제강소 VD로 계측기 구성 현황

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VD는 제강소의 진공 탈기(vacuum degass)를 줄인 말로, 파이프라인 강이나 저장탱크용 강과 같은 특수 강종을 생산하는 데 있어 중요한 공정 수단으로서, 점점 더 철강 기업들의 관심을 받고 있습니다.2006년 기준으로, 난징 제철소에서는 120톤 규모의 VD로를 이용해 10여 회에 걸쳐 연속적으로 생산하는 데 성공했으며, 이는 국내에서 매우 높은 기록입니다. 안산 철강그룹의 VD로도 업계 내에서 높은 수준의 성능을 보이고 있습니다.제강은 한때 1교대당 15번 연속 생산이라는 목표를 달성했으며, 그 이후로는 그보다 높은 수치에 대한 보고는 거의 없었습니다. 제강소의 VD로는 자동화 계측 장치가 집중적으로 탑재된 설비로, 제어 및 검출의 95%가 자동화 계측 장치에 의해 이루어지며, 고장의 51%도 제강소 VD로의 자동화 계측 장치와 관련이 있습니다.제강소의 VD로는 자동화 및 전자 기술이 적용된다는 특징 외에도, 기계공학 및 열공학 분야와도 관련이 있습니다.많은 제강소에서는 계측기 유지보수에 필요한 기술력이 부족하여, 새로 도입된 VD 장비가 제대로 활용되지 못하고 있습니다.다음에서 저자는 2001년에 해당 장비를 접한 이후 여러 차례 발생한 정지 고장을 처리한 경험을 바탕으로, 안강의 교육 현장과 지강의 실제 작업 현장에서 마주친 구체적인 고장 사례들을 종합하여 기술적인 관점에서 분석해 보고자 합니다. 제강소 VD로 자동화 계측기 고장 분석 ◆ HMI에서 진공도 표시가 정확하지 않음. 그림 1은 VD 탈기의 기본 원리를 나타내며, 이는 VD 장비에서 가장 흔하게 볼 수 있는 구성입니다.이 펌프는 주로 여러 단계의 주펌프와 보조펌프, 그리고 세 개의 응축기로 구성되어 있습니다.각 단계의 펌프 몸체는 라발 노즐, 흡입실, 그리고 확장기로 구성됩니다.응축기는 실린더, 물분사판, 그리고 냉각수 공급관으로 구성됩니다.수·증기 시스템은 응축수, 증기, 습기 분리기 등을 포함합니다.제어 부분에는 PLC 전기 제어 시스템과 계측 제어 시스템이 포함됩니다. http://yunrun.com.cn/upload/201910/13/201910131505307405.png
그림 1: 제강소의 진공 탈기 과정도
여러 단계의 주·보조 분사 펌프를 순차적으로 가동시켜, 라발 노즐을 통해 작동 증기의 분사 속도를 1.5마하 이상으로 높입니다. 그렇게 만들어진 압력 차이를 이용하여, 고온의 용광로 가스와 혼합된 혼합 기체가 생성됩니다. 이 혼합 기체는 익스팬더를 통과하면서 속도가 줄어들고 압력이 상승하여 후단 응축기로 들어갑니다. 후단 응축기에서 냉각된 후, 응축된 물질들은 냉각수와 함께 응축기 하단의 배출구를 통해 열수 저장탱크로 흘러 들어갑니다. 일부는 응축기 상단의 출구를 통해 다음 단계의 분사 펌프로 보내지거나 대기 중으로 배출됩니다. 이 과정에서 발생하는 진공 상태는 대기와 진공실 사이에 압력 차이를 만들어내어, 강철 액체 내의 가스가 밖으로 나오도록 합니다. 또한 아르곤 가스의 작용으로 인해 강철 액체 바닥에 있던 가스와 불순물들이 계속 위로 올라와 용광로 가스와 함께 배출되면서 강철 액체의 탈기 과정이 완료됩니다.이로부터 진공의 형성과 유지가 강철 용액의 탈기를 실현하는 데 있어 핵심임을 알 수 있다. 단결정 실리콘 압력 변환기: yunrun.com.cn/product/788.html
