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이 게시물은 2018-12-4 09:56에 955559님에 의해 최종 편집되었습니다.**산업안전감독국 문서 번호 116에 설명되어 있습니다.:2018년 1월 1일부터 "두 가지 핵심 사항과 하나의 주요 사항"을 포함하는 모든 새로 건설된 화학 공장 및 유해 화학 물질 저장 시설은 요구 사항을 충족하는 안전 계측 SIS 시스템으로 설계되어야 합니다.기타 신규 건설되는 화학공장 및 유해화학물질 저장시설의 안전계기시스템은 2020년 1월 1일부터 기능안전 관련 표준요구사항을 구현하고, 이를 충족하는 안전계기시스템을 설계해야 한다.http://www.hbconsen.com/upload/image/20181008/15389648428752882.jpg 첫째, 화학 SIS 시스템이라 불리는 화학안전기기 SIS 시스템을 대중화한다.화학 기업과 관련된 위험에 대해 말하면 일반적으로 산성, 알칼리성 가스, 액체 또는 부식성 용액이 포함됩니다. 운송, 보관, 공정 중 화학반응 과정에서 화재나 폭발, 유해가스, 부식성 액체의 누출 등 과도한 온도가 발생할 경우, 화학안전계기 SIS 시스템을 설치하면 화학안전계기 SIS 시스템이 즉시 경고 신호를 보내고 비상제동이나 비상주차, 밸브 폐쇄 등 비상조치를 취해 위험이나 사고가 발생하지 않도록 예방한다. 1. HAZOP 분석http://www.hbconsen.com/upload/image/20181012/15393126737589292.jpg HAZOP 분석, 위험 및 운용성 분석.HAZOP 분석방법은 엔지니어링 프로젝트나 생산기기에 있어서 잠재적인 위험을 체계적인 관점에서 사전 식별, 분석, 평가하고, 생산기기의 설계와 운영 및 유지관리 절차를 파악하고, 기기공정의 안전성과 운용성을 향상시키기 위한 개선의견과 제안을 제공하고, 기본적인 방재조치 및 비상계획 수립에 있어 의사결정의 기초를 제공하는 과학적인 절차와 방법을 기반으로 합니다.즉, 화학안전기기 SIS 시스템을 설치하기 전, HAZOP 분석을 수행하여 생산과정 및 장비 운영상의 잠재적인 위험원을 파악해야 합니다.2. SIL 등급 SIL 등급은 국제전기기술위원회(IEC)에 의해 처음으로 공표 및 공식화되었으며 IEC/TC65에 의해 구현되었습니다.SIL 기술**중앙집중화된 표준화 기술위원회는 "국가공정산업 측정제어 및 자동화" 표준화 기술위원회(SAC/TC124)이고, 사무국은 기계공업계측종합기술경제연구소이다.SIL 인증은 제품과 시스템의 두 가지 레벨을 포함하여 SIL1, SIL2, SIL3, SIL4의 4가지 레벨로 구분됩니다. 그중 SIL4는 가장 높은 요구 사항을 가지고 있습니다.http://www.hbconsen.com/upload/image/20181006/15387911188971922.jpg 관련 기술 인력 및 전문가가 HAZOP/LOPA 및 기타 분석을 결합하여 SIF 식별 및 SIL 등급 서비스를 원활하게 연결합니다. 산업의 특성, 공정 장비의 특성, 기업의 특성 및 관리 요구 사항을 고려하여 적절한 위험 관리 및 SIL 등급 방법을 채택해야 합니다.관련 타사 전문가 또는 기술자가 HAZOP/LOPA 및 기타 분석을 결합하여 SIF 식별 및 SIL 등급 서비스를 원활하게 연결합니다. 산업의 특성, 공정 장비의 특성, 기업의 특성 및 관리 요구 사항을 고려하여 적절한 위험 관리 및 SIL 등급 방법을 채택해야 합니다.실제로 HAZOP 분석 데이터 결과를 바탕으로 귀사의 생산 장비 및 프로세스에 대한 정확한 SIL 분류를 식별하고 후속 안전 계측기 시스템 시스템 설계를 위한 신뢰할 수 있는 위험 데이터를 제공할 수 있습니다.3. 