 구분됩니다. 　　이제 다양한 측정 매개변수를 기반으로 다양한 현장 장비의 결함을 분석하겠습니다. 　　1. 우선, 현장 계기 결함을 분석하기 전에 해당 계기 시스템의 생산 공정, 생산 공정 조건 및 조건은 물론 계기 시스템의 설계 방식 및 설계 의도는 물론 계기 시스템의 구조, 특성, 성능 및 매개 변수 요구 사항에 대한 철저한 이해가 필요합니다. 　　2. 현장 계측기 시스템 고장을 분석 및 점검하기 전에, 현장 작업자의 생산 부하 및 원자재 매개 변수 변화를 이해하고, 결함이 있는 계측기의 기록 곡선을 확인하고, 계측기 고장의 원인을 파악하기 위한 종합적인 분석을 수행해야 합니다. 　　3. 악기 기록 곡선이 데드라인(전혀 변하지 않는 선을 데드라인이라고 함)이거나, 기록 곡선이 원래 변동했다가 갑자기 직선이 되는 경우 결함은 기기 시스템에 있을 가능성이 높습니다.현재 녹음 장비의 대부분은 DCS 컴퓨터 시스템이기 때문에 감도가 매우 높으며 매개변수 변경 사항이 매우 민감하게 반영될 수 있습니다.이때 공정 매개변수를 인위적으로 변경하여 곡선이 어떻게 변하는지 확인할 수 있습니다.아무런 변화가 없다면 기본적으로 기기 시스템에 문제가 있는 것으로 판단됩니다. 만약 정상적인 변화가 있다면 기본적으로 기기 시스템에는 큰 문제가 없다고 판단됩니다. 　　4. 프로세스 매개변수를 변경할 때 기록 곡선이 갑자기 변경되거나 최대 또는 최소로 점프하는 것으로 나타났습니다. 이때의 결함은 계측기 시스템에서도 발생하는 경우가 많습니다. 　　5. 오류가 발생하기 전에는 기기의 녹음 곡선이 항상 정상이었습니다. 변동 후에는 녹화 곡선이 불규칙해지거나 시스템 제어가 어려워지고 수동 조작으로도 제어할 수 없게 되었습니다. 이 때, 프로세스 운영 체제로 인해 오류가 발생할 수 있습니다. 　　6. DCS 디스플레이 기기에 이상이 있는 것으로 확인되면 현장에 가서 동일한 직관적 기기의 표시 값을 확인할 수 있습니다. 매우 다른 경우 기기 시스템에 결함이 있을 가능성이 높습니다. 　　즉, 현장 계기 고장의 원인을 분석할 때에는 측정된 제어 대상과 제어 밸브의 특성 변화에 특별한 주의를 기울여야 한다. 이는 현장 계측기 시스템 오류의 원인일 수 있습니다.따라서 현장 계측 시스템과 프로세스 운영 시스템의 두 가지 측면을 종합적으로 고려하고 신중하게 분석하여 그 이유를 확인해야 합니다. 　　2. 4가지 주요 측정 매개변수 기기 제어 시스템의 오류 분석 단계： 　　1. 온도 제어 장치 시스템 오류 분석 단계 온도 제어 장치 시스템 오류를 분석할 때 먼저 두 가지 사항에 주의해야 합니다.：이 시스템의 장비는 주로 측정, 표시 및 제어를 위해 전기 장비를 사용합니다. 이 시스템의 장비 측정은 종종 크게 뒤쳐집니다. 　　(1) 온도 계기 시스템의 표시 값이 갑자기 최대 또는 최소로 변경되는데, 이는 일반적으로 계기 시스템의 결함입니다.온도 계측기 시스템은 측정 지연이 크기 때문에 급격한 변화가 발생하지 않습니다.이때 고장의 원인은 대부분 열전대, 열 저항기, 보상선의 파손 또는 송신기 증폭기의 고장으로 인해 발생합니다. 　　(2) 온도 제어 계기 시스템은 제어 매개변수 PID의 부적절한 조정으로 인해 주로 발생하는 급격한 진동을 나타냅니다. 　　(3) 온도 제어 계기 시스템 표시의 크고 느린 변동은 공정 작업의 변화로 인해 발생할 수 있습니다. 그 당시 공정 운영에 변화가 없다면 기기 제어 시스템 자체에 결함이 있을 가능성이 높습니다. 　　(4) 온도 조절 시스템 자체의 고장 분석 단계：조절 밸브의 입력 신호가 변경되는지, 입력 신호가 변경되지 않는지, 조절 밸브가 작동하는지, 조절 밸브 다이어프램의 다이어프램이 누출되는지 확인하십시오. 조절 밸브 포지셔너의 입력 신호가 변경되었는지, 입력 신호가 변경되지 않았는지, 출력 신호가 변경되었는지 확인하고 포지셔너에 결함이 있는지 확인하십시오. 포지셔너의 입력 신호가 변하는지 확인하고, 레귤레이터 출력도 변하는지 확인하십시오. 