자동제어가 필요한지에 대하여
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최근 농약 원료를 용해·유화시킨 후 포장기로 분산 포장하는 프로젝트를 접했는데, 설계 기관에서는 원료 투입 시 무게 측정 및 혼합 탱크의 액위 측정 장치를 설치할 것을 제안했습니다. 하지만 발주처는 현장에서 지게차를 이용해 원료의 무게를 측정하여 혼합 탱크 내 액위가 넘지 않도록 관리하고 있으며, 공장 내에 있는 물질들도 모두 3류 물질이라 자동 제어 시스템 도입을 원하지 않고 있습니다.(소유주 측 현장에는 DCS 등의 제어 캐비닛이 없으며, 일부 장비에만 현장 연동 제어가 있습니다.) 여러분께 문의드리고 싶은데, 지금 이런 방식은 아직도 허용되나요?
현재는 모두 정밀화학 반응 안전성 평가 지침에 따라 위험 평가를 실시하고, 평가 결과에 근거하여 공정 안전 조치를 취하도록 요구됩니다.설계원이 명확히 제시한 것은 분명 이유가 있을 것입니다. 또한, 여러 번에 걸쳐 원료를 투입하거나 투입 과정에서 오류가 발생한다고 가정해 봅시다(예: 교대 시간에 정보를 제대로 전달하지 않는 경우 등). 이런 상황에서 과열이나 과도한 반응으로 인해 유독 가스가 외부로 유출되거나 화재나 폭발이 일어날 가능성은 있을까요?구체적인 사례는 이빈 헝다 과학기술의 “7.12” 폭발 사고를 참조하십시오. 혼합 과정에서 반응으로 인한 발열이 일어나지 않는다면 공정의 위험성은 낮아집니다. 그렇다면 산업보건 및 품질관리 측면에서 자동화된 투입 시스템을 도입할 필요성을 고려해볼 수 있을까요?결국, 지폐를 이용해 물질의 무게를 측정하고 투입하는 과정에서는 인력이 직접 물질이나 분진에 접촉할 수밖에 없습니다. 반면, 자동화 제어 시스템을 사용하면 제품의 품질을 더 정확하게 관리할 수 있습니다.
네! 위험 평가의 일반적인 방법은 건설 초기 단계에서 예비 설계에 대해 한 번의 안전 위험 평가를 실시하는 것입니다. 현재는 주로 HAZOP 분석과 LOPA 분석을 수행하며, 현장의 공정 장비에 대해서는 SIL 등급을 판정합니다. DCS뿐만 아니라 SIS도 반드시 도입해야 합니다.그리고 3년마다 운영 상태를 재평가합니다.안전생산법에는 2014년에 이미 규정이 마련되었지만, 중국은 법은 제정했을 뿐 어떻게 실천해야 할지 모르고 있습니다. 최근 몇 년간의 HAZOP 분석도 해외의 방법을 참고하여 이루어지고 있습니다.