생산이 시작된 초기나 생산이 안정화된 후에는 진공도가 빠르게 감소하는 문제가 발생할 수 있습니다. 이때 가장 먼저 확인해야 할 것은 진공도를 측정하는 두 개의 변환기입니다. 특히 저압용인 YR-ER102-B1CABNN1NNC1 0-20kPa(0-200mbar) 타입의 단결정 실리콘 압력 변환기의 경우, 먼지나 강철 찌꺼기가 압력 측정용 파이프를 막아서 정확한 압력 측정이 어려울 수 있습니다.이 외에도 증기 분사 진공 펌프를 중점적으로 점검해야 하며, 진공 펌프의 노즐이 떨어지거나 축에서 벗어날 경우에도 이러한 문제가 발생할 수 있습니다. 1. 진공 시스템 누출: 소위 시스템 누출이란 일반적으로 말하는 외부 누출을 의미하며, 주로 계측기 밸브의 연결 플랜지나 밸브 코어 상부에서 발생합니다. 전체 시스템이 음압 상태이기 때문에 발견하기가 매우 어렵습니다.현장에서 흔히 사용되는 처리 방법은 두 가지가 있습니다. 하나는 담배에 불을 붙여 의심스러운 부분 가까이 가져가서 연기의 흐름을 관찰하는 것입니다；둘째는 매우 얇은 종이를 의심스러운 부분에 붙여보는 것인데, 만약 종이가 달라붙는다면 공기 누출이 심각하다는 뜻입니다. 2. 노즐 연결부의 가스 누출: 진공 펌프는 세 부분으로 구성되어 있으며, 노즐은 고장이 발생하기 쉬운 부분입니다. 특히 노즐을 연결하는 플랜지는 고온의 증기에 의해 조임이 풀리는 경우가 매우 많습니다.경험상, 100~300번째 용광로부터는 검사를 실시해야 하며, 최대한 500번째 용광로까지는 점검을 마쳐야 합니다. 그렇지 않으면 곧 내부 누출이 발생할 것입니다.노즐을 열어 세척하고, 가스켓을 교체한 뒤 플랜지를 단단히 조여야만 누수를 막을 수 있습니다. 3. 시스템의 진공 파이프 플랜지, 계측용 압력 측정관의 용접 부위, 탱크 뚜껑 부분에서의 누출 문제. VD 진공 탈기 시스템은 강철 용기를 진공실 안에 넣어 탈기 처리를 하는 방식이므로, 시스템의 진공 용적이 상당히 크며, 파이프를 포함하여 약 250m3에 달합니다.전체 시스템의 플랜지 밀봉점은 100곳이 넘으며, 그 밀봉선의 총 길이는 약 180m에 달합니다.누출을 처리하는 방법으로는 첫째, 용접으로 수리하거나 볼트를 단단히 조이거나, 새로운 패드로 교체하는 것입니다；둘째, 다음과 같은 상황이 있는지 확인하는 것입니다: ① 카메라 렌즈의 관찰창 밀폐 스트립이 손상된 경우； ②진공 탱크의 실리콘 고무 밀봉 스트립이 압착되거나 손상되거나 노화되었으며, 밀봉 스트립의 접합부에 틈이 생겼습니다； ③우�접부에 균열이 있음； ④금속선 공급 후 선 처리가 부적절하여 진공 덮개와 진공 탱크 사이에 누출이 발생함； ⑤진공 계측기 밸브의 밸브 입구가 손상되었습니다； ⑥진공 파이프라인의 충기용 계측 밸브 또는 배수용 계측 밸브가 열려 있는 상태입니다； ⑦유량계 측정구 마개가 떨어지거나 막힘； ⑧응축기의 하수관과 시동 펌프의 배기관 출구가 수봉탱크 내부로 들어가 있지 않다 등. VD 진공 탱크 시스템의 누출 시에는, 탱크 뚜껑의 밀봉 고리와 같은 동적 밀봉 부위를 중점적으로 점검해야 합니다. 