레귤레이터의 입력이 변하지 않고 출력이 바뀌는 경우는 레귤레이터 자체의 고장입니다. 　　2. 압력 제어 장치 시스템 결함 분석 단계 (1) 압력 제어 장치 장치 표시가 급격한 진동 및 변동을 나타낼 경우 먼저 공정 작동에 변화가 있는지 확인하십시오. 이러한 변화는 주로 잘못된 프로세스 작동 및 조절기 PID 매개변수 설정으로 인해 발생합니다. 　　(2) 압력 제어 시스템의 계기 표시에는 데드라인이 있습니다. 프로세스 작업이 변경되더라도 압력 표시는 변경되지 않습니다. 일반적으로 압력 측정 시스템에서 오류가 발생합니다. 먼저 측정 압력 덕트 시스템이 막혔는지 확인하십시오. 그렇지 않은 경우 압력 트랜스미터 출력 시스템에 변경이 있는지 확인하십시오. 변경 사항이 있는 경우 컨트롤러 측정 표시 시스템에 오류가 있는 것입니다. 　　3. 유량 제어 기기 시스템 결함 분석 단계 (1) 유량 제어 기기 시스템 표시 값이 최소값에 도달하면 먼저 현장 감지 기기를 확인하십시오. 정상이라면 디스플레이 기기에 결함이 있는 것입니다.현장 감지 장비 표시도 가장 작은 경우 조절 밸브의 개방을 확인하십시오. 조절 밸브의 개방도가 0이면 조절 밸브와 조절기 사이의 결함인 경우가 많습니다.현장 감지 장비가 최소값을 나타내고 조절 밸브 개방이 정상인 경우 고장의 원인은 시스템 압력 부족, 시스템 파이프라인 막힘, 펌프 고장, 매체 결정화, 부적절한 작동 등일 가능성이 높습니다.기기 고장인 경우 이유는 다음과 같습니다.：오리피스 플레이트 차압 유량계는 양압 파일럿 도관이 막혀서 발생할 수 있습니다. 차압 트랜스미터의 양압 챔버에서 누출이 있을 수 있습니다. 기계식 유량계는 기어가 걸리거나 필터가 막히는 등의 이유로 발생할 수 있습니다. 　　(2) 유량 제어 기기 시스템의 표시 값이 최대값에 도달하면 감지 기기가 종종 최대값을 표시합니다.이때 조절 밸브는 리모컨을 통해 수동으로 열거나 닫을 수 있습니다. 유량이 감소할 수 있는 경우 이는 일반적으로 공정 작동으로 인해 발생합니다.유량 값이 떨어지지 않으면 기기 시스템에 의한 것입니다. 유량 제어 장치 시스템의 조절 밸브가 작동하는지 확인하십시오. 기기 측정 및 압력 유도 시스템이 정상인지 확인하십시오. 계기 신호 전송 시스템이 정상인지 확인하십시오. 　　(3) 유량 제어 장치 시스템의 표시 값은 자주 변동하며 제어를 수동으로 변경할 수 있습니다. 변동이 감소하면 기기 때문이거나 기기 제어 매개변수 PID가 부적절하기 때문입니다. 변동이 여전히 빈번한 경우에는 공정 작동으로 인한 것입니다. 　　4. 액체 레벨 제어 장치 시스템 고장 분석 단계 (1) 액체 레벨 제어 장치 시스템의 표시 값이 최대 또는 최소로 변경되면 먼저 감지 장치를 확인하여 정상인지 확인할 수 있습니다. 표시가 정상이면 액체 레벨 제어를 액체 레벨의 수동 원격 제어로 변경하여 액체 레벨이 어떻게 변하는지 확인하십시오.액체 레벨이 특정 범위 내에서 안정화될 수 있는 경우 결함은 액체 레벨 제어 시스템에 있습니다. 액위가 안정되지 않는 경우는 일반적으로 공정 시스템의 결함이므로 공정 측면에서 원인을 찾아야 합니다. 　　(2) 차압 액위 조절 장치와 현장 직접 판독 표시 장치의 표시가 일치하지 않는 경우 먼저 현장 직접 판독 표시 장치가 정상인지 확인하십시오. 표시가 정상이면 차압 레벨 장치의 부압 유도 파이프의 밀봉 유체가 누출되는지 확인하십시오. 누출이 있는 경우 밀봉 유체를 다시 채우고 영점을 조정하십시오. 누출이 없으면 기기의 음수 이동량이 잘못되었을 수 있습니다. 기기 표시가 정상이 되도록 마이그레이션 양을 다시 조정합니다. 　　(3) 수위조절계기시스템의 표시값이 자주 변경 및 변동하는 경우 먼저 수위조절 대상의 용량을 분석하여 고장의 원인을 분석해야 한다. 대용량은 일반적으로 기기 고장으로 인해 발생합니다.용량이 적다면 공정 운영에 변화가 있는지 먼저 분석해야 한다. 변경 사항이 있는 경우 프로세스에 빈번한 변동이 발생할 가능성이 높습니다.아무런 변화가 없다면 기기 고장으로 인한 것일 수 있습니다.