안전계장형 SIS 시스템의 설계. 위의 HAZOP 분석 및 SIL 분류에서 얻은 데이터를 기반으로 기업을 위한 완전한 안전 계측 sis 시스템 설계 계획을 개발할 수 있습니다.화학적 SIS 시스템을 설계할 때 안전성과 완전한 성능을 테스트하는 것 외에도 이 시스템의 기밀성과 독립성도 보장되어야 합니다.물론 설계 시 향후 유지 관리 작업도 고려해야 하므로 다음에는 이 시스템의 원리를 자세히 소개하겠습니다.http://www.hbconsen.com/upload/image/20180929/15381921798008009.jpg (1) 시스템을 설계할 때 따라야 할 원칙 중 하나는 시스템을 독립적으로 만드는 것입니다.일반적으로 이러한 종류의 시스템을 구체적으로 사용하는 경우 다른 장비 시스템과 구분됩니다. 이는 주로 예상치 못한 상황이 발생할 때 이러한 종류의 시스템이 스스로 처리할 수 있도록 보장하기 위한 것입니다.따라서 본 시스템을 설계할 때 이 원칙을 적용하지 않으면 화학산업의 관련 장비는 적용 중 긴급 상황에 대응하여 정지하고 안전하게 연동할 수 없게 됩니다. 이는 다음으로 이어질 것입니다.**이러한 산업의 위험을 증가시킵니다. (2) 시스템을 설계할 때 따라야 할 두 번째 원칙은 장비와 인력의 안전을 보장하는 것입니다.이 원리를 염두에 두고 시스템을 설계하려면 전원이 꺼졌을 때 여자를 사용해야 합니다. (3) 시스템을 설계할 때 따라야 할 세 번째 원칙은 시스템 구조의 복잡성과 무결성을 보장하는 것입니다.이 원칙을 따르는 주요 목적은 긴급 상황 발생 시 이 시스템이 관련 장비의 작동 기능을 유지하여 화학 산업의 사고와 손실을 방지할 수 있도록 하는 것입니다.물론 디자인할 때 중간 링크의 품질에도 주의를 기울여야 합니다.4. 안전계기 SIS 시스템 설치 http://www.hbconsen.com/upload/image/20181006/15387933889224470.png (1) 센서 설계 및 설정 센서의 독립적 설정을 위한 원칙:프로세스 제어 시스템과 센서를 공유할 수 있는 레벨 1 안전 계측 시스템; 레벨 2 안전 계장 시스템의 경우 센서는 프로세스 제어 시스템에서 분리되어야 합니다. 레벨 3 안전 계장 시스템의 경우 센서는 프로세스 제어 시스템에서 분리되어야 합니다.센서 중복 설정 원리:단일 센서를 사용할 수 있는 레벨 1 안전 계장 시스템;이중 센서 사용을 알리는 2차 안전 계장 시스템; 레벨 3 안전 계측 시스템은 중복 센서를 사용해야 합니다.센서 이중화 옵션:시스템 보안에 중점을 둘 때 "OR" 논리 구조를 사용해야 합니다.;시스템 가용성에 중점을 둘 때 "AND" 논리 구조를 사용해야 합니다.;시스템의 보안과 가용성을 보장해야 하는 경우 3개 중에서 2개를 선택하는 논리적 구조가 채택됩니다.;안전 계기 시스템의 센서는 방폭형이어야 합니다.(2) 최종 액츄에이터의 설계 및 설정 최종 액츄에이터는 독립적으로 설정된 on-off 밸브이거나 공정 제어 시스템과 공유되는 조절 밸브일 수 있습니다.밸브의 중복 설정 원리. 레벨 1 안전 계장 시스템, 레벨 1의 밸브 사용 가능:보조 안전 계측 시스템은 중복 밸브를 사용해야 합니다.;단일 밸브를 사용하는 경우 일치하는 솔레노이드 밸브를 중복하여 설정할 수 있습니다.;3단계 안전 계기 시스템은 항상 중복 밸브를 사용하며 일치하는 솔레노이드 밸브에는 중복 설정이 있습니다.; 밸브의 이중 구성을 위해 조절 밸브와 전환 밸브를 사용할 수 있습니다.최종 액추에이터는 안전 계측 시스템에서 안정적이고 위험도가 낮은 장치입니다.