내부 누출의 주요 원인은 다음과 같습니다: ① 메인 응축기와 연결된 일방향 밸브가 손상된 경우(밸브 커버가 떨어지거나 위치가 비틀어지는 등)； ②노즐 접합부의 가스켓이 손상되었습니다. 시스템의 배관이 길고 장비의 점검이 제대로 이루어지지 않아, 일부 장비의 연결 부위에서 밀폐 성능이 떨어졌으며, 개별 장비에는 균열이 발생했습니다. 특히 체크밸브가 고장나면서 내부와 외부로의 누출량이 증가하여, **배기 시스템의 배기량이 늘어나고 각 펌프의 배기 부하도 증가하게 되었습니다.** ◆시스템의 진공 추출 시간이 너무 길습니다. VD 장비는 보통 6~8분 안에 진공도를 200Pa(2mbar) 이하로 낮출 수 있습니다. 10분을 넘지 않는다면, 두께가 270mm인 연속주조기의 0.8~1.0m/분이라는 생산 속도도 방해받지 않을 것입니다.하지만 고장이 발생한 경우, 아무리 오랜 시간 진공 상태를 유지해도 200Pa 이하로는 내려가지 않습니다. 왜냐하면 증기를 이용해 만들어진 진공 상태와 밖에서 들어온 공기가 평형 상태에 도달했기 때문입니다. 구멍을 막거나 진공을 뽑아내는 능력을 높이지 않는 한, 진공 상태는 결코 200Pa 이하가 되지 않습니다. 현장 유지보수 경험에 따르면, 진공도를 측정하는 압력 변환기가 매우 중요한 장비입니다. 때로는 필터가 막혀서 시스템의 진공 작업 시간이 길어질 수 있습니다. 이러한 문제는 발견하기 어렵기 때문에, 문제를 해결하려면 먼지를 제거해 주어야 합니다. 1. 진공 펌프 제트기의 노즐 막힘과 부식 일반적으로 진공 펌프는 5단계로 설계되며, 모든 증기 제트 펌프는 직렬로 작동하여 연소 가스를 단계별로 압축합니다.노즐은 스테인리스로 제작되어 가공 정밀도가 매우 높습니다. 막힘이나 부식은 라발 노즐에서의 증기 팽창 효과에 영향을 미치므로, 정기적으로 청소를 해주고, 증기 노즐이 베이스에 제대로 고정되어 있는지 확인해야 합니다. 이는 펌프 본체와 증기 노즐의 동축성에 매우 높은 설치 정밀도가 요구되기 때문입니다.점검을 위해 보일러를 정지시킨 시간을 활용하여 노즐을 분해해 이물질을 청소합니다(그림 2 참조). 필요한 경우 증기 공급관도 청소합니다. http://yunrun.com.cn/upload/201910/13/201910131648350561.png 그림 2: 분사펌프 노즐에 이물질이 달라붙은 모습의 도식도. 특정 단계의 분사기 노즐이 막혀서 기능이 저하되거나, 분사기의 확장부에 먼지가 너무 많이 쌓여서 기류 통로가 막히는 경우입니다.디퓨저의 목부에 먼지가 일정한 두께만큼 쌓이면, 디퓨저의 축선이 변하게 됩니다. 이때 라발 노즐에서 분출되는 고속 증기는 디퓨저 내부에서 난류를 유발하여, 펌프의 작동 특성이 현저히 저하되고 펌프의 펌핑 성능에 악영향을 미칩니다. 2. 응축기 수구의 부식 및 막힘: 전자식 유량계와 같은 측정 장비가 정상적으로 작동하는지 확인한 후, 응축기로 들어가는 물의 유량 변화를 분석합니다.노즐과 증기의 연결 부위는 대부분 일반 탄소강으로 만들어져 있기 때문에 부식이 심하게 발생합니다. 이 부위에서 고장이 생기면 문제가 잘 드러나지 않을 뿐만 아니라, 혼란스러운 증기 흐름으로 인해 진공을 만드는 능력도 저하됩니다. 