고비소 납 함유 인듐 슬래그의 인듐 회수 방법
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저희 회사에는 납 함량이 약 20%, 비소 함량은 40%-50%, 인듐 함량은 약 5000g인 납 연무가 있습니다. 인듐을 효율적으로 추출하려면 어떻게 해야 할까요?？？
황산 침출, 추출, 역추출, 아연 분말 치환, 전기분해 정제.
습식 용해법을 사용하여 먼저 주요 원소인 비소, 납, 인듐을 분리한 다음, 나머지는 어떻게 처리해도 됩니다
납 연기 재는 대략 2000톤이 넘습니다
H2SO4로 연재를 산처리한 뒤 석회석으로 용출액을 중화시키고, 얻어진 여과액을 P204로 추출하면 스펀지 인듐을 생산할 수 있다. 여러분의 재는 윈난산인가요?이전에 윈난의 기업 제품의 재함량을 측정해본 결과, 당신이 제공한 데이터와 비교적 유사했습니다
각 성분을 제거하는 데 사용되는 공정과 순서에 대해 좀 더 자세히 설명해 주실 수 있나요? 2000톤의 양
비소, 납-아연, 인듐을 어떻게 분리하는지, 구체적인 공정과 순서에 대해 설명해 주실 수 있나요?
윈난이 아니에요. 하지만 예전에는 우리의 담배재를 윈난으로 보내서 처리하곤 했어요. 이제는 직접 처리할 계획이에요. 어쨌든 장기적으로 생산을 계속한다면 담배재가 발생할 수밖에 없으니까요. 비소를 구체적으로 어떻게 제거하는지, 그리고 납과 아연, 인듐을 분리하는 방법에 대해 자세히 설명해 주실 수 있나요?
이 게시글은 마지막으로 kevinextractant가 2016-3-9 10:03에 수정했습니다. 비소는 용출액에서 중화될 때 침전되어 버려집니다. 반면 납은 용출 과정에서 광석 찌꺼기에 남아 있으며, 그 광석 찌꺼기로부터 다시 납을 회수할 수 있습니다
납은 용출 분리법을 사용하고, 비소와 인듐은 추출법, 슬래그 제거법, 치환법, 알칼리 용해 분리법을 사용합니다. 여기서 아무리 많은 것을 설명해도 실제로 생산 라인을 구축하여 정상적으로 생산할 수는 없습니다. 인듐의 생산 과정은 매우 복잡하기 때문에, 사소한 문제라도 정상적인 생산에 영향을 줄 수 있습니다. 따라서 현장의 지형을 고려하여 전문가에게 생산 과정을 설계해달라고 하는 것이 가장 좋습니다. 연간 2000만 원 정도의 수익이라면 굳이 생산 라인을 구축할 필요는 없습니다. 요즘에는 하나의 생산 라인을 만드는 데에도 수백만 원이 듭니다
수소와 산소로 이루어진 수산화나트륨과 과산화수소를 사용하여 물질을 용해시킨 다음, 비소를 제거합니다. 그 후 알칼리 용액을 증발시켜 결정화시켜 아산나트륨을 얻습니다. 용해된 찌꺼기는 황산을 사용하여 두 번 더 용해시키며, 이때 얻어진 산성 용액에서는 P204를 사용하여 인듐을 추출합니다. 납은 산성 용액의 찌꺼기에 남아 있습니다.
만약 귀사가 현지에서 더 많은 담배재를 수집할 수 있고, 발전개혁위원회의 승인을 받을 수 있다면 생산 라인을 건설할 수 있습니다. 요즘에는 한 개의 생산 라인을 만드는 데 몇 백만 정도의 비용이 듭니다. 저희 회사의 류 엔지니어와 래이 엔지니어가 귀사의 부지의 지형을 고려하여 생산 공정을 설계해 드릴 수 있습니다
이 원료는 먼저 함께 용해시켜 납과 비소를 추출한 다음, 인듐은 용해 찌꺼기에 남겨두고 그 후에 인듐을 분리해냅니다；밤에 용출된 납과 비소를 각각 분리하여 납과 비소를 추출한다.
고비소 슬래그의 경우, 일반적으로 별도로 처리하지 않고 저비소 원료에 섞어서 함께 처리합니다. 왜냐하면 고비소 원료는 전체 처리 과정에서 증발하기 때문에 작업자의 건강에 매우 해로우며, 비소 함량이 높은 납흙은 판매하기 어렵기 때문입니다.하지만 비소의 함량은 인드의 품질에는 영향을 주지 않지만, 인체 건강에는 큰 영향을 미칩니다.먼저 아르세늄을 소성법으로 대부분 제거해 버리면, 생산이 훨씬 용이해집니다
우리는 원래 침출+제거+추출+전기적 응집 공정을 사용해 인듐을 회수했지만, 비용이 매우 높았고 효율도 낮았습니다. 게다가 인듐 가격의 변동까지 있어서 결국 인듐 회수를 그만두었습니다. 지금 효율적이고 저비용의 새로운 방법이 있는지 모르겠어요.
16층 의견에 동의하지만, 과산화수소는 사용하지 말아야 합니다. 핵심은 비소에 시장이 없어서 판로를 열 수 없다는 것입니다.