안전 계기 시스템은 정상적인 작동 조건에서 정적 및 수동적이며 시스템 출력은 변경되지 않고 최종 실행 구성 요소는 원래 상태로 유지되므로 위험한 결함이 있는지 판단하기 어렵습니다.프로세스 제어 시스템은 정상적인 작업 조건에서 동적이며 활성화됩니다. 최종 실행 요소는 제어 신호의 변경에 따라 변경되며 오랫동안 한 위치에 머물지 않습니다.(3) 논리 연산자의 설계 및 설정 안전 계장 시스템의 논리 연산자는 릴레이 시스템, 프로그래밍 가능한 전자 시스템 또는 이들의 혼합으로 구성될 수 있습니다.프로그래밍 가능 전자 시스템은 프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC), 분산 제어 시스템(DCS) 또는 기타 특수 시스템일 수 있습니다.논리 연산자의 기술 선택 원칙: 릴레이 시스템은 입력 및 출력 포인트가 적고 논리 기능이 간단한 애플리케이션에 사용됩니다. 프로그래밍 가능한 전자 시스템은 더 많은 입력 및 출력 지점, 복잡한 논리 기능 및 프로세스 제어 시스템과의 데이터 통신이 포함된 애플리케이션에 사용됩니다.논리 연산자의 독립 원칙은 다음과 같습니다.:레벨 1 안전 계장 시스템은 프로세스 제어 시스템과 분리되어야 합니다.;프로세스 제어 시스템과 분리되어야 하는 2차 안전 계장 시스템;레벨 3 안전 계측 시스템은 프로세스 제어 시스템과 분리되어야 합니다.논리 연산자의 중복 원리:단일 논리 연산자를 사용할 수 있는 레벨 1 안전 계측 시스템;2차 안전 계기 시스템은 중복 또는 내결함성 논리 연산자를 사용해야 합니다. 중앙처리장치, 전원공급장치, 통신시스템을 이중화로 구성하고, 입출력 모듈도 이중화로 구성해야 한다.;레벨 3 안전 계측 시스템은 중복 또는 앵커 허용 논리 연산자를 사용해야 하며 중앙 처리 장치, 전원 공급 장치, 통신 시스템 및 입출력 모듈을 중복 구성해야 합니다.http://www.hbconsen.com/upload/image/20180926/15379313836554380.jpghttp://www.hbconsen.com/upload/image/20181114/15421774406414854.jpg
SIS 시스템은 완전히 헛소리입니다.....DCS의 ESD는 SIS의 기능을 완벽하게 구현할 수 있습니다.
1. sis 시스템과 DCS 시스템은 서로 다른 기능을 가지고 있습니다. sis 시스템은 생산 안전을 담당하고, DCS 시스템은 생산 공정을 제어합니다.따라서 DCS 시스템이 수신하고 처리하는 데이터는 sis 시스템보다 훨씬 크고, 스캔 주기도 sis 시스템보다 길다. 2.esd는 sis 시스템에 속합니다. 원칙적으로 설계는 제어 기능과 안전 기능의 동시 고장 가능성을 줄이기 위해 DCS 시스템과 독립적이어야 합니다. 유지보수 DCS 부분이 실패하더라도 안전 보호 시스템을 위험에 빠뜨리지 않습니다. 3. sis 시스템은 sil level, tuv, ak5 또는 ak6의 안전 인증을 통과해야 합니다. 4. DCS 시스템은 동적이며 빈번한 수동 개입이 필요한 프로세스 제어 시스템으로, 이로 인해 인적 오작동이 발생할 수 있습니다.;ESD는 정적이며 사람의 개입이 필요하지 않은 중요한 제어 시스템입니다. 이러한 방식으로 ESD를 설정하면 사람이 오작동하는 것을 방지할 수 있습니다.
제가 이해하는 SIS 시스템은 자동차의 에어백 장치와 같아서 위험이 닥쳤을 때 생명을 구할 수 있는 장치입니다.
포괄적이고 전문적인 내용을 공유해 주셔서 감사합니다.
DCS는 99%의 기능을 구현할 수 있고, SIS는 1%를 구현할 수 있지만 1%가 생명을 결정합니다.