하지만 이때 계측기의 유량은 보통 증가합니다. 수분사는 일반적인 Q235 재질로 되어 있어 부식되기 쉽으며, 장기간에 걸쳐 많은 양의 물이 흘러가면 쉽게 떨어져 나갑니다. 계측기에서 나오는 유량의 변화를 확인함으로써 정기적으로 인양구를 열어 분사노즐을 점검할 수 있으며, 이는 월간 점검 계획의 일환입니다. 또한 막힘이 있는지도 함께 확인할 수 있습니다.오랫동안 사용되어 마모와 부식이 심한 부품의 경우, 정밀 점검을 통해 교체하거나 새 부품으로 바꾸며, 필요시에는 새 펌프로 교체합니다. 3. 진공 시스템의 먼지 축적 진공 시스템의 먼지 축적은 흔한 고장 원인 중 하나입니다.진공 탱크와 진공 주 차단 계측 밸브 사이에는 먼지 분리기가 설치되어 있으며, 정기적으로 열어서 먼지를 제거해야 합니다(100~300번).동시에 진공 펌프의 내벽은 정기적으로 청소해 주어야 하며, 그렇지 않으면 내벽에 먼지가 너무 많이 쌓여 진공도에 영향을 미칩니다. 그림 3과 같습니다. http://yunrun.com.cn/upload/201910/13/201910131649517792.png 그림 3 VD로의 진공관 내에 쌓인 먼지 4. 응축수의 온도와 수질이 미치는 영향. 시스템에 응축기를 설치하는 목적은 앞단에서 나오는 응축 가능한 가스를 응축하여 제거함으로써 뒷단의 분사 펌프의 부하를 줄이는 것입니다. 응축기의 작동 원리는 냉각수와 증기 사이의 상호 대류를 통해 결국 냉각수가 증기를 흡수하여 증기를 응축수로 만들어내는 것이며, 이 응축수는 응축기 하부의 배출구를 통해 수조로 배출됩니다.응축된 증기와 함께 분리된 로 가스는 배기구를 통해 대기 중이나 다음 단계의 펌프로 배출됩니다.냉각 효과가 좋지 않을 경우, 고온 연기 속의 응결 가능한 기체들이 완전히 액체 상태로 응결되지 못합니다. 그 결과 콘덴서 내의 연기 양이 많아져 진공도가 낮아집니다.냉각수의 양, 수온, 수질 및 응축기의 스케일은 냉각 효과에 영향을 미치는 주요 요인들입니다. 시스템의 다른 조건들이 일정하다는 전제 하에, 냉각수와 고온의 혼합 연기가 접촉하는 면적을 넓히고, 그 접촉 시간을 길게 하는 것이 바로 두 유체 간에 충분한 열교환을 이루어 이상적인 냉각 효과를 얻기 위한 설계의 기본 원칙입니다.VD 응축기의 설계 개념은 냉각수와 고온 연도가스가 넓은 접촉 면적을 가지는 체판식 냉각수 분배판을 사용함으로써, 냉각수가 판 위의 구멍들을 통해 물방울과 물기둥 형태로 아래로 흘러내리도록 하는 것입니다.그러나 탈기 과정에서 발생하는 고온 연기에 먼지가 많이 포함되어 있어, 분배판 표면에 10-20mm 정도의 스케일이 쌓였습니다. φ8mm 크기의 구멍들도 거의 모두 막혀버렸으며, 결과적으로 오버플로우식 분배판과 같은 현상이 나타났습니다. 이로 인해 응축기의 기능이 저하되어, VD 시스템의 진공도가 떨어지는 주요 원인 중 하나가 되었습니다. 이때 콘덴서를 정기적으로 청소하고 수질 정화 처리를 해야 합니다.응축기의 각 스프레이 구멍이 원활하게 열리는지 여부는 시스템의 냉각 효과와 직접적인 관련이 있으며, 이는 곧 진공을 뽑아내는 능력과도 밀접한 연관이 있습니다.실제 사용 과정에서 콘덴서가 이물질로 인해 쉽게 막히거나 스케일이 생기는 것으로 나타났습니다. 응축기 막힘 처리 방법: ① 냉수펌프와 온수펌프의 입구에 보호망을 설치하여 외부에서 유입되는 큰 입자의 이물질을 막음； ②수질 정화 처리 장비를 추가하여 수질을 향상시키고, 시스템 내부의 스케일 형성을 지연시킨다. 우선, 물의 청결도를 확보해야 합니다. 불순물이 없고 스케일이 생기지 않아야 하며, 그렇지 않으면 응축기의 응축구가 막힐 수 있습니다. 또한, 총 물량이 일정하다면, 응축기 내부의 과도한 물 흐름은 진공펌프의 성능을 저하시킬 수 있으므로, 각 단계의 응축기에 공급되는 물의 양을 조절하는 것이 매우 중요합니다.따라서 각 밸브의 개도 크기는 진공 시험 단계에서 이미 결정되므로, 쉽게 변경되지 않습니다；변경이 필요한 경우, 원래 상태로 복원할 수 있도록 표시를 해두는 것이 가장 좋습니다. 냉각수의 온도가 너무 높아서 진공을 만드는 능력에 심각한 영향을 미치고 제한을 주어, 진공을 만드는 데 걸리는 시간이 길어지거나 원하는 수준의 진공 상태를 달성할 수 없게 됩니다.따라서 온도 측정 장비를 정기적으로 점검하는 것은 필수적인 단계입니다. 5. 용기 뚜껑에 장착된 카메라의 공기 흐름이 너무 큼. 생산 과정에서 강철의 상태를 실시간으로 파악하기 위해, 일반적으로 VD 용기 뚜껑에는 수동으로 확인할 수 있는 창과 자동 카메라를 통한 관찰 방식이 함께 제공됩니다.전자는 용기 내부에 가스를 주입하지 않고, 후자는 보호 렌즈의 관점에서 공기막을 설치하여 일정량의 압축 공기를 용기 내부로 주입합니다.일반적으로는 뚜껑을 열 때 사용되며, 용기 뚜껑에서 나오는 열복사가 매우 강하기 때문에 전자식 밸브는 장시간 작동할 수 없습니다. 그래서 이 부분의 연동 장치는 보통 항상 열려 있는 상태로 설정됩니다.압력과 유량이 적절하지 않으면, 탱크 내부로 불어넣어지는 기체로 인해 진공 추출 시간이 길어집니다. ◆분사기와 파이프에서 이상한 사이클론 소음이 발생합니다. 이러한 문제는 비교적 명확하며, 현장에서 발생하는 현상들을 바탕으로 분류해보면, 이러한 고장이 발생했을 때 주의해야 할 사항은 다음과 같습니다: 1. 작동용 증기의 압력이 너무 낮아 응축수가 증가하고, “워터 해머”와 유사한 현상이 나타납니다. 이 경우에는 증기 압력을 높여야 합니다. 2. 냉각수의 양이 부족하거나 온도가 너무 높아서, 응축기가 제대로 작동하지 않습니다.이는 흔한 고장 유형으로, 보통 이때 수압을 0.45MPa 이상으로 높이고 수온을 30℃ 이하로 낮추면 효과가 좋으며, 각 단계의 응축기 진입 밸브의 개도도 적절히 조절해야 합니다. 3. 분사기의 확장기 부분에 먼지가 너무 많이 쌓여서 기류 통로가 막혔습니다.이러한 현상은 점검 및 청소 외에는 다른 해결 방법이 없습니다. 4. 사용 기간이 길어 마모나 부식이 심한 부품의 경우, 정기 점검을 통해 교체하거나 새 부품으로 바꿔야 하며, 필요한 경우에는 새 펌프로 교체해야 합니다. 5. 작업용 증기의 수분 함량이 너무 높으므로, 증기-물 분리기와 보일러 내의 방수 장치를 개선하고, 보일러의 운전 상태를 조절해야 합니다. 또한 방수 장치를 점검하거나 교체해 주어야 합니다. 6. 작동용 증기의 온도가 너무 높아서, 증기의 과열도가 20-30℃를 초과하는 경우에는 증기 냉각 장치를 조절하거나 점검하여 과열도를 0-15℃ 범위 내로 유지해야 합니다. 7. HMI에 계기 밸브의 빨간색 경보가 표시되면, 경보가 발생한 부위를 점검합니다.이때 경보가 발생한 부위의 한계값을 적절히 조정하면, 일반적으로 정상으로 돌아옵니다；밸브의 작동이 충분히 민감하지 않은 경우, 실린더와 공기 공급 압력을 점검해야 합니다. 8. 자동화 계측 제어 네트워크 통신 장애는 일반적으로 원격 스테이션의 네트워크 연결 부분에서 발생하며, 이로 인해 여러 밸브들이 정상적으로 작동하지 못합니다. 따라서 산화나 조임 문제를 방지하기 위해 네트워크 연결부를 정기적으로 점검해야 합니다. 제강소 VD로 자동화 계측기 유지보수 1. 진공 탈기 시스템 계측 장비의 누설 검사 진공 탈기 시스템의 누설량을 최소화하기 위해 누설 검사는 필수적인 단계이며, 시스템의 각 부품에 대한 출하 전 검사와 현장 조립 및 조정 과정 전반에 걸쳐 이루어집니다.전체 시스템은 주로 세 가지 구역으로 나뉩니다: ①진공펌프 구역의 계측기들. 진공펌프의 각 부품들은 출하 전에 반드시 압력 테스트와 누출 검사를 거쳐야 합니다. 파이프라인에서 누출이 발생할 가능성은 극히 낮지만, 다수의 검출 계측기가 설치되면 상황이 복잡해집니다. 현장에서 조립이 완료된 후에는 정압 비눗방울법을 이용해 누출을 확인해야 하며, 0.15–0.2MPa의 압축 공기를 주입하여 24시간 동안 압력을 유지해야 합니다.관련 기준은 시간당 평균 압력 강하가 2%를 초과하지 않는 것이며, 실제로는 시간당 평균 압력 강하를 0.4% 미만으로 유지하는 것도 충분히 가능합니다. ②진공 파이프라인 구역의 계측기 장비는 이 구역에 조립된 후에도 정압 비눗방울법을 통한 누출 검사를 거쳐야 하며, 특히 각종 계측기 밸브의 부품들은 누출 검사의 중점 대상입니다. ③VD 진공 챔버와 진공계: VD 진공 챔버는 반드시 음압 누설 검사를 거친 후에야 인수할 수 있습니다. 누설률은 1000Pa·L/s를 초과해서는 안 됩니다. 만약 진공 챔버의 부피가 170m3라면, 압력 상승률은 20Pa/h 미만이어야 합니다. 또한, 0-2×104Pa 범위의 저압 변환기가 정상적으로 작동하는지도 확인할 수 있습니다. 이러한 사양들은 강철 제조 과정에서의 가스 제거 시스템에 있어 충분한 요구사항을 충족합니다. 2. 진공관 내벽의 청결도가 진공 작업에 미치는 영향
이론적으로는, 관의 내벽이 깨끗할수록 진공을 만드는 능력이 향상된다. 하지만 실제 생산 과정에서는 보다 엄격한 기준이 적용된다. 즉, 내벽의 이물질을 제거할 때는 표면이 매끄러워야 하며, 불규칙한 부분이 없어야 하고, 강철 표면의 본래 색상이 그대로 드러나야 한다.진공 펌프에 들어가기 전에 내부에 CO가 없는지 확인해야 하며, 산소 농도도 충분해야 합니다(18% 이상). 또한 방진 마스크를 반드시 착용해야 합니다. 3. 냉각수 유량이 진공 펌핑에 미치는 영향. 이론적으로는 진공을 만드는 데 냉각수의 양이 많을수록 좋은 것은 아닙니다.왜냐하면, 냉각수의 양이 너무 많으면 한편으로는 증기가 상승할 수 있는 공간이 줄어들어 저항이 커지고, 유속도 느려지며, 배기 속도도 낮아져서 시스템의 진공도가 상승하는 속도도 느려지기 때문입니다；반면에, 콘덴서의 직경은 최대 냉각수량을 기준으로 설계되기 때문에, 냉각수의 양이 너무 많고 배수 속도는 일정하다면, 냉각수가 분사펌프로 역류할 수 있습니다. 이로 인해 ‘사이펀’ 현상과 유사한 상황이 발생하여 물위가 상승하고, 콘덴서의 공간이 좁아질 수 있습니다.하지만 실제 업무에서는 종종 출수 온도가 높다는 이유만으로 냉각수량이 부족하다고 단정하여 무분별하게 냉각수량을 늘리는데, 그 결과는 오히려 역효과를 낳습니다. 응축기의 냉각수 양이 적절한지 판단하는 방법: ① 냉수와 온수의 실제 유량 및 온도 차이(수온 차이와 용융철의 온도 손실), 그리고 보정 계수를 바탕으로 냉각수 양이 과다한지 부족한지를 판단하여, 이에 따라 물의 양을 조절한다； ②냉수펌프와 온수펌프의 실제 펌핑 높이를 확인하여 해당 펌프의 성능 곡선을 참고함으로써 냉각수의 양을 간접적으로 판단하고, 이를 바탕으로 냉각수의 양을 조절합니다； ③수압을 조절하고 수온을 낮추며, 각 단계의 응축기 유입 밸브의 개도를 조정합니다. 4. 외부 누출 지점이 진공도에 미치는 영향: 전체 시스템의 파이프라인 길이가 길고 연결 부위도 많기 때문에, 외부로 누출될 가능성이 상당히 높아집니다.각 지점에서의 외부 누출은 진공도에 미치는 영향이 비교적 작아, 일반적으로 60-260Pa(0.6-2.6mbar) 정도이지만, 여러 지점의 누출이 누적되면 영향이 커집니다.각종 누출 지점을 신속하고 효과적으로 제거하기 위해, 플랜지 연결 나사와 같은 체결 부품을 점검하는 것 외에도, 연결면의 바깥쪽 가장자리에 랩을 한 겹 감아주면 효과가 매우 좋습니다. 5、VD로의 자동화 계측기 점검 주기 ①일일 점검: 컨솔의 HMI 화면을 통해 밸브의 작동 상태를 확인합니다. ②주간 점검: 먼지 제거, 리미트 스위치 및 호스 연결부, 실링 부품 점검. ③매월 점검: 배출 밸브, 압축 공기 필터, 증기 스위치 밸브, 주 차단 계측 밸브의 실링 부분, 응축기.응축기 배출관이 차가우면, 응축 밸브에 문제가 생겼을 가능성이 매우 높습니다. ④매년 점검: 냉각기를 분해하여 점검 및 청소；열정을 청소하고, 1단계부터 3단계까지의 노즐이 느슨하지 않은지 점검합니다. 현재 국내 많은 기업들이 VD 강종을 생산하고 있지만, 사실 그 차이는 상당히 큽니다.200Pa의 진공 상태에서 생산된 제품의 품질은 300Pa, 400Pa, 500Pa에서 생산된 제품의 품질과 다르며, 일반 사용자가 용융철의 품질을 구별하는 것은 매우 어렵습니다.일부 기업에서 생산되는 100×10^6 수준의 강철의 품질은 50×10^-6 이하 수준의 강철 품질과 비교했을 때 상당한 차이가 있습니다. 이러한 문제들은 결국 자동화된 계측 장비의 성능을 향상시키고 진공도를 더욱 낮추는 방법을 통해 해결해야 합니다. 현재, 우리나라의 제조업계에서는 고급 금속 가공 재료에 대한 수요가 증가하고 있으며, VD 공정도 여러 금속 가공 기업들의 생산 과정에서 중요한 역할을 하게 될 것입니다.VD 장비의 특수성에 대한 이해를 높이고, 특히 제강소의 VD로에서 사용되는 자동화 계측 장치가 생산 공정에서 차지하는 중요한 역할을 인식하는 것이 VD 기술의 잠재력을 발휘하는 데 도움이 됩니다.